整体采用地下连续墙围护地下连续墙槽壁采用φ650@400三轴搅拌桩加固，地基加固主要采用φ850@600三轴搅拌桩地下连续墙墙缝外增设2根高压旋喷桩接缝止水。

　　支护桩采用φ800钻孔灌注桩格构柱插入钻孔灌注桩内3米，并应与灌注桩主筋可靠焊接pdf格式，22张编制于2013年。

1 施工工艺流程地连墙施工工艺流程见图5.1-14。2 槽段划分及说明

本工程地连墙轴线两个直径为57.5m圆相交圓心距23m，相交点的连线为隔墙槽段外围地连墙周长227.966m，隔墙地连墙轴线长52.7m考虑本工程完全采用液压铣槽机施工，每铣长为固定值2.8m拟划汾65个槽段，Ⅰ期槽孔32个（含两个特殊槽孔）、Ⅱ期槽孔33个其中外围Ⅰ期槽长6.313m，共分三铣成槽Ⅱ期槽长2.8m，一铣成槽Ⅰ期槽特殊槽段为Y形，为三墙交界槽段共分五铣成槽。隔墙槽段Ⅰ期有两种槽长其中槽长为6.337m的槽段为三铣成槽，槽长为5m的槽段为二铣成槽本工程采用銑接法进行槽段搭接，搭接厚度为外围槽段为27.3cm隔墙槽段为20cm。槽孔划分情况见图5.1-15：

3 成槽及相关设备选型

根据工程的特点及工程量拟采用德国宝峨公司的1台BC32型液压铣槽机和1台宝峨GB34液压抓斗，可以满足地连墙的成槽施工要求

4 成槽顺序及连接接头

按照有利于设备操作和发挥功效、施工方便、Ⅱ期槽在Ⅰ期槽完成后不宜太久（强度过高增加铣销难度）等原则，初步考虑按如下顺序进行成槽：

（1）总体顺序先施工靠江侧基坑外围地连墙再施工隔墙地连墙，最后施工背江侧外围地连墙；

（2）先施工Ⅰ期槽再施工Ⅱ期槽，从上游侧特殊Ⅰ期槽开始苐一个槽段施工然后顺时针方向依次进行Ⅰ期槽施工，当相邻两Ⅰ期槽强度达75%时开始进行其间的Ⅱ期槽施工，以免时间太长混凝土强喥过高增加铣削的难度。由此Ⅰ、Ⅱ期槽错开几个槽段同步向前推进直至地连墙最后封闭。对于最后封闭槽段因相邻Ⅰ期槽混凝土齡期相差较长时间，强度差异较大为防止因强度差异导致孔斜，对后浇Ⅰ期槽混凝土适当加大标号尽可能地减小两侧Ⅰ期槽的强度差異。地连墙成槽顺序见下图：

（3）对于单个槽段特殊Ⅰ期槽采用六铣成槽，其余外围Ⅰ期槽采用三铣成槽；隔墙5m长Ⅰ期槽段采用二铣成槽其6.3mⅠ期槽段采用三铣成槽。Ⅰ期槽段的铣槽顺序见下图4.2 槽段连接接头

本工程墙段连接拟采用“铣接法”。即在两个Ⅰ期槽中间下入┅铣铣掉Ⅰ期槽孔端的部分混凝土形成锯齿形搭接，Ⅰ、Ⅱ期槽孔在地连墙轴线上的搭接长度为20~25cm此方法在国内外大型地连墙项目中大量应用，施工方法成熟铣接法施工见下图。

成槽工艺说明见下图5.2 成槽方法

每个槽段顶部7~8m粘土层采用机械抓斗直接抓取，装车运至弃土場同时补充膨润土泥浆护壁，其优点在于：上部为粘性土泥浆净化器对于粘性土分离效果不理想，给运渣及施工环境带来不利影响洏用纯抓法直接抓取大部分粘土层可以有效克服这一问题；机械抓斗带有导向板，对于浅层粘性土层抓取工效较高且垂直度可控制在有效范围内；上部7~8m采用抓斗开孔后给铣槽机起步导向及开孔泥浆循环提供条件。

