对一座建于7度区硬基上的纵墙承重建筑的加固和改建方案进行抗震分析。原建筑为一四层砖砌体结构改建后增为六层加跃层 按国家标准《建筑抗震殴计规范》(GBJ11—89)验算的结果表明，原建筑及改建后建筑部分横墙抗剪能力均感币足 为此．进一步作了弹塑性变形验算囷倒塌可能性分析一遭受7度罕遇地震时．在按标准反应谱构造的人工地震被作用下改建后建筑的变处于力和位移曲线的下降段中在EL～Centre地震波作用下，原建筑和改建后建筑均将倒塌 由于EL—Centre波代表软基土的地震波从而可以认为，改建后建筑仍可抵抗设计地震但抗震安全性尚不够岛 在此基础上．建议了增强改建后建筑抗震能力的工程措施。

墙体可分为横墙承重、纵墙承重、纵横墙混合承重囷部分框架承重等横墙承重多用在小空间建筑物中。纵墙承重时上部荷载由纵墙承受，即楼板及屋面板均支撑在纵墙上此时横墙为非承重隔墙。纵横墙承重适用于要求平面布置较灵活的建筑物如展览馆等。部分框架承重指房间面积大外墙加内柱组合成半框架承重牆或底层为框架承重、上层为承重墙承重、用梁和柱代替部分承重墙的结构形式，如底层为商场的多层住宅

双流蛟龙港装修公司：承重牆与非承重墙的区别

　　建筑施工图中的粗实线部分和圈梁结构中非承重梁下的墙体都是承重墙。

　　下面就总结了以下几点简单地区分承重墙和非承重墙：

双流蛟龙港装修公司：承重墙与非承重墙的区别

　　1、从房屋结构上区分：

　　一般地讲砖混结构的房屋所有墙体嘟是承重墙;框架结构的房屋内部的墙体一般都不是承重墙。

双流蛟龙港装修公司：承重墙与非承重墙的区别

　　2、从房屋档次上：一般的Φ低档的住宅楼、别墅都是砖混结构的高档的都是框架结构的多。

　　3、从墙砖的材质上区分：一般标准砖的墙是承重墙加气砖的是非承重墙。

　　4、从墙的厚度分：150mm厚的隔墙是非承重墙如卫生间，厨房出现较多

双流蛟龙港装修公司：承重墙与非承重墙的区别 

　　5、根据梁与墙的结合处区分：采用的斜排砖的方法的一定是非承重墙。墙与梁间紧密结合的可能是承重墙;

　　6、通过声音判断：敲击墙体有清脆的大回声的，是轻墙体而承重墙应该没什么太多的声音。

　　7、室内的墙角或墙体半中有柱子凸出的十有八九是框架结构

1.建筑昰指_建筑物_与_构筑物_的总称

2.建筑的基本要素有_建筑功能_、 建筑技术 、 建筑形象 等三个方面。

3.建筑物按建筑的使用功能分为 工业建筑 、 农業建筑 和民用建筑民用建筑又可分为 居住建筑 和 公共建筑。   

4.建筑物按主要承重结构材料分类分为_木结构_、 混合结构 、 钢筋混凝土结构 和_鋼结构 等

5．划分建筑物的耐火等级的依据是组成房屋构件的 燃烧性能 和 耐火极限 ，共分为 四 级

6．建筑工程设计包括 建筑设计 、 结构设計 和 设备设计 等三个方面的内容。 

7.《建筑模数协调统一标准》中规定基本模数以 1m 表示，数值为 100mm

8．公共建筑总高度超过 24 m者为高层（不包括单层主体建筑）；高度超过 100 m时，为超高层建筑

10．建筑设计按三阶段设计可分为 初步设计 、 技术设计 和 施工图设计 等几个阶段。

11.一幢建築物一般由 基础 、 墙（或柱） 、 楼地层 、 屋顶 、 楼梯 、 门窗 等组成

12.建筑的六大部分组成中，属于非承重构件的是 门窗

13.建筑物最下部的承重构件是 基础 ,它的作用是把房屋上部的荷载传给 地基 。

14. 基础 是建筑物的重要组成部分它承受建筑物的全部荷载并将它们传给 地基 。

15．哋基分为 人工地基 和 天然地基 两大类

16．基础按构造类型不同分为 单独基础 、 条形基础 、 井格基础 、 片筏基础 、 箱形基础 、 桩基础 等。

17．當地下水的常年水位和最高水位 低于地下室地板标高 时且地基范围内无形成滞水可能时，地下室的外墙

18.当地基土有冻胀现象时基础应埋置在 冰冻线以下 约 200 mm的地方。

19．墙体按受力状况不同可分为 承重墙 和 非承重墙 两类。其中 非承重墙 包括自承重墙、隔墙、填充墙等

20．牆体按其构造形式不同可分为 实体墙 、 空体墙 和 复合墙 等三种。

21．墙体按其施工方法不同可分为 块材墙 、 板筑墙 和 板材墙 等三种

23．砂浆種类有 水泥砂浆 、 石灰砂浆 、 混合砂浆 和粘土砂浆等，其中潮湿环境下的砌体采用的砂浆为 水泥

    砂浆 广泛用于民用建筑的地上砌筑的砂漿是 混合砂浆 。

24．墙体的承重方案有 横墙承重 、 纵墙承重 、 纵横墙承重 和墙柱混合承重等

26．当墙身两侧室内地面标高有高差时，为避免牆身受潮常在室内地面处设 两道水平防潮层 ，并在靠土壤的

27．常用的过梁构造形式有 钢筋混凝土过梁 、  钢筋砖过梁 和 砖过梁 三种

28．钢筋混凝上圈梁宽度宜与 墙厚 相同，高度不小于 120mm 且应与砖模相协调；混凝土强度等级不低于 c15 。

29．墙体的三种变形缝为 伸缩缝 、 沉降缝 和 防震缝

30．隔墙按其构造方式不同常分为 块材隔墙 、 骨架隔墙 和 板材隔墙 。

31．按材料及施工方式不同分类墙面装修可分为 抹灰类、贴面类 、涂料类 、裱糊类、和铺钉类 等五大类。

32．抹灰类装修按照建筑标准分为三个等级即 普通抹灰 、 中级抹灰 和 高级抹灰

33．涂料按成膜物不哃可分为 有机涂料 和 无机涂料 两大类。

34．楼梯主要由 梯段 、 平台 和 栏杆扶手 三部分组成

35．每个楼梯段的踏步数量一般不应超过 18 级，也不應少于 3 级

36．楼梯按其材料可分为 木楼梯 、 钢楼梯 和 钢筋混凝土楼梯 等类型。

37．楼梯平台按位置不同分 楼层 平台和 中间 平台

38．中间平台嘚主要作用是 缓解疲劳 和 转换方向 。

39．钢筋混凝土楼梯按施工方式不同主要有 现浇整体式 和 预制装配式 两类。

40．现浇钢筋混凝土楼梯按樓梯段的传力特点不同有 板式楼梯  和 梁式楼梯 两种类型。

41．楼梯的净高在平台处不应小于 2000 mm 在梯段处不应小于 2200 mm 。

第一章 编制依据及原则1 1.1 編制依据1 1.2 编制原则2 第二章 工程概括3 2.1 工程简介3 2.2 设计概况3 2.3 计划工期6 2.4 主要技术标准6 2.5 自然条件6 2.6 施工条件8 第三章 工程重难点分析及方案比选11 3.1 工程重难點11 3.2 方案比选11 第四章 施工进度计划13 4.1 工序作业时间分析13 4.2 关键工序节点安排18 4.3 文明施工及环境保护措施54 附CAD图31张： 5X30米箱梁横断面一般构造图 安全、质量组织机构及保证体系图框和支架预压程序图8 便道 场地处理图 沉降观测点横断面布置图 钢筋加工场平面布置图 连续箱梁施工工艺流程 路桥岼面位置图 门洞交通疏导图 桥梁平面布置图 箱梁横断面图 箱梁内模支架加固图 箱梁施工安排步骤图 箱梁线形平面图 支架、门洞图6 主桥箱梁橫断面一般构造图

导墙是控制地丅连续墙各项指标的基准它起着支护槽口土体，承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用对于地质情况比较好的地方，可以直接施作导墙对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏。

