1． 凸模的结构设计（考量凸模的強度、钢性）：

1） 按凸模断面非凸形状的簇可分为简单非凸形状的簇和复杂非凸形状的簇两种；

2） 按刃口非凸形状的簇可分为平刃、斜刃囷其它专用凸模；

3） 按固定方法可分为台阶固定、螺钉固定、压板固定等；

4） 按结构形式可分为整体式、镶拼式、直通式、阶梯式和带护套式

2. 凸模结构的基本形式。

1）圆凸模(标准件)

凸模的加工方法一般有线割和磨削:

1°线割加工异形凸模，凸模内R≥0.150较好因线割丝的直径Φ取0.20mm囷0.30mm加工较经济；线割的零件表面光洁度不高，加工零件的使用寿命没有磨削来的高；

2°细小凸模设计成上头小下头大以保证零件强度要求；规则非凸形状的簇用磨床加工，R取10mm或20mm；不规则非凸形状的簇用PG加工R取40mm；

卸料板在对阶梯型凸模、PG加工之凸模导向时要确保在模具处于朂大闭合高度时，剥料板与凸模的最小重叠部分长度不小于3～5mm

4.凸模上的"闪位"：

1）产品上的凸起； 2）模仁

5.冲裁凸模长度的确定：

目的：便於改模；便于更换料号。

设计要点：1）非凸形状的簇力求简单便于加减垫片；

3）与固定板单边间隙0.01mm；与冲子单边间隙0.01mm。

目的：便于改模；便于更换料号；磨损了可以更换,即提高模具寿命

设计要点：1）要具有防呆功能；

2）与卸料板单边间隙0mm；与冲子单边间隙一般取0.005mm；冲子外形复杂或外形尺寸大时单边间隙可放宽到0.008mm—0.010mm。

固定方式：1）倒角 2）靠肩

闪位：导板产品上的凸起。

1.加工方式一般有线割加工和PG加工两种

1）线割加工模仁：直刀面2～3mm,落料斜度一般取1°,线割表面粗糙，冲细小废料之模仁易堵料；

2）PG加工模仁：将模仁设计成分体式直刀面2～3mm,落料斜度一般取30＇，表面光洁度好

2.冲裁间隙：一般取冲裁单边间隙为（3～5％）*t;具体取值大小还要视材质，料厚废料非凸形状的簇及模仁材质而定；同加工方式也有关。

1) 线割加工选取间隙要比PG加工大；

2) 被加工材料脆、硬；冲裁间隙适当放大；

3) 模仁材质为SKD11时冲裁间隙要比是硬質合金来的小；

4) 废料非凸形状的簇简单冲裁间隙要取小；以防跳屑

3.固定方式：1）压板、螺钉压住（特别是针对抽引模仁）；

2）分体式模仁用斜锲闭紧；

4.模仁壁厚设计注意事项：1）加减垫片的方便性；

5.模仁设计要具有防呆功能。

1. 成形凸模与模仁的间隙为一个料厚t;

2. 固定方式：1）螺钉压住； 2）导板压住； 3）靠肩（不易维修）