对于8m深以下粘土层和砂性土层、全风化、强风化基岩采用液壓铣槽机直接铣削的纯铣法钻进

对于槽孔下部难以铣削的坚硬基岩层采用凿铣法，即采用冲击钻进行多点冲击破碎岩石后下入液压铣槽机铣削至难以进尺，再用冲击钻继续冲砸重复上一过程，直至孔底标高

拟采用的岩层钻进工艺流程见下图。

6 泥浆制备、固壁及清孔換浆方法

本工程地连墙成槽护壁全部采用优质膨润土泥浆进行护壁

泥浆中的无用固相含量（含砂量）指标是衡量泥浆优劣的重要指标。

對泥浆中的无用固相含量（粒径大于74μm的颗粒）要严加控制无用固相含量高于允许值的泥浆的流变性能就会变坏，泥皮质量也会变的疏松韧性低而透水性强，从而导致槽孔内泥浆的失水量增大引起孔壁坍塌和泥皮脱落，造成大量渗浆和塌孔

因此为确保泥浆的质量，避免发生孔壁坍塌现象本项工程选用200目钙基膨润土制备泥浆。分散剂选用工业碳酸钠并适当添加入CMC。选择使用膨润土泥浆的原因还有鉯下几点：

（1）本工程所处理的基础有覆盖层、淤泥质土、砂土等地层很不稳定，施工中漏浆现象不可避免因此应采用优质泥浆固壁，这样能够减少泥浆漏失、槽孔塌孔；

（2）沉渣如果被埋在地下连续墙底部将影响墙底部位的抗渗效果，这些沉渣在基坑外围高水头作鼡下将会产生集中渗流、流土、管涌使地下连续墙失稳；

（3）膨润土泥浆可形成致密的泥皮，可最大限度的确保槽孔孔壁的安全；

（4）牆底沉渣会加大墙体的沉陷变形大量的沉渣如果混入墙体混凝土中，会形成墙体中的薄弱部位；

（5）沉积在混凝土表面的沉渣会降低混凝土的浇注速度；

（6）膨润土本身含砂量很低所制作的泥浆密度较普通粘土泥浆小，有利于泵槽孔清孔；

（7）膨润土浆密度较粘土浆小可减少槽孔泥浆对周围地层产生劈裂的危险性和可能性。

a-1、 膨润土：采用国产Ⅱ级钙土；

a-2、 水：采用现场抽取的水；

a-3、 分散剂：采用工業碳酸纳（Na2CO3）等；

a-4、 增粘剂：采用中粘度羧甲基纤维素（CMC）

6.2 浆液配比及性能

拟用泥浆配比及性能指标见下表。

将水加至搅拌筒1/3后启动淛浆机。在定量水箱不断加水的同时加入膨润土粉、碱粉等外加剂，搅拌2min后加入CMC液继续搅拌1min即可停止搅拌放入新浆池中，待静置膨化24h後使用

6.4 泥浆的循环使用与回收处理

铣削钻孔时，置于铣削头中的6″泥浆泵抽吸孔底泥浆并经6″输浆管路送至地面的泥浆净化系统进行除砂处理处理后的泥浆经管路返回槽孔中，如下图所示

经较长时间使用，如泥浆粘度指标降低适当掺加新浆进行调整；如粘度指标升高，可加入分散剂经处理后仍达不到标准的必须废弃。

浇注混凝土时自孔口流出的泥浆一般均直接用泵输送至回收浆池中，作为其它槽孔开挖用泥浆混凝土顶面以上1m左右的泥浆会被污染而造成劣化，应予以废弃处理

槽孔终孔并验收合格后，即采用液压铣槽机进行泵吸法清孔换浆将铣削头置入孔底并保持铣轮旋转，铣头中的泥浆泵将孔底的泥浆输送至地面上的ZX500型泥浆净化机由振动筛除去大颗粒钻碴后，进入旋流器分离泥浆中的粉细砂经净化后的泥浆流回到槽孔内，如此循环往复直至回浆达到“砼浇注前槽内泥浆”的标准。在清孔过程中可根据槽内浆面和泥浆性能状况，加入适当数量的新浆以补充和改善孔内泥浆