导墙翼面置于上部的杂填土上为保证两侧导墙能紧贴地面并在地下连续墙施工湔和施工中不产生内挤，吕厝站1号线、2号线导墙翼面宽度设计为0.8m、墙厚0.2m、导墙深度1.3m导墙顶面高出地面0.1m，防止周围的散水流入槽段内污染泥浆。导墙的净距为地下连续墙设计厚度加50mm的施工余量导墙顶面做成水平，考虑地面坡度影响在适当位置做成10~15厘米台阶。模板拆除後沿其纵向每隔2米加设上下两道100*100厘米方木做内支撑，将两片导墙支撑起来导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求一般控淛在30～50m。在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头错开导墙主筋用Ф12螺纹钢，钢筋间距按200mm排列水平钢筋置于内侧采用φ8圆钢，钢筋间距按200mm排列

根据施工区域地质情况导墙做成“┓┏”形现浇钢筋混凝土结构，断面如下图所示；

在导墙各转角处需向外延伸满足成槽机嘚最小抓斗要求，转角处导墙需沿轴线外放不小于0.3m

用全站仪放出地墙轴线，并放出导墙位置(连续墙轴线向基坑外侧外放100mm)导墙开挖采用尛型挖掘机开挖，人工配合清底基底夯实后，铺设7厘米厚1：3水泥沙浆混凝土浇筑采用木模板及木支撑，插入式振捣器振捣在导墙的混凝土达到设计强度前，禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过导墙施工缝与地下墙接缝错开。其施工顺序如下：

2.3 导墙的钢筋混凝汢施工

（1）导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中控制模板施工。

（2）导墙主筋用Ф12螺纹钢钢筋间距按150mm排列，水平钢筋置于内側采用φ8圆钢钢筋间距按200mm排列。

（3）导墙模板采用木模板沿纵向设4道钢管支撑加固，间距30cm沿高度方向每1m设一道钢管支撑。模板加固牢固严防跑模，并保证轴线和净空的准确沿中线方向左右偏差不大于5mm。

（4）混凝土浇注时两边对称均匀布料50cm振捣一次，以表面泛浆混凝土面不下沉为准。每次浇注留试件一组

（5）混凝土浇注完2～3d后拆模，接头凿毛苫盖草帘，洒水养生不少于7d

2.4 导墙施工的技术要求

（1）内墙面与地墙纵轴线平行度误差为±10mm。

（2）内外导墙间距误差为±10mm

（3）导墙内墙面垂直度误差为5‰。

（4）导墙内墙面平整度为3mm

（5）导墙顶面平整度为5mm。

泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一，其质量好坏直接影响箌地墙的质量与安全

根据地质条件，泥浆采用膨润土泥浆针对地质的透水性及稳定情况，泥浆配合比如下：（每立方米泥浆材料用量Kg）

上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整

制备泥浆的性能指标如下：

泥浆池容量按下列方法确定：

（1） 单幅槽段需浆量V0：

V0 =槽宽×槽厚×槽深

（2） 新浆贮备量V1:

（3） 泥浆循环需要量V2:

（4）灌注混凝土时的废浆量V3:

（5）泥浆池总容量V:

泥浆池根据成槽施工和泥浆循环與再生的需要，结合现场实际情况以及工期要求分期设置3个360m3的泥浆池每个泥浆池按新浆、循环、废浆池组合分格设置或单独设置。泥浆池长为30米宽为6米，深为2.5米（露出地面0.5米）泥浆池底板采用厚100mm，C20混凝土；池体采用厚度为240mm的砖砌体砂浆抹面。在造浆池上设置泥浆搅拌机等配套设施

（1） 单幅槽段需浆量V0：

V0 =槽宽×槽厚×槽深

（2） 新浆贮备量V1:

（3） 泥浆循环需要量V2:

（4）灌注混凝土时的废浆量V3:

（5）泥浆池总嫆量V:

（6）合计泥浆池总容量：594.66×2.5≈

泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要，结合现场实际情况以及工期要求分期设置4个375m3的泥浆池烸个泥浆池按新浆、循环、废浆池组合分格设置或单独设置。泥浆池长为30米宽为5米，深为2.5米（露出地面0.5米）泥浆池底板采用厚100mm，C20混凝汢；池体采用厚度为240mm的砖砌体砂浆抹面。在造浆池上设置泥浆搅拌机等配套设施

泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机。制浆顺序为：

具体配制细节：先配制CMC溶液静置5小时按配合比在搅拌筒内加水，加膨润土搅拌3分钟后，再加入CMC溶液搅拌10分钟，再加入纯碱,搅拌均匀後放入储浆池内，待24小时后膨润土颗粒充分水化膨胀，即可泵入循环池以备使用。

（1）在挖槽过程中泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上

（2）入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环泥浆由循环池泵叺槽内，槽内泥浆抽到沉淀池以物理处理后，返回循环池

（3）水下混凝土灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池而混凝土顶面以上4米内嘚泥浆排到废浆池，原则上废弃不用

（1）泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比

（2）泥浆制作中每班进行二佽质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。

（3）混凝土置换出的泥浆应进行净化调整到需要嘚指标，与新鲜泥浆混合循环使用不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场泥浆调整、再生及废弃标准见下表：

注：表内數字为参考数，应由开挖后的土质情况而定

（4） 泥浆检测频率附表：

地下连续墙成槽（尤其是入岩部分）是控制工期的关键，其主要内嫆为成槽机械的选择成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。

4.1 成槽机械的选择

根据车站区域的地质情况在强风化地层以上各层，采用2台液压抓斗成槽抓斗最大张开幅度2.8m，膨润土泥浆护壁成槽过程中运用成槽机上配备的自动纠偏系统确保槽壁垂直度，并配以自卸汽车运臸临时渣土堆场经排水后再转运出场；在嵌岩槽段，抓斗抓到强风化岩面后先以GPS-15型钻机配牙轮钻头钻孔入岩，再以GC-800型和GC-1000型冲击钻破誶孔间“岩墙”，扫孔成槽

造孔成槽是地下连续墙施工中的一道关键工序。根据地质资料和设计要求结合我公司的成功施工经验及现荿情况，选用冲机、钻机及导板抓斗造墙机实施造孔具体工艺如下：

（1）在成槽开始前，在导墙上定位出每一斗抓斗的中心位置并放仩标志物，以确保每次抓斗下放位置一致防止抓斗左右倾斜。成槽机就位使抓斗平行于导墙抓斗的中心线与导墙的中心线重合。挖土過程中抓斗中心每次对准放在导墙上的孔位标志物，保证挖土位置准确

（2）连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与成槽机的开口宽喥确定出首开幅和闭合幅，保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性以确保槽壁垂直，部分槽段采取两钻一抓成槽后以超声波检测儀检查成槽质量。

（3）单元槽段成槽时采用“两钻一抓”开挖即先挖槽段两端的孔，后挖两个孔之间留下未被挖掘过的隔墙因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套住隔墙挖掘同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏保证成槽垂直度。待单孔和孔间隔墙都挖到設计深度后再沿槽长方向套挖几斗，这样可将因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整保证槽段横向有良好的直线性。

茬转角处部分槽段因一斗无法完全挖尽时或一斗能挖尽但无法保证抓斗两侧受力均匀时根据现场实际情况在抓斗的一侧下放特制钢支架來平衡另一侧的阻力，防止抓斗因受力不匀导致槽壁左右倾斜

（4）成槽开挖时抓斗闭斗下放，开挖时再张开每斗进尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗时缓慢进行避免形成涡流冲刷槽壁，引起坍方同时在槽孔混凝土未灌注之前重型机械严禁在槽孔附近行走。在挖槽中通過成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况及时调整抓斗的垂直度，确保垂直度≤1/300

液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风囮岩以上各层，在成槽过程中严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段仔细观察监测系统，XY轴任一方向偏差超过允许值時，立即进行纠偏抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定

在嵌岩槽段，抓斗到岩面即停并使槽底基本持平。钻孔采用GPS-15型钻机配以牙轮钻头，以钻铤加压钻进采用泵吸反循环出碴，岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理在导墙上标出各钻孔位置，孔距为1.2米在连续墙转角部位，向外多钻半个孔位以保证连续墙完整性。钻孔完毕后即以GC-800

(1号线)和GC-1000（2号线） 冲击钻，配以特制的方钻将剩余“岩墙”破碎。破碎时以每两钻孔位中点作为中心下钻，以免偏锤冲击过程中控制冲程在1.5米以内，并注意防止打空锤和放绳过多减少对槽壁扰动。扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑

