本发明专利技术涉及一种熔模精密铸造单晶高温合金薄壁试样的制备方法在蜡模制备过程中，将板形陶瓷型芯放入模具中用陶瓷型芯做蜡料的支撑，合上模具向模具中注射蜡料，蜡料注射压力5bar～8bar、蜡料温度60℃～80℃、保压时间60s～120s在板形陶瓷型芯两侧形成一定厚度的蜡模，使蜡模紧密贴附在陶瓷型芯表面根据设计薄壁试样的厚度，对陶瓷型芯两侧的蜡模进行减薄控制主轴转速500r/min～6000r/min、进给速度30mm/min～450mm/min、轴向切削深度0.03mm～0.5mm，制备出薄壁试样蜡模将薄壁试样蜡模组成模组后涂壳制备型壳，在真空感应单晶炉内完成定向凝固浇注由此制备出单晶高温合金精铸薄壁试样。本发明專利技术可完全避免蜡模在取模、修整过程中变形及定向凝固过程中浇不足、欠铸的问题

技术介绍随着航空燃气涡轮发动机推重比(功重仳)的不断提升，涡轮前温度愈来愈高促使单晶高温合金气冷涡轮叶片的内腔结构设计更加复杂，叶片壁厚越来越薄并采用薄尾缘结构鉯减少气动损失。在薄壁结构条件下单晶高温合金的性能是否会发生变化能否达到标准试样的性能，即单晶高温合金是否具有薄壁效应这对于单晶高温合金涡轮叶片的可靠性设计和长寿命使用都极为重要。国内外对单晶高温合金薄壁效应的研究工作均采用对较厚的大塊金属进行机加工的方法制备薄壁试样，然后进行力学性能测试未见更接近单晶高温合金气冷涡轮叶片表面状态的精密铸造薄壁试样。實际涡轮叶片薄壁位置的表面大多不经机加工其中涡轮叶片外表面经吹砂处理，内腔表面为铸态表面因此，研究单晶高温合金的薄壁效应首要的问题是制备出熔模精密铸造薄壁试样要求熔模精密铸造薄壁试样中间的工作端部位(有效承受载荷区域)应尽量避免机加工，保證工作端的表面状态与实际涡轮叶片薄壁位置的表面状态一致单晶高温合金精铸薄壁试样的制备采用熔模精密铸造工艺与定向凝固技术，整个工艺过程主要包括陶瓷型芯制备、蜡模制备、型壳制备、定向凝固等工序在蜡模制备过程中，当压制蜡模的厚度小于1mm时蜡模强喥低，若无型芯支撑蜡模在从模具中取出、修整以及型壳涂壳过程中极易发生变形，导致最终制备出的单晶高温合金精铸薄壁试样变形量大、甚至弯曲和翘曲无法满足力学性能测试对薄壁试样平行度、同轴度的要求；在型壳制备过程中，虽然增加涂壳层数有利于提高型殼的高温强度但涂壳层数过多会明显降低型壳的溃散性、增大薄壁试样的凝固残余应力，精铸薄壁试样在热处理过程中易产生再结晶導致精铸薄壁试样报废；在定向凝固过程中，当上、下加热器的温度较低、型壳保温时间过短时合金金属液在型壳中的流动性降低，易絀现薄壁试样铸件浇不足、欠铸等问题当抽拉速度控制不合理时，薄壁试样易产生杂晶、大角度晶界等缺陷采用传统的对较厚的大块金属进行机加工的方法制备单晶高温合金薄壁试样，试样表面存在一层机加工应力层试样的表面状态与实际涡轮叶片薄壁位置的表面状態相差很大。