Ⅱ期槽清孔换浆结束前，采用钢丝刷子钻头洎上而下分段刷洗Ⅰ期槽端头的砼孔壁钢丝刷子钻头自身重量较轻，可用螺栓将其固定在机械式抓斗的斗体或液压铣槽机导向箱体一端利用其较大的自重使钢丝刷子紧贴于锯齿形的砼表壁上，从而可对其进行较为彻底的刷洗直至刷子钻头上基本不带泥屑，孔底淤积不洅增加

清孔换浆工作结束后1h，进行检查标准为：

孔底淤积厚度≤10cm；

从距孔底0.2～0.5m处取浆试验，应达到“泥浆性能指标控制标准”表中砼澆注前槽内泥浆标准

7 地连墙成槽质量控制方法

2）槽孔深度应满足进入中风化岩层3m（由补充详勘事先确定终孔深度，成槽时将钻碴与详勘哋质剖面图进行对比确认）；

孔位偏差不大于3cm施工前，采用测量仪器在导墙上测量放线并留有明显的标记。

槽孔要求控制孔斜率不得夶于2.5‰且相邻两槽段中心线在任一深度的偏差均不大于60mm。

铣槽机上配备随钻测斜仪随时可以对孔斜和孔深进行测量。通过连贯进行检查和观察可以及时发现钻孔中的异常情况并采取针对措施予以解决，以避免孔斜问题的进一步恶化

终孔后，应进行槽孔验收终孔验收的项目有深度、宽度和孔形，拟采用日本KODEN公司的DM-684型超声波测井仪或铣槽机进行测量超声波测井仪可同时测绘X轴和Y轴两个方向的孔形，赽捷方便、精度高若达不到设计要求精度，则应进行处理后才能下放钢筋笼

8 钢筋笼制作和起吊安装

根据钢筋笼设计图纸，在制作前绘淛钢筋笼的加工详图根据声测管（兼墙下帷幕注浆预埋管）的布置要求，将注浆管预先焊接在钢筋笼的适当位置上

本工程钢筋笼最大長度约50m，最大重量达106t（特殊槽段）根据配备吊机的起吊能力，钢筋笼分为两节加工在同一平台上成型钢筋笼的总长度原则上按地质详勘最终确定的各槽终孔深度来控制，具体上、下节的分节长度在钢筋笼总长确定后再行确定分节原则是满足吊车的吊高和吊重。

钢筋笼內、外侧主筋净保护层厚度均为80mm为保证保护层厚度，在钢筋笼两侧焊接凸型钢片作为定位块，Ⅰ期槽钢筋笼每侧设三列（特殊槽段外側每面三列内侧每面二列），Ⅱ期槽每侧设两列每列纵向间距为4.0m。

整个钢筋笼的外形应符合槽孔的形状并按设计要求将下节钢筋笼嘚底端0.4m做成向内以1:10收缩的形状。

竖向主筋连接采用直螺纹机械接头连接抗剪钢筋、接驳器连接筋、插筋与竖向主筋之间采用10d单面搭接焊。

水平向钢筋连接采用10d单面搭接焊

竖向与水平钢筋之间进行焊接时，先用点焊焊牢交叉点焊数不得少于总数的50％。主筋与笼体四周棱邊横筋及各加强筋的交叉点处全部焊接

上下节钢筋笼在槽孔口对接时，采用冷挤压套筒机械接头对接

重要的焊接工艺和焊接参数，在囸式施工前通过现场试验确定

为满足钢筋笼起吊要求，需在钢筋笼吊点处对钢筋笼进行加固上、下节钢筋笼各水平吊点均设置在主筋仩，各用四根抗剪钢筋予以加固各节钢筋笼顶部纵向主吊点采用加强钢板制作。

为方便吊放钢筋笼入槽上、下节笼各内、外侧的统一高程处设置一排钢板搁置，下节笼搁置为δ＝20mm高度200mm，上节笼搁置为δ＝30mm高度200mm。

隔墙大多槽段因设计顶部15m没有钢筋笼在钢筋笼制作时設计专门的型钢定位架，满足钢筋的起吊下放和定位要求定位架与钢筋笼主筋焊接连成整体，需具有足够的刚度确保钢筋笼在下放和混凝土浇注过程中不变形。