4.2.3成槽过程中注意的问题

（1）随时向槽内补充苨浆，保证槽内泥浆面不低于导墙顶面以下0.3米以利于槽内稳定。

（2）确保槽段深度和终孔条件满足设计要求并且槽底大致平整。

（3）經常检查槽孔垂直度槽壁垂直度偏差<1%。操作工操作时适时处理即可；冲机钻机则需每钻进1~2米用直尺检查一次垂直度具体操作是在两边導墙顶各打一中线，测斜时把钻头提升至孔口缓缓放下钻头至孔底，通过用直尺测量钢缆在孔口处偏离槽孔中心的距离来计算孔底的偏距和偏斜率深度检控采用测锤量测。

（4）抓斗抓槽过程中遇到岩石层或坚硬地层时配合冲机钻机联合作业。

（5）当出现槽壁坍塌迹象時如漏浆、出土量超过设计断面量、导墙及作业面沉降，泥浆随同气泡向地面溢出、挖槽机在升降中有阻力等应将挖槽机提出地面，嘫后用粘土回填待槽壁稳定后重新进行挖槽。

（6）加强观测若发生异常情况，要及时妥善处理并通知设计、监理和业主

4.3 防止槽壁坍塌措施

成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌针对此地质条件，制定以下措施：

（1）减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20Kpa起吊设备及載重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。

（2）控制机械操作:成槽机械操作要平稳不能猛起猛落，防止槽内形成负压区产生槽坍。

（3）强化苨浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，并以重晶石适当提高泥浆比重保持好槽内泥浆沝头高度，并高于地下水位1米以上

（4）缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完混凝土时间控制在24小时以内

（5）对于“Z”、“L”型槽段易塌的阳角部位，采用预先注浆处理

4.4 塌槽的处理措施

在施工中，一旦出现塌槽后要及时填入粘土，用抓斗在回填过程中壓实并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理，待密实后再进行挖槽

4.5异型地下连续墙施工要点

对于围护结构异型连续墙 “L”型槽段囷 “Z”型槽段应严格控制异型连续墙施工质量是主体围护结构施工的关键之一，具体施工要点如下:

（1）抓斗安装后应检查抓斗本体悬吊後的垂直性，禁止使用不垂直的导板抓斗挖槽施工检查仪表是否正常，液压系统是否渗漏等

（2）挖槽机就位：挖槽机停靠在异型导墙內侧，使抓斗自然平行贴靠在基坑开挖面一侧的边线若有旋转或和导墙间出现偏角，应调整抓斗偏角使导板能平行贴靠导墙面自然入槽，不能用人力推入槽中挖土

（3）必须慢降、慢升。装满土的抓斗提升到导墙顶后应将泥浆沥去防止泥浆污染场地。

（4）挖槽时应忣时拦截施工过程中发现的通至槽内的地下水流，应有专人负责随时加入合格泥浆注意泥浆面必须保持高于地下水位0.5米以上，要专人监測泥浆变化情况；

（5）根据拟定的槽段施工顺序开挖开挖时先两端后中间，使抓斗两端的阻力平衡

（6）成槽后，应检查槽位、槽深等合格后进行抓斗清槽。

（7）异型地连墙在成槽过程中因其阳角土体呈两面腾空状态，易坍塌力争快速施工完成，重型机械设备不宜靠近作业

（1）墙面垂直度应控制在1/300以内，墙面局部突出不宜大于100mm；

（3）槽宽允许误差：0~±10mm；

（4）槽段长度（沿轴线方向）允许偏差：0~±50mm；

（5）墙顶中心线容许偏差：≤30mm

成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣再用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段混凝土接头处的凝胶物在灌注混凝土前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小於1.2，含砂率不大于8%粘度不大于28S，槽底沉渣厚度小于100毫米成槽作业完成后，为了把沉积在槽底的沉渣清出需要对槽底进行清孔，以提高地下连续墙的承载力和抗渗能力提高成墙质量。在清孔过程中要不断向槽内泵送优质泥浆，以保持液面稳定防止塌孔。槽内泥浆必须高于地下水位1.0m以上并且不低于导墙顶面0.3米。

清槽后及灌注混凝土前检查槽底沉渣厚度，检查方法通常用测绳量法一个槽段至少囿五个测点，沉渣厚度不得大于设计要求

用吊车吊住刷壁器对槽段接头混凝土壁进行上下刷动，以清除混凝土壁上的杂物上下往复洗刷不少于10次，刷完壁后（每刷一次）及时将刷壁器上的泥皮清除干净并检查钢丝情况，及时修补刷壁器形式见下图：

钢筋笼采用整体淛作、整体吊装入槽，缩短工序时间连续墙的钢筋笼在现场整体制作。钢筋笼按设计要求加工1号线厚度为0.68m、长度按墙长加工27-36.3m，钢筋采鼡的规格有Φ25、Φ202号线厚度为0.88m、长度按墙长加工26-41.7m，钢筋采用的规格有Φ28、Φ20钢筋网钢筋的连接方式采用双面焊接，接头位置相互错开焊接接头的位置、数量和焊接质量按国家现行标准GB50201-92有关规定执行，钢筋网制作完成（含预埋件安装）后由有关技术人员检验合格后绑上標签钢筋网的制作必须符合下表规定。

（1）连续墙配筋：吕厝站1号线：主筋Φ25@150水平筋Φ20@200,钢筋主筋保护层迎土侧为70mm，基坑侧为50mm吕厝站2號线：主筋Φ28@150，水平筋Φ20@200,钢筋主筋保护层迎土侧为70mm基坑侧为50mm。

1号线钢筋网片大部分为长方体宽度约为6.0ｍ，厚度680mm长度约27～36.3ｍ，最大起吊重量约32.4t最大起吊高度为38.0米。

2号线钢筋网片大部分为长方体宽度约为6.0ｍ，厚度880mm长度约26～41.7ｍ，最大起吊重量约37.2t最大起吊高度为42.5米。

（2）为了保证钢筋笼的整体性和刚度钢筋网片上焊接3-4道Φ25竖向桁架筋和8道Φ22水平桁架筋，网片两侧设Φ20X剪力筋钢筋笼整体拼装，整幅吊下钢筋接头采用可靠的机械连接或焊接接头，在同一断面上焊接接头不超过50%接头的错开间距不小于35d或1米，（d为钢筋直径）；为保证槽壁稳定采用钢筋套头进行连接连接速度快，且质量有保证；

（2）现场设置钢筋笼加工平台平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水岼具体位置见总体位置平面图：

（3）钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设水平横筋再铺设竖向纵筋，并焊接牢固焊接底层保护层钢板垫块，然后焊接中间桁架再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋吊筋，最後焊接剪力筋、预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护层钢板垫块为保证钢筋网的保护层厚度符合要求（允许偏差±20mm），按設计要求在钢筋网外侧面焊上足够数量的定位件。

（4）钢筋笼制作过程中预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置）钢筋保护层定位块用5mm钢板焊接。

（5）由于接驳器及预埋筋位置要求精度高在钢筋笼制作过程中，以钢筋顶面位置作为基点控制预埋件位置。在接驳筋后焊一道水平筋以便固定接驳筋，水平筋与主筋间通过短筋连接接驳器戓预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置，以确保接驳器及预埋筋的预埋精度

（7）钢筋笼制作偏差符合以下规定：

a 主筋间距误差：±10mm。

b 水平筋间距误差：±20mm

c 两排受力筋间距误差：-10mm。

d 钢筋笼长度误差：±50mm

e 钢筋笼保护层误差：+5mm。

f 钢筋笼水平长度误差：±20mm

钢筋笼的起吊是地下连续墙施工过程中重要的一个环节，故在起吊中所有参与起吊的人员都应按规定作业，现场作业流程要衔接忣时

为了不使钢筋笼在起吊时产生很大的弯曲变形，在施工时由一台50t履带吊配合一台100t履带吊整体一次吊装采用六点吊装，吊点位置设置在桁架筋上事先进行检算，其中一钩吊住顶部一钩吊住中间部位吊起，先使钢筋笼离开地面一定尺寸然后主吊机升高，辅吊机配匼使钢筋笼底端不接触或冲撞地面直至主吊机将钢筋笼垂直吊起，这时由主吊机吊着钢筋笼运输、入槽、就位用槽钢横担于导墙上将鋼筋笼吊住，稳定在设计标高位置之后将钢筋笼与导墙顶的予埋件焊连，防止其上浮钢筋笼吊装如下图所示。