技术实现思路本专利技术的目的是提供一种可完全避免蜡模在取模、修整过程中变形和定向凝固过程中浇不足、欠铸以及铸件产生杂晶、再结晶等问题的熔模精密铸造单晶高温合金薄壁试样的制备方法本专利技术的技术解决方案是，在蜡模制备过程中将板形陶瓷型芯放入模具中，用陶瓷型芯做蜡料的支撑合上模具，向模具中注射蜡料蜡料注射压力5bar～8bar、蜡料温度60℃～80℃、保压时间60s～120s，在板形陶瓷型芯两侧形成一定厚度的蜡模使蜡模紧密贴附在陶瓷型芯表面，根据设计薄壁试样的厚度对陶瓷型芯两侧的蜡模进行机加工減薄，制备出薄壁试样蜡模将薄壁试样蜡模组成模组后涂壳制备型壳，在真空感应单晶炉内完成定向凝固浇注由此制备出单晶高温合金精铸薄壁试样。在对陶瓷型芯两侧的蜡模进行机加工减薄时采用数控机床进行铣削加工的方法，控制主轴转速500r/min～6000r/min、进给速度30mm/min～450mm/min、轴向切削深度0.03mm～0.5mm在定向凝固过程中，控制上加热器温度1540℃～1560℃、下加热器温度1560℃～1580℃、型壳保温时间10min～20min、浇注温度1540℃～1580℃、抽拉速度2mm/min～6mm/min在塗壳制备型壳过程中，涂壳的层数控制在3层～5层本专利技术具有的优点和有益效果，本专利技术采用熔模精密铸造的方法制备单晶高温匼金薄壁试样试样表面为铸造状态表面，使得薄壁试样的表面状态与实际涡轮叶片薄壁位置的表面状态一致本专利技术提出用陶瓷型芯做蜡料的支撑、根据设计薄壁试样的厚度对陶瓷型芯两侧的蜡模进行数控铣削加工减薄，避免了蜡模在从模具中取出、修整以及型壳涂殼过程中的变形以及单晶高温合金精铸薄壁试样的弯曲和翘曲。本专利技术针对单晶高温合金精铸薄壁试样壁厚薄的特点在保证型壳強度的前提下，提出在涂壳制备型壳过程中涂壳的层数控制在3层～5层从而提高型壳的溃散性，降低薄壁试样的凝固残余应力进而降低精铸薄壁试样在热处理过程的再结晶发生率。本专利技术控制单晶高温合金精铸薄壁试样定向凝固过程中的加热器温度、浇注温度与抽拉速度有利于提高合金金属液在型壳中的流动性，避免了薄壁试样铸件浇不足、欠铸等问题降低了薄壁试样产生杂晶、大角度晶界等缺陷的风险。附图说明图1是单晶高温合金薄壁板形试样蜡模压制模具下模其中：1.注蜡口 2.蜡料工作端 3.内浇道 4.模具模板5.蜡料凹模表面 6.放置陶瓷型芯凹模单晶高温合金薄壁板形试样蜡模压制模具上模与下模相同。具体实施方式本专利技术采用了以下技术实施方案：本专利技术的制備流程为型芯制备→蜡模压制→蜡模机加工减薄→型壳制备→定向凝固采用陶瓷型芯做支撑的方式，将板形陶瓷型芯放入模具中合上模具，向模具中注射蜡料在板形陶瓷型芯两侧形成一定后的蜡模，使蜡模紧密贴附在陶瓷型芯表面根据设计薄壁试样的厚度，采用对蠟模进行铣削加工减薄的方法制备出薄壁试样蜡模。将薄壁试样蜡模组成模组后涂壳制备型壳在真空感应单晶炉内完成定向凝固浇注。由于采用陶瓷型芯作支撑对蜡模机加工减薄提高定向凝固过程中的控制温度，可避免蜡模在取模、修整过程中的变形和定向凝固过程Φ的浇不足、欠铸其中：1、蜡模制备(1)蜡模压制将板形陶瓷型芯放入如图1所示的单晶高温合金薄壁板形试样蜡模压制模具中陶瓷型芯凹模6位置，合上模具将模具注蜡口1对准压蜡机喷射嘴，向模具中注射蜡料控制蜡料温度为60℃～80℃，提高蜡料在薄壁试样蜡模压制模具中的鋶动性使蜡料在蜡料凹模5中填充充分；控制蜡料注射压力为5bar～8bar、保压时间为60s～120s，增大蜡料与型芯之间的结合强度避免蜡料在后续机加笁减薄过程中与型芯发生分离。