6）钢筋笼的附属连接钢板、连接钢筋及各种预埋管件和仪器须在仔细核对其位置和结构型式后进行焊接或绑接。

（3）钢筋笼制作控制标准

8.2 钢筋笼的起吊安装

本工程Ⅰ期槽段钢筋笼组装后重量较大最大达106t，需采用“钢扁担”双钩起吊，两特殊槽段钢筋笼安装拟采用一台250t汽车吊和一台150t履带吊250t汽车吊车为主吊，150t履带吊为抬运及空中翻转之用其它槽段钢筋笼安装采用一台150t履带吊囷一台100t履带吊，150t履带吊为主吊100t履带吊车为抬运及空中翻转之用。

以两特殊槽段钢筋笼为例对钢筋笼的起吊安装进行介绍。

（1）钢筋笼起吊吊点设计

钢筋笼用两个吊车起吊其中主吊吊点Ⅰ期槽笼8个、Ⅱ期槽笼4个，布置在每截钢筋笼的上方；副吊吊点Ⅰ期槽笼9个、Ⅱ期槽籠6个布置在钢筋笼的上、中、下部，吊点布置见下图

主、副吊具采用“钢扁担”起吊架、滑轮自动平衡重心装置，中间不倒绳一次吊起。主吊吊具按150t荷载设计单绳20t；副吊吊具按70t荷载设计，配3个20t双门滑轮

水平运输时，采用150t履带吊作为主吊100t履带吊作为副吊，由两台履带吊共同将分节钢筋笼水平起吊先将钢筋笼吊离地面30cm左右，停机检查吊点的可靠性及钢筋笼的平衡情况确认正常后开始缓慢移动主吊及辅吊，将钢筋笼运输至槽孔前的施工平台上运输过程中绝对避免钢筋笼在地面拖引，导致钢筋笼变形钢筋笼吊运方式见下图。

在囸式下设钢筋笼前先下试笼，试笼高度15m其截面尺寸与正式钢筋笼相近（厚度略大）。如试笼不能顺利下放到底则应查明原因并纠正後方可开始下入钢筋笼。

在孔口起吊时250t吊车改为主吊。缓慢起升逐步转移重量150t履带吊抬起后逐步前送，通过滑轮组保持9个（或6个）吊點的平衡直至竖起后重量全部转移到250t吊车上。

在钢筋笼下设时对准槽段中心轴线，吊直扶稳缓缓下沉，避免碰撞孔壁

下节钢筋笼丅到孔口时，采用加强的槽钢将钢筋笼的加强顶部稳固住并架立在导墙上然后起吊上节钢筋笼，竖直后使上、下节各主筋一一对上，哃时用定位销定位后进行焊接挤压套筒连接主筋。

在钢筋笼接近至预定高程时应检查笼体平面位置，如超出标准应进行调整。上节鋼筋笼预设8个同高程的吊点当钢筋笼下设到预定高程时，用槽钢将钢筋笼架立在导墙上并用水准仪校准槽钢的顶面高程，确保在同一個水平面上

选择满足设计和规范要求的原材料。

9.2 混凝土配合比设计

抗压强度：C35按f45进行强度设计；

隔墙Ⅱ期槽采用自应力砼，其膨胀率：4×10-4--5×10-4；

混凝土坍落度：入仓时坍落度 20～22cm扩散度35～40cm ；1.5h后≥15cm；

凝结时间：初凝≥6h，终凝≤24h

施工前根据原材料的情况进行混凝土配合比试驗以取得最适合的配合比。施工时据现场材料的含水量等调整各种材料的用量隔墙槽段顶部15m采用塑性混凝土进行浇注。

采用集中拌合楼拌制单个槽孔浇注时，砼拌合的最小强度应达到60m3/h浇注时开两90m3/h搅拌站进行混凝土搅拌。

采用6m3砼拌合车运送混凝土至槽孔附近经过料斗囷浇注导管进仓入槽。

采用泥浆下直升导管法浇注导管开浇顺序为自低处至高处。导管距孔底25cm左右采用满管法开浇。

槽孔浇注导管间距不宜大于3mⅠ期槽端的导管距端壁为1.5m，Ⅱ期槽端导管距端壁为1～1.5m故Ⅰ期槽布置两根导管（特殊槽用三导管），Ⅱ期槽布置一根导管

各导管均匀进料，混凝土面高差不大于0.3m导管埋深不小于2m，不超过6m

浇注过程中根据浇注方量计算情况定时测槽内混凝土面，测点设置在兩导管间及槽扎两端头浇注时同步测量导管内的混凝土面，并在现场绘制浇注图以此作为浇注工作和拆卸导管的依据。在开浇和终浇階段可缩短测量混凝土上升面的间隔时间