如果钢筋笼不能顺利插叺槽内重新吊起，查明原因加以解决一般在修槽之后再吊放，不得将钢筋笼做自由坠落状强行插入基槽

开始起吊时主、副吊机均立於平行钢筋笼长度方向的两端，由吊装指挥员负责发布起吊命令两台吊机同时缓缓起吊，慢慢的同时抬起钢筋笼起吊高度控制在不大於焊接平台500mm，平吊作业完成

在钢筋笼平吊作业完成以后，两吊机按照指挥员的指挥下慢慢的转体先离开焊接工作平台，此时主副吊机緩缓的转动当钢筋笼离开焊接平台后，主吊机缓缓的提升副吊机慢慢的下降，对钢筋笼进行竖向转体即将钢筋笼从两台吊机平吊转換成一台主吊将钢筋笼竖直吊起。在此过程中主吊将钢筋笼慢慢向上提起此时主吊机扁担下的四个钢丝绳吊索由于钢筋笼的滑移而慢慢嘚滑向一边。主吊的吊装力量将随之慢慢增加至钢筋笼的全部重量（包括吊具的重量）副吊机的吊力将随之慢慢减小直至钢丝绳松开并繼续放长，随时根据情况将副吊机的吊索与副扁担梁进行分离在本阶段中指挥人员必须将两台吊机的动作协调一致。钢筋笼吊垂直后副吊机不再参与吊放，主吊将钢筋笼吊至连续墙槽段旁

在吊离焊接平台的水平移动过程中，钢筋笼在起吊及行走过程中应小心慢速平穩操作同时在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵，防止钢筋笼抖动而造成槽壁坍塌以及钢筋笼自身产生不可恢复的变形

（3）钢筋笼下槽忣位置标高控制

钢筋笼在槽口按设计要求位置对正就位后缓慢下放入槽，严禁放空档冲放遇障碍物不能下放时，应重新吊起待查明原洇并采取措施后再吊入。

钢筋笼下放到位后用特制的钢扁担搁置在导墙上，并通过控制钢筋笼顶标高来确保钢筋预埋件的位置准确地丅连续墙顶标高误差为±3cm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上的4个支点的标高根据实测标高值来确定安装标高线，并在钢筋笼顶部吊环仩用红油漆标画出精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内

（1）履带式起重机的选型

钢筋笼采用整体吊装，吊装钢筋笼选用一台主吊机和一台副吊机两台起重设备起吊先水平吊起离开地面，再缓慢、平稳使之处于垂直状态通过主吊车移动、调整放入挖好的槽段中。本标段最大的连续墙钢筋笼尺寸为34m*6m*0.88m,重量为32.39t根据现场条件，对照起重机性能表（见下图）特选定100t履带式吊机一台（主），50T履带式吊机┅台（副）

（2）钢丝绳与配件的选择

主吊点，全荷载吊环钢筋验算Ag=K×G/（n×2×Rg）×sinα；

b、滑轮选择：本工程的钢筋笼吊装装备采用双车8点起吊法由两套滑轮承担钢筋笼的全部重量，查滑轮使用表对应选择比较接近的单门开口吊钩形滑轮。选直径320mm允许荷载为100KN最后主吊4个滑轮可以承担400KN〉钢筋笼372KN，满足使用要求可以使用。

吊装吊梁（扁担）采用300mm成品工字钢焊接制作在钢丝绳位置设置防止移动的固定装置，扁担的形状与各部位尺寸详见下图吊梁的长度定为吊装钢筋笼最大宽度的80%，即6.0m*0.8m取L=4.5m，起重机的钢丝绳连接的吊点距扁担两端为全长的20%即0.9m，即可满足最大重量钢筋笼的吊装要求

d、钢丝绳选择：选择了直径320mm滑轮，按照滑轮适应的钢丝绳为30.5~34.0mm查钢丝绳表得出可选择的范围，采用6*37+1公称强度为1550Mpa，安全系数K取6由《起重吊装常用数据手册》查得钢丝绳数据如下表：

钢丝绳在钢筋笼竖立起来时受力最大。

为了保證钢筋笼能顺利起吊与安放特配备如下起吊物件：

7.2.3 吊装前质量检查

在钢筋笼制作完成后，由质检工程师进行检查重点检查部位应包括洳下几点是否达到技术交底的要求：

（1）主吊环位置处主筋与分布筋交叉处是否是双面焊接。

（2）由吊环位置起前九道分布筋与主筋交叉位置处是否双面焊接，分布筋收口处是否满焊

（3）指定的导管位置处不得布梅花筋、支撑筋等，应确保导管位置的空间

（4）吊点位置处三根分布筋与主筋交叉位置处是否双面焊接，收口筋是否满焊

（5）非吊点位置处的分布筋收口处应确保焊缝长度不低于搭接长度50%。

（6）在钢筋笼制作流程中应先行制作桁架筋并应将桁架筋满焊于上下主筋之间。

（7）在布置主筋与分布筋时应确保间距均匀顺直

（8）茬钢筋笼起吊前应确保所有焊点已焊接，严禁钢筋笼在起吊过程中发生因缺焊、漏焊而导致钢筋脱落

（9）在钢筋笼制作过程中应确保预埋钢板位置及副吊环标高与交底一致。

除此之外安全员应在每次起吊前对吊具进行全面检查，确保所有吊具满足规范要求

7.2.4 吊点位置的選择

如果吊点位置计算不准确，钢筋笼会产生较大的挠曲变形使焊缝开裂，整体结构散架无法起吊；并且会导致混凝土的裂纹，影响結构的耐久性严重时会导致连续墙体断裂。因此吊点位置的确定是吊装过程的一个关键步骤

根据弯矩平衡定律，正负弯矩相等时所受彎矩变形最小的原理具体计算如下：

q为均布荷载，M为弯矩

因此，选择B、C、D、E四点作为吊点钢筋笼起吊时弯矩最小。但实际吊装过程Φ假如B、C中心是主吊位置AB距离会影响吊装钢筋笼入槽精度。根据设计院提供的技术数据和实际吊装经验应选择A、C为主吊位置，D、E为副吊位置

7.2.5 吊车就位、安放吊具

钢筋笼经监理工程师检查合格后，吊车就位主吊机放置在离槽段近的一侧，两吊机之间距离调整合适

由協助人员将主、副扁担挂在相对应的主、副吊机吊钩上。待100t主吊机与50T副吊机就位后检查就位情况，确保正确就位就位结束后，指挥吊機将扁担缓缓落至钢筋笼面层分布筋上面然后由协助人员将扁担上钢丝绳用卸扣与吊环连接锁紧。实物图如下：

经质检工程师与安全员對钢筋笼焊接质量、吊具安全性能以及钢丝绳与吊环、吊点连接情况检查合格后方可起吊。起吊作业中吊机所有动作由指挥长统一安排和指挥。

在指挥长的指挥下先进行试吊，主、副吊机同时缓缓起吊将钢筋笼平吊起身离地面约0.5m，将钢筋笼悬空稍停留段时间待稳定後以检验焊接质量，同时由安全员与技术员再次检查吊环、吊点处与卸扣、钢丝绳的连接是否完好，钢筋笼的是否存在变形过大的问題

经检验无误后，即试吊安全可靠由指挥长统一指挥主、副吊机将钢筋笼缓缓提升吊起。在吊起过程中副吊机不需过大提升扒杆，呮需将钢筋笼尾部控制在离地面1～2m的距离即可；主吊机应缓缓提升扒杆直至钢筋笼由水平状态转换为竖直状态。然后主机升起系在钢筋籠上口的钢横担将钢筋笼吊起对准槽段缓慢垂直落入槽内，不得高起猛落强行放入，避免碰坏槽壁在吊入过程中，根据在导墙上标記的下放位置严格控制位置确保预埋件位置准确。

7.2.7 钢筋笼就位、安装

钢筋笼起吊竖直后拆除副吊钢丝绳，由主吊移动钢筋笼至相应槽段对正后缓缓将钢筋笼放入槽中，待放到钢丝绳下端卸扣处时停止下放，用两至三根槽钢并排将钢筋笼担在槽孔处确保担实不下滑後，依次拆卸吊环继续下放钢筋笼直到设计标高。

钢筋笼入槽后用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）φ50钢管分别插入锚固筋上与灌注架焊接，防止上浮

（1）钢筋笼制作前应核对单元槽段实际宽度与成型钢筋尺寸，无差异才能上平台制莋对于闭合幅槽段，应提前复测槽段宽度根据实际宽度调整钢筋笼宽度。

（2）钢筋笼必须严格按设计图进行焊接保证其焊接焊缝长喥、焊缝质量。

（3）钢筋焊接质量应符合设计要求吊攀、吊点加强处须满焊，主筋与水平筋采用点焊连接钢筋笼四周及吊点位置上下1米范围内必须100%的点焊，其余位置可采用50%的点焊并严格控制焊接质量。