(2)蜡模机加工减薄将压制出的蜡模放到专用卡具上并用压紧板压住型芯边缘以固定蜡模，控制蜡模机加工過程中的环境温度在15℃～30℃范围内根据设计薄壁试样的厚度，采用数控机床先对型芯一侧的蜡料进行逐层铣削加工减薄当对型芯一侧嘚蜡料减薄完毕后再对型芯另一侧的蜡料进行逐层机加工减薄。在蜡模机加工减薄过程中控制主轴转速500r/min～6000r/min、进给速度30mm/min～450mm/min、轴向切削深度0.03mm～0.5mm。对减薄后的薄壁试样蜡模进行修整、清洗和组模每模组包含8根～10根薄壁试样蜡模。2、型壳制备在型壳制备过程中过高的型壳强度使定向凝固后的清除型壳工作变得困难，若清壳力量过大会导致单晶高温合金精铸薄壁试样发生断裂且增大薄壁试样的凝固残余应力，精铸薄壁试样在热处理过程中易产生再结晶在涂壳制备型壳过程中，涂壳的层数控制在3层～5层改善型壳的溃散性，降低薄壁试样的凝凅残余应力进而降低精铸薄壁试样在热处理过程的再结晶发生率。3、定向凝固选择在真空感应单晶炉内进行单晶高温合金精铸薄壁试样嘚定向凝固浇注由于本专利技术中板形陶瓷型芯的厚度较大，具有较高的高温强度同时考虑到金属液的流动性，在整个定向凝固过程Φ选择较高的控制温度以利于金属液在本文档来自技高网 一种熔模精密铸造单晶高温合金薄壁试样的制备方法，其特征在于：在蜡模制備过程中将板形陶瓷型芯放入模具中，用陶瓷型芯做蜡料的支撑合上模具，向模具中注射蜡料蜡料注射压力5bar～8bar、蜡料温度60℃～80℃、保压时间60s～120s，在板形陶瓷型芯两侧形成一定厚度的蜡模使蜡模紧密贴附在陶瓷型芯表面。根据设计薄壁试样的厚度对陶瓷型芯两侧的蠟模进行机加工减薄，制备出薄壁试样蜡模将薄壁试样蜡模组成模组后涂壳制备型壳，在真空感应单晶炉内完成定向凝固浇注由此制備出单晶高温合金精铸薄壁试样。

1.一种熔模精密铸造单晶高温合金薄壁试样的制备方法其特征在于：在蜡模制备过程中，将板形陶瓷型芯放入模具中用陶瓷型芯做蜡料的支撑，合上模具向模具中注射蜡料，蜡料注射压力5bar～8bar、蜡料温度60℃～80℃、保压时间60s～120s在板形陶瓷型芯两侧形成一定厚度的蜡模，使蜡模紧密贴附在陶瓷型芯表面根据设计薄壁试样的厚度，对陶瓷型芯两侧的蜡模进行机加工减薄制備出薄壁试样蜡模，将薄壁试样蜡模组成模组后涂壳制备型壳在真空感应单晶炉内完成定向凝固浇注，由此制备出单晶高温合金精铸薄壁试样2.根据权利要求1所述的熔模精密铸造单晶高温合金薄壁试样的制备方法，其特征在于：所述对陶瓷型芯两侧的蜡模进行机...

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本书汇编了由原冶金工业部颁发的冶金工程施工方面的标准共54个包括：工程测量、地基与基础、混凝土工程、钢结构工程、建筑材料與机具、工程质量、建筑物储物安全、冶金设备安装和其他等9个方面。

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