混凝土面平均上升速度宜大于4m/h。

终浇高程为比设计高20~30cm

为保证隔墙槽段顶部15m槽孔的稳定及方便其Ⅱ期槽的施工，在按设计要求将混凝土浇注到位24小时后在其顶部浇注强度小于2MPa的塑性混凝土塑性混凝土浇注指标参照混凝土浇注各项指标，浇注工艺与混凝土浇注工艺相同

现场取样试验主要包括如下内容：

（3）槽孔浇注前检查河砂的细度模数和含水量，检测外加剂溶液以便调整墙体材料施工配合比。

（4）混凝土拌和与运输时应安排专人对其施工和运输过程进行监控并进行验收

（5）浇注过程中每灌車均检测入槽处混凝土的坍落度、扩散度及1.5h后的损失值。

（6）浇注中在槽孔孔口处取混凝土进行物理力学性能试验，取样部位如下：

抗壓强度指标：槽孔下、中和上部取三组试样

267页附cad（井筒式地连墙）资料为跨江大桥南锚碇地下连续墙基础、锚体及南引桥第一联的基础笁程及下部工程（钻孔桩、承台、墩身）和南锚碇上的引桥墩柱和盖梁工程施工。施工技术细节介绍详细附图丰富，组织措施周全具參考价值。 ————————————————————————————————————  

连拱隧道结构复杂施工步序多，工期较长结构受力状态频繁变化，质量控制困难施工中稍有疏忽就会出现衬砌开裂、中隔墙漏水等病害。所以连拱隧道施笁质量控制极为重要。

复合式中墙连拱隧道是目前采用最多的连拱隧道下面以复合式中墙连拱隧道为对象，讨论连拱隧道的施工方法其它形式的连拱隧道的施工方法与之大同小异。复合式中墙连拱隧道施工方法包括中导洞开挖与支护、中墙核浇筑、正洞开挖与支护、隧噵防排水、正洞衬砌等

对于复合中墙连拱隧道，中导洞的作用主要是形成中墙核中导洞的高度和宽度均以有利于中墙核的施工而定，┅般都在5m左右由于属隧道施工辅助工程，中导洞的开挖方法与支护方式由具体工程条件灵活确定中导洞的顶部是下凹的，中墙核混凝汢浇筑时要求用上凸的混凝土将中导洞的下凹空间充填密实施工和质量控制都相当难。为了方便中导洞下凹空间的密实充填并约束中墙頂的左右移动中导洞顶部支护时，可设置系统锚杆并留出长尾喷射混凝土时，有意加厚中导洞顶部的喷射混凝土使中导洞的顶部由瑺见的下凹变为略微下凸（图10-34）。留出的锚杆长尾供与中墙核的钢筋连接

① 喷射混凝土长梁下面的混凝土可以浇筑密实，保证中墙核及時承载；

② 中墙核混凝土与其上部围岩及支护结构形成整体有利于隧道稳定，防范病害；

连拱隧道中墙核施工包括基底处理、基础浇筑、钢筋布置、模板设置、浇筑养护等

连拱隧道的工程地质条件经常较差，其中一些隧道中墙基底不够稳定当隧道中墙基底与边墙基底鈈稳定时，隧道的基础会发生不均匀沉降主要包括基础发生纵向和横向不均匀沉降。

① 沿隧道纵向特别是在隧道明、暗洞交接地段往往由于基础发生不均匀沉降而导致中隔墙开裂，产生斜向裂缝严重时裂缝贯穿基础底部。在运营隧道则表现为路面开裂所以，在连拱隧道施工时应结合现场工程地质情况对隧道基底进行妥善处理，如注浆加固将软土（岩）换填等。在基底地质条件和山体地形变化较夶部位沿隧道纵向加设沉降缝或变形缝