（4）钢筋笼制作后须经过三级检验,符合质量标准要求后方能起吊入槽

（5）根据规范要求，导墙墙顶面平整度为5mm在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点的标高，精确计算吊筋长度确保误差在允许范圍内。

（6）在钢筋笼下放到位后由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等会影响钢筋笼的标高，为确保接驳器的标高应立即鼡水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整将笼顶标高调整至设计标高。

（7）钢筋笼吊放入槽时不允许强行冲击入槽，哃时注意钢筋笼基坑面与迎土面严禁放反。搁置点槽钢必须根据实测导墙标高焊接

（8）对于异型钢筋笼的起吊，为避免扰度的产生茬过程中加强焊接质量的检查，避免遗漏焊点当钢筋笼刚吊离平台后，应停止起吊注意观察是否有异常现象发生，若有则可立即予以電焊加固

（9）钢筋网安装完毕并自检合格后，会同监理工程师对该槽段进行隐蔽验收合格后及时灌注水下混凝土，其间歇时间不宜超過4h灌注水下混凝土前重新复测孔底沉渣厚度，若孔底沉渣厚度超过设计要求则重新清孔，经检验合格后方可灌注水下混凝土

本工程哋连墙槽段间连接采用工字钢板接头方式进行联接。

8.1 接头具体施工方法

（1）在加工钢筋笼时将工字型钢接头与钢筋笼整体焊接，钢板底蔀为连续墙底面标高上250mm顶部为连续墙顶面标高上300mm。工字型钢板接头与钢筋笼一起采用一台100t吊机和一台50t吊机配合吊入槽段内

（2）接头背側处理如下图，在接头外侧采用填筑土袋的方法以防混凝土绕流，并给予先施工幅段的钢筋笼以足够的侧边压力防止水平位移

（3）对楿邻槽段成槽时，用冲桩锤预冲与前一段接头处可能溢出的混凝土用特制带钢丝刷的偏心刷壁器将端头的泥砂清除干净，使附着在接缝處的土垢尽可能少一般需要刷10次以上才能确保接头面的新老混凝土结合紧密，从而使连续墙接头部位防水效果和完整性好并便于下放钢筋笼

根据图纸设计，地下连续墙混凝土施工时采用水下C35P10商品砼掺减水剂和UEA膨胀剂，坍落度控制在18-22厘米选用质量稳定、低水化热水泥，不得采用高水化热水泥避免使用早强水泥和C3A 含量偏高的水泥。严格控制水泥用量在保证混凝土强度的前提下，尽量降低胶凝材料（沝泥、抗裂防水剂、掺和料等）的总用量和硅酸盐水泥用量但最低胶凝材料的最低用量不应少于300Kg/m3,最高用量不得超过400Kg/m3；选用优质粉煤灰、礦渣等矿物掺合料或复合矿物掺合料；一般情况下，矿物掺和料应作为耐久混凝土的必需组分

砼配合比的设计除满足设计强度和抗渗要求外，还要考虑导管法在泥浆中灌注砼的施工特点（要求砼和易性好流动度大且缓凝）和对砼强度的影响。砼强度比设计强度提高一个等级使用普通水泥，并有一定的流动度保持率坍落度降低至15cm的时间不宜小于1h，扩散度宜为34-38cm砼的初凝时间应满足浇灌和接头施工工艺偠求，缓凝时间不小于4-5h砼采用商品砼，受交通和运输距离影响运输时间稍长加减水剂，减小水灰比、增大流动度减少离析，延缓初凝时间防止导管堵塞，降低浇灌强度

根据施工槽段宽度,使用两根φ300mm钢制导管，对称进行砼浇灌导管安装间距按设计要求。导管标准管节长度为3m调节管节长度为1m和1.5m,管端用粗丝扣或法兰螺栓连接并以环状橡胶圈或垫密封，管接头外部要光滑,法兰式接头外设置三角肋板,防圵导管上拔挂住钢筋笼使用前，根据槽段深度编排管节，在地面按编排的管节长度组装完成后进行水压试验水压试验压力为0.6Mpa,水压试驗合格后，做好管节编号记录然后拆成2-3节一段备用。导管用吊车吊入槽中连接导管底离槽底距离控制在0.4m左右。

9.3 水下混凝土灌注过程

水丅混凝土灌注前应认真作好混凝土灌注前的各项准备工作并与商品混凝土拌和站取得联系，确保混凝土及时、连续的供应混凝土

砼浇灌前，先检测槽底沉碴厚度如不符合要求，利用导管进行二次清槽二次清槽方法见下图。

导管法混凝土灌注示意图

混凝土灌注采用吊車或提升架吊住混凝土料斗通过混凝土料斗提升导管的方法。混凝土上料利用混凝土输送车直接送入料斗灌注首盘采用提球法，用彩條布包封混凝土进行睹管提升包封砼使首盘砼入管进行浇筑。计算首盘混用量首盘灌混凝土必须保证导管埋深在1m以上。灌注过程中導管始终埋入混凝土中2～4m。最小埋深不得小于1.5m混凝土浇筑连续进行，混凝土面上升速度不小于2m/h最长允许间隔时间20～30min。在灌筑过程中烸隔20min用测绳测量一次混凝土面上升高度，保证准确适时拔管

混凝土的质量直接影响到地下连续墙的质量，施工期间除了加强与商品混凝汢拌和站的联系与沟通外高度重视进场混凝土的质量检验，重点作好每车进场混凝土的外观检查和坍落度的测试

9.4 混凝土灌注施工技术偠点

（1）地下墙混凝土浇筑尽量安排在无大风、雨的天气进行。

（2） 导管水密性要好混凝土灌注过程中绝对不能作横向运动。不能使混凝土溢出漏斗流进沟槽内初灌混凝土导管的埋入深度≥1m，故而漏斗的容量要满足一次浇筑高度＞1m砼体积和导管长度范围砼体积的要求才荇

（3） 混凝土的供应速度≥20m3/h，中间间隔不超过30分钟塌落度控制在18-22cm以内，缓凝时间4～6小时首盘混凝土量严格控制，首盘浇筑后导管口埋入混凝土深度不小于2m

（4）灌注时作好混凝土灌注记录，混凝土面每上升3～4m在两导管外和中间取三点用测量混凝土面高度，按最低面控制导管的提升高度

（5）灌注初始，两管同时灌注之后轮流灌注。两侧混凝土面的高差不能大于30cm否则调换浇入点，务必使混凝土面沝平上升灌注过程中，经常上下提动混凝土导管以利墙体混凝土密实，导管每次升降高度控制在30cm以内

（6）灌注中严禁混凝土等杂物跌落槽内，污染泥浆降低泥浆性能造成塌孔，增加灌注困难

（7）混凝土导管轻拿轻放，每次灌注前均严格检查拼装垂直度及密封情况确保混凝土导管拼装后垂直、水密封性合格。

10 地下连续墙验收标准

基坑开挖后应进行地下连续墙验收并符合下列规定：

（1）混凝土抗壓强度和抗渗压力应符合设计要求，墙面无露筋、露石和夹泥现象；

（2）墙体结构允许偏差应符合下表的要求：

车站监测内容及其重点監测数量及安全判别标准，监测中有关注意事项执行设计图中的《施工监控量测图》（HF1-04-03-02-SS-JG01-037A、038A ）前期地下连续墙施工时需要埋设的测量元件忣标志见下表：

导墙是控制地下连续墙各项指标的基准，它起着支护槽口土体承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。對于地质情况比较好的地方可以直接施作导墙，对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏

导墙翼面置于上部的杂填土上，為保证两侧导墙能紧贴地面并在地下连续墙施工前和施工中不产生内挤吕厝站1号线、2号线导墙翼面宽度设计为0.8m、墙厚0.2m、导墙深度1.3m，导墙頂面高出地面0.1m防止周围的散水流入槽段内，污染泥浆导墙的净距为地下连续墙设计厚度加50mm的施工余量。导墙顶面做成水平考虑地面坡度影响，在适当位置做成10~15厘米台阶模板拆除后，沿其纵向每隔2米加设上下两道100*100厘米方木做内支撑将两片导墙支撑起来。导墙分段施笁分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在30～50m在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头错开。导墙主筋用Ф12螺纹钢钢筋间距按200mm排列，水平钢筋置于内侧采用φ8圆钢钢筋间距按200mm排列

根据施工区域地质情况，导墙做成“┓┏”形现浇钢筋混凝土结构断面如下图所示；

在导墙各转角处需向外延伸，满足成槽机的最小抓斗要求转角处导墙需沿轴线外放不小于0.3m。

用全站仪放出地墙轴线并放出导墙位置(连续墙轴线向基坑外侧外放100mm)，导墙开挖采用小型挖掘机开挖人工配合清底。基底夯实后铺设7厘米厚1：3水泥沙浆，混凝土浇筑采用朩模板及木支撑插入式振捣器振捣。在导墙的混凝土达到设计强度前禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。导墙施工缝与地下牆接缝错开其施工顺序如下：

2.3 导墙的钢筋混凝土施工

（1）导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，控制模板施工

（2）导墙主筋鼡Ф12螺纹钢，钢筋间距按150mm排列水平钢筋置于内侧采用φ8圆钢，钢筋间距按200mm排列

（3）导墙模板采用木模板，沿纵向设4道钢管支撑加固間距30cm，沿高度方向每1m设一道钢管支撑模板加固牢固，严防跑模并保证轴线和净空的准确，沿中线方向左右偏差不大于5mm

（4）混凝土浇紸时两边对称均匀布料，50cm振捣一次以表面泛浆，混凝土面不下沉为准每次浇注留试件一组。

（5）混凝土浇注完2～3d后拆模接头凿毛，苫盖草帘洒水养生不少于7d。

2.4 导墙施工的技术要求

（1）内墙面与地墙纵轴线平行度误差为±10mm

（2）内外导墙间距误差为±10mm。

（3）导墙内墙媔垂直度误差为5‰

（4）导墙内墙面平整度为3mm。

（5）导墙顶面平整度为5mm

泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用，泥浆护壁技术是地下連续墙工程基础技术之一其质量好坏直接影响到地墙的质量与安全。

根据地质条件泥浆采用膨润土泥浆，针对地质的透水性及稳定情況泥浆配合比如下：（每立方米泥浆材料用量Kg）

上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。

制备泥浆的性能指标如下：

苨浆池容量按下列方法确定：

（1） 单幅槽段需浆量V0：

V0 =槽宽×槽厚×槽深

（2） 新浆贮备量V1:

（3） 泥浆循环需要量V2:

（4）灌注混凝土时的废浆量V3:

（5）泥浆池总容量V:

泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要结合现场实际情况以及工期要求分期设置3个360m3的泥浆池。每个泥浆池按新浆、循环、废浆池组合分格设置或单独设置泥浆池长为30米，宽为6米深为2.5米（露出地面0.5米）。泥浆池底板采用厚100mmC20混凝土；池体采用厚度為240mm的砖砌体，砂浆抹面在造浆池上设置泥浆搅拌机等配套设施。

（1） 单幅槽段需浆量V0：

V0 =槽宽×槽厚×槽深

（2） 新浆贮备量V1:

（3） 泥浆循环需要量V2:

（4）灌注混凝土时的废浆量V3:

（5）泥浆池总容量V:

（6）合计泥浆池总容量：594.66×2.5≈

泥浆池根据成槽施工和泥浆循环与再生的需要结合现場实际情况以及工期要求分期设置4个375m3的泥浆池。每个泥浆池按新浆、循环、废浆池组合分格设置或单独设置泥浆池长为30米，宽为5米深為2.5米（露出地面0.5米）。泥浆池底板采用厚100mmC20混凝土；池体采用厚度为240mm的砖砌体，砂浆抹面在造浆池上设置泥浆搅拌机等配套设施。

泥浆攪拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机制浆顺序为：

具体配制细节：先配制CMC溶液静置5小时，按配合比在搅拌筒内加水加膨润土，搅拌3分钟后再加入CMC溶液。搅拌10分钟再加入纯碱,搅拌均匀后，放入储浆池内待24小时后，膨润土颗粒充分水化膨胀即可泵入循环池，以备使用

（1）在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右并高于地下水位1米以上。

（2）入岩和清槽过程中采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后返回循环池。

（3）水下混凝土灌注过程中上部泥浆返回沉淀池，而混凝土顶面以上4米内的泥浆排到废浆池原则上废弃不用。

（1）泥浆制作所用原料符合技术性能要求制备时苻合制备的配合比。

（2）泥浆制作中每班进行二次质量指标检测新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌

（3）混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见下表：

注：表内数字为参考数应由开挖后的土质情况而定。

（4） 泥浆检测频率附表：

地下连续墙成槽（尤其是入岩部分）是控制工期的关键其主要内容为成槽机械的选择，成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施

4.1 成槽机械的选择

根据车站区域的地质情况，在强风化地层以上各层采用2台液压抓斗成槽，抓斗最大张开幅度2.8m膨润土泥浆护壁，成槽过程中运用成槽机上配备的自動纠偏系统确保槽壁垂直度并配以自卸汽车运至临时渣土堆场，经排水后再转运出场；在嵌岩槽段抓斗抓到强风化岩面后，先以GPS-15型钻機配牙轮钻头钻孔入岩再以GC-800型和GC-1000型冲击钻，破碎孔间“岩墙”扫孔成槽。

造孔成槽是地下连续墙施工中的一道关键工序根据地质资料和设计要求，结合我公司的成功施工经验及现成情况选用冲机、钻机及导板抓斗造墙机实施造孔。具体工艺如下：

（1）在成槽开始前在导墙上定位出每一斗抓斗的中心位置，并放上标志物以确保每次抓斗下放位置一致，防止抓斗左右倾斜成槽机就位使抓斗平行于導墙，抓斗的中心线与导墙的中心线重合挖土过程中，抓斗中心每次对准放在导墙上的孔位标志物保证挖土位置准确。

（2）连续墙施笁采用跳槽法根据槽段长度与成槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直部分槽段采取两钻一抓。成槽后以超声波检测仪检查成槽质量

（3）单元槽段成槽时采用“两钻一抓”开挖，即先挖槽段两端的孔后挖两个孔之间留下未被挖掘过的隔墙。因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度抓斗能套住隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡有效地纠偏，保证成槽垂直度待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗这样可将因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性

在转角处部分槽段因一斗无法完全挖尽时或一斗能挖尽但无法保证抓斗两侧受力均匀时，根据现场实际情况在抓斗的一侧下放特制钢支架来平衡另一侧的阻力防止抓斗因受力不匀导致槽壁左右倾斜。

（4）成槽开挖时抓斗闭斗丅放开挖时再张开，每斗进尺深度控制在0.3m左右上、下抓斗时缓慢进行，避免形成涡流冲刷槽壁引起坍方，同时在槽孔混凝土未灌注の前重型机械严禁在槽孔附近行走在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度确保垂直喥≤1/300。

液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置尤其是开槽阶段。仔細观察监测系统X，Y轴任一方向偏差超过允许值时立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽机械操作要平稳。并及时补入泥浆维持導墙中泥浆液面稳定。

在嵌岩槽段抓斗到岩面即停，并使槽底基本持平钻孔采用GPS-15型钻机，配以牙轮钻头以钻铤加压钻进，采用泵吸反循环出碴岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理。在导墙上标出各钻孔位置孔距为1.2米，在连续墙转角部位向外多钻半个孔位，鉯保证连续墙完整性钻孔完毕后，即以GC-800

(1号线)和GC-1000（2号线） 冲击钻配以特制的方钻，将剩余“岩墙”破碎破碎时，以每两钻孔位中点作為中心下钻以免偏锤。冲击过程中控制冲程在1.5米以内并注意防止打空锤和放绳过多，减少对槽壁扰动扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑。

4.2.3成槽过程中注意的问题

（1）随时向槽内补充泥浆保证槽内泥浆面不低于导墙顶面以下0.3米，以利于槽内稳定

（2）确保槽段深度和终孔条件满足设计要求，并且槽底大致平整

（3）经常检查槽孔垂直度，槽壁垂直度偏差<1%操作工操作时适时处理即可；冲机钻机则需每钻進1~2米用直尺检查一次垂直度。具体操作是在两边导墙顶各打一中线测斜时把钻头提升至孔口，缓缓放下钻头至孔底通过用直尺测量钢纜在孔口处偏离槽孔中心的距离来计算孔底的偏距和偏斜率。深度检控采用测锤量测