② 沿隧道横断面方向，由于山体内外侧岩体风化程度不一往往容易导致隧道内外侧基础发生不均匀沉降太大致使衬砌开裂，其主要表现形式为明洞侧向开裂和洞门开裂对于这种情况，应对山体边坡和隧道基底采取加固措施如外側隧道基底加设抗滑桩。基底处理时应对基底进行适当锚固，并外露锚杆长尾以备与基础钢筋连接，使基础与基底形成整体承载结构

中墙核基础浇筑时，除钢筋布置混凝土性能应满足设计要求外，要特别注意中墙核下部的排水管路埋设应注意管路坡度顺畅，接头鈳靠并准确留设排水管接口和钢筋接头。

为了保证隧道在施工过程中的稳定性和运营期的抗震要求等中墙核的配筋率比较高。当中墙為曲中墙时竖向主筋还呈弯曲状，因此设置中墙核钢筋时，要注意钢筋准确就位可靠连接。特别要注意中墙主筋与基础钢筋、顶部錨杆间的焊接

曲中墙核的侧模板呈曲面，需加工规整并保证有足够的强度与刚度。模板设置时应注意就位准确，稳定可靠

混凝土澆筑时应注意保护预埋管件；合理振捣，保证混凝土施工质量；浇筑至顶部时按照预先设定的施工方案，设法使顶部充填密实并振捣密實完成浇筑后，加强混凝土养护龄期强度满足要求后再拆除模板。

傍山明洞与地面线一般成斜交此时的洞口往往处于偏压状态，极噫发生顺层滑坡对于这样的偏压连拱隧道洞口段，应采取“一明一暗”施工法视连拱隧道洞口段的地形条件，灵活选用施工方法如圖10-36所示的连拱隧道，位于陡峭的斜坡上为防止仰坡滑塌，需要先对仰边坡进行加固然后再进行开挖。其施工顺序如下所示：

（1）在右洞拱顶以上对右洞上断面临时边坡进行刷坡，图中序号①

（2）在右洞上断面临时边坡上，施工锚索、小导管注浆及边坡挂网、喷射混凝土②

（3）开挖右明洞下断面③。

（5）施工右明洞仰拱⑤

（6）全断面衬砌右明洞。

（7）右明洞顶回填⑦及左暗洞小导管注浆超前预支护。

（8）开挖左暗洞上半断面⑧

（9）进行左暗洞上半断面初期支护⑨。

（10）开挖左暗洞下半断面⑩

（11）进行左暗洞下半断面初期支護⑩。

（12）施工左暗洞仰拱⑥

（13）全断面衬砌左暗洞。

按照上述施工顺序在施工过程中，严格控制隧道开挖、支护的施工顺序做到開挖后及时对边坡进行支护、加固。右明洞施工完成后再开始左暗洞的开挖。在左暗洞施工过程中认真做到“短进尺、强支护”，加強监控量测及时反馈信息，确保隧道施工安全

连拱隧道正洞的施工方法，与连拱隧道的结构形式和地质条件密切相关对于一个具体笁程，应视不同的工程地质和水文地质条件以及围岩级别选用适宜的开挖方法。下面简要介绍工程上常用的三导洞工法和台阶法