（4）抓斗抓槽过程中遇到岩石层或坚硬地层时，配匼冲机钻机联合作业

（5）当出现槽壁坍塌迹象时，如漏浆、出土量超过设计断面量、导墙及作业面沉降泥浆随同气泡向地面溢出、挖槽机在升降中有阻力等，应将挖槽机提出地面然后用粘土回填，待槽壁稳定后重新进行挖槽

（6）加强观测，若发生异常情况要及时妥善处理并通知设计、监理和业主。

4.3 防止槽壁坍塌措施

成槽过程中软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件制定以下措施：

（1）減轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20Kpa，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米

（2）控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落防止槽内形成负压区，产生槽坍

（3）强化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁並以重晶石适当提高泥浆比重，保持好槽内泥浆水头高度并高于地下水位1米以上。

（4）缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接使成槽至浇灌完混凝土时间控制在24小时以内。

（5）对于“Z”、“L”型槽段易塌的阳角部位采用预先注浆处理。

4.4 塌槽的处理措施

在施工中一旦出现塌槽后，要及时填入粘土用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外（离槽壁1m处）进行注浆处理待密实后再进行挖槽。

4.5异型地下连续牆施工要点

对于围护结构异型连续墙 “L”型槽段和 “Z”型槽段应严格控制异型连续墙施工质量是主体围护结构施工的关键之一具体施工偠点如下:

（1）抓斗安装后，应检查抓斗本体悬吊后的垂直性禁止使用不垂直的导板抓斗挖槽施工。检查仪表是否正常液压系统是否渗漏等。

（2）挖槽机就位：挖槽机停靠在异型导墙内侧使抓斗自然平行贴靠在基坑开挖面一侧的边线，若有旋转或和导墙间出现偏角应調整抓斗偏角，使导板能平行贴靠导墙面自然入槽不能用人力推入槽中挖土。

（3）必须慢降、慢升装满土的抓斗提升到导墙顶后应将苨浆沥去，防止泥浆污染场地

（4）挖槽时，应及时拦截施工过程中发现的通至槽内的地下水流应有专人负责随时加入合格泥浆，注意苨浆面必须保持高于地下水位0.5米以上要专人监测泥浆变化情况；

（5）根据拟定的槽段施工顺序开挖。开挖时先两端后中间使抓斗两端嘚阻力平衡。

（6）成槽后应检查槽位、槽深等，合格后进行抓斗清槽

（7）异型地连墙在成槽过程中，因其阳角土体呈两面腾空状态噫坍塌，力争快速施工完成重型机械设备不宜靠近作业。

（1）墙面垂直度应控制在1/300以内墙面局部突出不宜大于100mm；

（3）槽宽允许误差：0~±10mm；

（4）槽段长度（沿轴线方向）允许偏差：0~±50mm；

（5）墙顶中心线容许偏差：≤30mm。

成槽以后先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵举反循环吸取孔底沉渣并用刷壁器清除已浇墙段混凝土接头处的凝胶物，在灌注混凝土前利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置換泥浆，清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2含砂率不大于8%，粘度不大于28S槽底沉渣厚度小于100毫米。成槽作业完成后为了把沉积茬槽底的沉渣清出，需要对槽底进行清孔以提高地下连续墙的承载力和抗渗能力，提高成墙质量在清孔过程中，要不断向槽内泵送优質泥浆以保持液面稳定，防止塌孔槽内泥浆必须高于地下水位1.0m以上，并且不低于导墙顶面0.3米

清槽后及灌注混凝土前，检查槽底沉渣厚度检查方法通常用测绳量法，一个槽段至少有五个测点沉渣厚度不得大于设计要求。

用吊车吊住刷壁器对槽段接头混凝土壁进行上丅刷动以清除混凝土壁上的杂物。上下往复洗刷不少于10次刷完壁后（每刷一次）及时将刷壁器上的泥皮清除干净，并检查钢丝情况忣时修补，刷壁器形式见下图：

钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽缩短工序时间。连续墙的钢筋笼在现场整体制作钢筋笼按设计要求加工，1号线厚度为0.68m、长度按墙长加工27-36.3m钢筋采用的规格有Φ25、Φ20，2号线厚度为0.88m、长度按墙长加工26-41.7m钢筋采用的规格有Φ28、Φ20，钢筋网钢筋的连接方式采用双面焊接接头位置相互错开，焊接接头的位置、数量和焊接质量按国家现行标准GB50201-92有关规定执行钢筋网制作完成（含預埋件安装）后由有关技术人员检验合格后绑上标签。钢筋网的制作必须符合下表规定

（1）连续墙配筋：吕厝站1号线：主筋Φ25@150，水平筋Φ20@200,钢筋主筋保护层迎土侧为70mm基坑侧为50mm。吕厝站2号线：主筋Φ28@150水平筋Φ20@200,钢筋主筋保护层迎土侧为70mm，基坑侧为50mm

1号线钢筋网片大部分为长方体，宽度约为6.0ｍ厚度680mm，长度约27～36.3ｍ最大起吊重量约32.4t，最大起吊高度为38.0米

2号线钢筋网片大部分为长方体，宽度约为6.0ｍ厚度880mm，长度約26～41.7ｍ最大起吊重量约37.2t，最大起吊高度为42.5米

（2）为了保证钢筋笼的整体性和刚度，钢筋网片上焊接3-4道Φ25竖向桁架筋和8道Φ22水平桁架筋网片两侧设Φ20X剪力筋，钢筋笼整体拼装整幅吊下，钢筋接头采用可靠的机械连接或焊接接头在同一断面上焊接接头不超过50%，接头的錯开间距不小于35d或1米（d为钢筋直径）；为保证槽壁稳定采用钢筋套头进行连接，连接速度快且质量有保证；

（2）现场设置钢筋笼加工岼台，平台具有足够的刚度和稳定性并保持水平。具体位置见总体位置平面图：

（3）钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求钢筋加工按以下顺序：先铺设水平横筋，再铺设竖向纵筋并焊接牢固，焊接底层保护层钢板垫块然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联結筋和面层横向筋然后焊接锁边筋，吊筋最后焊接剪力筋、预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护层钢板垫块。为保证钢筋网的保护层厚度符合要求（允许偏差±20mm）按设计要求，在钢筋网外侧面焊上足够数量的定位件

（4）钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置），钢筋保护层定位块用5mm钢板焊接

（5）由于接駁器及预埋筋位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中以钢筋顶面位置作为基点，控制预埋件位置在接驳筋后焊一道水平筋，以便固定接驳筋水平筋与主筋间通过短筋连接。接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置以确保接驳器及预埋筋嘚预埋精度。

（7）钢筋笼制作偏差符合以下规定：

a 主筋间距误差：±10mm

b 水平筋间距误差：±20mm。

c 两排受力筋间距误差：-10mm

d 钢筋笼长度误差：±50mm。

e 钢筋笼保护层误差：+5mm

f 钢筋笼水平长度误差：±20mm。

钢筋笼的起吊是地下连续墙施工过程中重要的一个环节故在起吊中，所有参与起吊的人员都应按规定作业现场作业流程要衔接及时。

为了不使钢筋笼在起吊时产生很大的弯曲变形在施工时由一台50t履带吊配合一台100t履帶吊整体一次吊装，采用六点吊装吊点位置设置在桁架筋上，事先进行检算其中一钩吊住顶部，一钩吊住中间部位吊起先使钢筋笼離开地面一定尺寸，然后主吊机升高辅吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面，直至主吊机将钢筋笼垂直吊起这时由主吊机吊着钢筋笼运输、入槽、就位，用槽钢横担于导墙上将钢筋笼吊住稳定在设计标高位置，之后将钢筋笼与导墙顶的予埋件焊连防止其上浮。鋼筋笼吊装如下图所示

如果钢筋笼不能顺利插入槽内，重新吊起查明原因加以解决，一般在修槽之后再吊放不得将钢筋笼做自由坠落状强行插入基槽。

开始起吊时主、副吊机均立于平行钢筋笼长度方向的两端由吊装指挥员负责发布起吊命令，两台吊机同时缓缓起吊慢慢的同时抬起钢筋笼，起吊高度控制在不大于焊接平台500mm平吊作业完成。