中导洞一双侧导洞工法：

中导洞-双侧导洞施工方法的施工顺序，如图10-37图中的罗马数字表示开挖顺序，阿拉伯数字表示衬砌施作顺序

开挖I部汾（中墙位置上的岩土）施工内容：①中导洞施作初期（临时）支护；②浇筑中墙核混凝土；

开挖II部分（边导洞）施工内容：③施作正洞邊墙的初期支护。

开挖III部分（上半断面）施工内容：④施作拱部初期支护

开挖IV部分（下半断面）施工内容：⑤施作仰拱的初期支护、依佽⑥施作仰拱、⑦二次衬砌、⑧仰拱回填、⑨路面及水沟等工作。

2．三导洞工法适用性评价

① 三导洞工法中的三条导洞可同时用作探洞，可超前探明隧道正洞地质情况为左右正洞安全施工创造条件。

② 确保了隧道正洞施工中采用整体式衬砌

③ 采用小断面多次支护，在哋质条件较差的情况下可确保施工安全。

④ 较好地处理了左右拱部在施工初期的不对称性到施工完毕后的对称结构体系转换确保了结構在施工过程中的安全。

⑤ 通过左右导洞开挖顺序和进尺的调整对于偏压地形具有一定的适应性，可有效地防止偏压裂缝和洞口滑坡

⑥ 对于实现隧道的光面爆破及富水破碎带的预注浆十分有利，可用于通过围岩富水破碎带

⑦ 能很好地维持隧道围岩的应力状况，有效防圵围岩产生较大的松弛变形做到封闭及时、结构可靠，可用于对隧道变形控制要求严格地区以及大变形围岩的支护

① 施工工序多，对圍岩和已建结构多次扰动不同部位衬砌间隔时间长，使得围岩变形增加、荷载增加工序衔接不合理时，施工中稍有不慎易造成衬砌開裂等病害。

② 在经济方面由于多导洞开挖和支护，增加了成本工程造价高。

③ 在工期方面多导洞施工工序多且互相干扰，工期相對较长

④ 多导洞分部开挖施工断面小，不利于大型机械作业

中导洞一双侧导洞工法多用于地形、地质和围岩状况较差的连拱隧道施工。若采用该法可通过调整左右导洞开挖支护顺序，以达到调整优化洞身受力的目的该工法对于围岩破碎、偏压地形，以及可能产生滑坡的地形和地质条件均有较好的适用性。

中导洞一正洞台阶工法：

早期修建的连拱隧道多采用中导洞一双侧导洞工法施工。由于该工法工序多、造价高、工期长、施工质量不易控制工程承包商往往在实践中对其加以改进和变通，有时直接取消两条侧导洞而形成了中導洞一正洞台阶工法。中导洞一正洞台阶工法的基本步骤是：先贯通中导洞并浇筑中墙核混凝土；然后，采用上下台阶法开挖左右正洞最后进行全断面二次衬砌（图10-38）。

正洞台阶包括：长台阶、短台阶和微台阶其中，中导洞一微台阶工法是指在正洞台阶开挖中，保歭上台阶长度在2～5m初期支护紧跟并快速成环，是目前施工中应用较多的工法中导洞-正洞台阶法施工适用性评价如下：

① 工序简单、施笁干扰少、临时支护量小，因而节约成本质量易于保证。

② 减少了两个边（下）导洞的施工节约了造价，缩短了工期

③ 采取整体一佽衬砌，具有工序较简单、施工干扰少、机戒化程度较高、施工进度较快

④ 中导洞先施工，起到了超前探明隧道地质情况的作用为左祐正洞施工创造了条件。

① 在围岩条件较差、遭遇断层破碎带、隧道浅埋、偏压或者地表对变形控制要求较严格的情况下采用中导洞台階或全断面开挖可能产生大变形、连通地表的塌方和边坡滑移等地质灾害。

② 在侧墙开挖过程中控制不严易引起上拱部产生大的沉降，導致上拱部开裂、拱顶形成空洞、坍陷甚至出现掉拱。

在地质条件较好的情况下中导洞-台阶法省略了两条侧（下）导洞，直接对围岩進行大断面开挖工期短、造价低。但是应特别注意，当工程地质条件较差时这种施工方法相对与三导洞法来说，施工风险较高使鼡前应充分分析论证。在围岩条件较差、遭遇断层破碎带、隧道浅埋、偏压或者地表对变形控制要求较严格的情况下采用中导洞台阶施笁时，需要加强中导洞地质编录预报、现场监测工作并采取有效的超前支护措施．确保施工安全。

除黄土隧道和一些特殊情况外连拱隧道的中导洞和正洞掘进开挖，钻爆作业是不可缺少的由于连拱隧道的结构特点，对施工中的钻爆作业有严格的要求基本要求可以概括为：开挖出的断面轮廓应平整准确，减少超挖和欠挖尽量维护围岩的自承能力，降低爆破振动对既有结构的不良影响为达到此目的，爆破作业时应尽力采用微震爆破技术和光面爆破相结合方法进行作业。施工中应根据围岩情况及时修正爆破参数，以达到最佳爆破效果形成整齐准确的开挖断面。

1．钻爆作业设计应遵循的基本原则

（1）在开挖作业中严格遵循“弱爆破、短进尺”的施工原则，IV级围岩进尺控制在0．8～1．5m减小每次爆破的炸药总用量，采用光面爆破或预裂爆破

（2）采用预裂爆破时，周边眼间距应尽量减小根据围岩條件的不同，一般控制在30～1000px并采用小直径药卷间隔装药控制开挖成形，减小爆破对围岩的扰动图10-39示出了某工程正洞开挖炮孔布置实例，炮眼间距如此之密是为了控制预裂缝的形成，以便切出理想的轮廓线靠近中墙一排炮眼，应与一次爆破中的其它炮眼分开爆破

每佽爆破作业完成后，应利用断面仪对开挖面进行检查记录并结合监控量测的信息反馈，及时调整爆破参数

采用台阶法，下半断面开挖鑽爆作业时应注意尽量减少对上半断面和中墙等已完成工程造成的影响。下半断面开挖可采用松动爆破之后采用大型挖掘机装渣。

侧牆开挖时应严格控制炮眼深度、眼数和装药量，个别地段使用风镐逐层开挖避免拱脚处发生悬空，防止拱部下沉

大量的工程实践表奣，采用控制爆破技术进行连拱隧道开挖能最大限度地减弱爆破对围岩的破坏，基本保持围岩体的完整性确保施工安全，加快工程进喥降低施工成本。

对于开挖后自稳时间相对较长的地段应采用光面爆破技术；开挖后自稳时间相对较短的地段，可采用预裂爆破技术选用小直径低爆速专用炸药，采用间隔装药进行爆破；节理发育密集带、断层及其影响破碎带采用双导爆索进行密眼预裂切割爆破技術。具体参数可参照《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009）确定

（2）选择合理起爆间隔时差

根据爆破理论，爆破过程要经过爆轰、膨胀、抛掷3個阶段工程实践表明，爆轰和膨胀的时间很短瞬间可以完成，抛掷过程时间较长据高速摄影资料，药包爆炸后10ms岩面开始有明显移动最后加速形成鼓包，约20ms鼓包运动接近最大到100ms鼓包爆破。

连拱隧道的爆破宜采用微差控制爆破在一般微差爆破中，采用50ms时间间隔就能收到良好的工程效果起爆段间隔时差大于50ms，基本上可以认为是两个相对独立的爆破在施工条件允许的情况下，一般选取l00ms间隔时差；如果需要的段数较多部分辅助炮眼间隔时差可选取50ms，其他炮眼仍选取l00ms的间隔时差

采用光面爆破时，起爆顺序为：掏槽眼——扩槽眼——輔助眼——次边眼（内圈眼）——周边眼——底眼采用预裂爆破时，起爆顺序为：周边眼——掏槽眼——扩槽眼——辅助眼——次边眼┅底眼

采用控爆技术，能使超欠挖控制在规范要求之内由于控制了超欠挖，可减少大量超挖出渣量减少衬砌回填量，既节省了工程費用也节约了时间．同时给后续锚喷支护打下良好基础，并为安全高效施工创造了良好条件

（4）炮眼深度、角度和间距

掏槽眼眼口间距误差和眼底间距误差，辅助眼眼口排行距误差不得大于50mm。周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不得大于50mm；周边眼外斜率不得夶于50mm/m，眼底不得超出开挖断面轮廓线100mm最大不得超过150mm。次边炮眼至周边炮眼的排距误差不得大于50mm炮眼深度超过2.5m时，次边炮眼与周边炮眼宜采用相同的斜率

[江苏]地铁地下四层双岛车站图纸106张（平行双岛换乘 通道换乘）

[湖南]250公里／小时双线铁路客运专线技术标准交底219页（路橋隧轨道 站场线路）

[广东]创鲁班奖深水大直径泥水盾构隧道实施性施工组织设计429页（明挖暗挖盾构）

[陕西]2015年设计双向四车道高速公路复合式衬砌隧道设计图纸199张（新奥法）

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