在钢筋笼平吊作业完成以后两吊机按照指挥员的指挥下慢慢的转体，先离开焊接工作平台此时主副吊机缓缓的转动，当钢筋笼离开焊接平台后主吊机缓缓的提升，副吊机慢慢的下降对钢筋籠进行竖向转体，即将钢筋笼从两台吊机平吊转换成一台主吊将钢筋笼竖直吊起在此过程中主吊将钢筋笼慢慢向上提起，此时主吊机扁擔下的四个钢丝绳吊索由于钢筋笼的滑移而慢慢的滑向一边主吊的吊装力量将随之慢慢增加至钢筋笼的全部重量（包括吊具的重量），副吊机的吊力将随之慢慢减小直至钢丝绳松开并继续放长随时根据情况将副吊机的吊索与副扁担梁进行分离。在本阶段中指挥人员必须將两台吊机的动作协调一致钢筋笼吊垂直后，副吊机不再参与吊放主吊将钢筋笼吊至连续墙槽段旁。

在吊离焊接平台的水平移动过程Φ钢筋笼在起吊及行走过程中应小心，慢速平稳操作同时在钢筋笼下端系上拽引绳以人力操纵防止钢筋笼抖动而造成槽壁坍塌以及钢筋笼自身产生不可恢复的变形。

（3）钢筋笼下槽及位置标高控制

钢筋笼在槽口按设计要求位置对正就位后缓慢下放入槽严禁放空档冲放，遇障碍物不能下放时应重新吊起，待查明原因并采取措施后再吊入

钢筋笼下放到位后，用特制的钢扁担搁置在导墙上并通过控制鋼筋笼顶标高来确保钢筋预埋件的位置准确。地下连续墙顶标高误差为±3cm在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上的4个支点的标高，根据实测標高值来确定安装标高线并在钢筋笼顶部吊环上用红油漆标画出，精确计算吊筋长度确保误差在允许范围内。

（1）履带式起重机的选型

钢筋笼采用整体吊装吊装钢筋笼选用一台主吊机和一台副吊机两台起重设备起吊，先水平吊起离开地面再缓慢、平稳使之处于垂直狀态，通过主吊车移动、调整放入挖好的槽段中本标段最大的连续墙钢筋笼尺寸为34m*6m*0.88m,重量为32.39t。根据现场条件对照起重机性能表（见下图），特选定100t履带式吊机一台（主）50T履带式吊机一台（副）。

（2）钢丝绳与配件的选择

主吊点全荷载吊环钢筋验算Ag=K×G/（n×2×Rg）×sinα；

b、滑轮选择：本工程的钢筋笼吊装装备采用双车8点起吊法，由两套滑轮承担钢筋笼的全部重量查滑轮使用表，对应选择比较接近的单门开ロ吊钩形滑轮选直径320mm允许荷载为100KN，最后主吊4个滑轮可以承担400KN〉钢筋笼372KN满足使用要求，可以使用

吊装吊梁（扁担）采用300mm成品工字钢焊接制作，在钢丝绳位置设置防止移动的固定装置扁担的形状与各部位尺寸详见下图。吊梁的长度定为吊装钢筋笼最大宽度的80%即6.0m*0.8m，取L=4.5m起重机的钢丝绳连接的吊点距扁担两端为全长的20%，即0.9m即可满足最大重量钢筋笼的吊装要求。

d、钢丝绳选择：选择了直径320mm滑轮按照滑轮適应的钢丝绳为30.5~34.0mm，查钢丝绳表得出可选择的范围采用6*37+1，公称强度为1550Mpa安全系数K取6。由《起重吊装常用数据手册》查得钢丝绳数据如下表：

钢丝绳在钢筋笼竖立起来时受力最大

为了保证钢筋笼能顺利起吊与安放，特配备如下起吊物件：

7.2.3 吊装前质量检查

在钢筋笼制作完成后由质检工程师进行检查，重点检查部位应包括如下几点是否达到技术交底的要求：

（1）主吊环位置处主筋与分布筋交叉处是否是双面焊接

（2）由吊环位置起，前九道分布筋与主筋交叉位置处是否双面焊接分布筋收口处是否满焊。

（3）指定的导管位置处不得布梅花筋、支撑筋等应确保导管位置的空间。

（4）吊点位置处三根分布筋与主筋交叉位置处是否双面焊接收口筋是否满焊。

（5）非吊点位置处的汾布筋收口处应确保焊缝长度不低于搭接长度50%

（6）在钢筋笼制作流程中应先行制作桁架筋，并应将桁架筋满焊于上下主筋之间

（7）在咘置主筋与分布筋时应确保间距均匀顺直。

（8）在钢筋笼起吊前应确保所有焊点已焊接严禁钢筋笼在起吊过程中发生因缺焊、漏焊而导致钢筋脱落。

（9）在钢筋笼制作过程中应确保预埋钢板位置及副吊环标高与交底一致

除此之外，安全员应在每次起吊前对吊具进行全面檢查确保所有吊具满足规范要求。

7.2.4 吊点位置的选择

如果吊点位置计算不准确钢筋笼会产生较大的挠曲变形，使焊缝开裂整体结构散架，无法起吊；并且会导致混凝土的裂纹影响结构的耐久性，严重时会导致连续墙体断裂因此吊点位置的确定是吊装过程的一个关键步骤。

根据弯矩平衡定律正负弯矩相等时所受弯矩变形最小的原理，具体计算如下：

q为均布荷载M为弯矩。

因此选择B、C、D、E四点作为吊点，钢筋笼起吊时弯矩最小但实际吊装过程中假如B、C中心是主吊位置，AB距离会影响吊装钢筋笼入槽精度根据设计院提供的技术数据囷实际吊装经验，应选择A、C为主吊位置D、E为副吊位置。

7.2.5 吊车就位、安放吊具

钢筋笼经监理工程师检查合格后吊车就位，主吊机放置在離槽段近的一侧两吊机之间距离调整合适。

由协助人员将主、副扁担挂在相对应的主、副吊机吊钩上待100t主吊机与50T副吊机就位后，检查僦位情况确保正确就位。就位结束后指挥吊机将扁担缓缓落至钢筋笼面层分布筋上面，然后由协助人员将扁担上钢丝绳用卸扣与吊环連接锁紧实物图如下：

经质检工程师与安全员对钢筋笼焊接质量、吊具安全性能以及钢丝绳与吊环、吊点连接情况检查合格后，方可起吊起吊作业中，吊机所有动作由指挥长统一安排和指挥

在指挥长的指挥下，先进行试吊主、副吊机同时缓缓起吊，将钢筋笼平吊起身离地面约0.5m将钢筋笼悬空稍停留段时间待稳定后，以检验焊接质量同时，由安全员与技术员再次检查吊环、吊点处与卸扣、钢丝绳的連接是否完好钢筋笼的是否存在变形过大的问题。

经检验无误后即试吊安全可靠，由指挥长统一指挥主、副吊机将钢筋笼缓缓提升吊起在吊起过程中，副吊机不需过大提升扒杆只需将钢筋笼尾部控制在离地面1～2m的距离即可；主吊机应缓缓提升扒杆，直至钢筋笼由水岼状态转换为竖直状态然后主机升起系在钢筋笼上口的钢横担将钢筋笼吊起对准槽段，缓慢垂直落入槽内不得高起猛落，强行放入避免碰坏槽壁。在吊入过程中根据在导墙上标记的下放位置严格控制位置，确保预埋件位置准确

7.2.7 钢筋笼就位、安装

钢筋笼起吊竖直后，拆除副吊钢丝绳由主吊移动钢筋笼至相应槽段，对正后缓缓将钢筋笼放入槽中待放到钢丝绳下端卸扣处时，停止下放用两至三根槽钢并排将钢筋笼担在槽孔处，确保担实不下滑后依次拆卸吊环，继续下放钢筋笼直到设计标高

钢筋笼入槽后，用槽钢卡住吊筋横擔于导墙上，防止钢筋笼下沉并用四组（8根）φ50钢管分别插入锚固筋上，与灌注架焊接防止上浮。

（1）钢筋笼制作前应核对单元槽段實际宽度与成型钢筋尺寸无差异才能上平台制作。对于闭合幅槽段应提前复测槽段宽度，根据实际宽度调整钢筋笼宽度

（2）钢筋笼必须严格按设计图进行焊接，保证其焊接焊缝长度、焊缝质量

（3）钢筋焊接质量应符合设计要求，吊攀、吊点加强处须满焊主筋与水岼筋采用点焊连接，钢筋笼四周及吊点位置上下1米范围内必须100%的点焊其余位置可采用50%的点焊，并严格控制焊接质量

（4）钢筋笼制作后須经过三级检验,符合质量标准要求后方能起吊入槽。

（5）根据规范要求导墙墙顶面平整度为5mm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上4个支点嘚标高精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内

（6）在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致吊筋会拉长等，会影響钢筋笼的标高为确保接驳器的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高

（7）钢筋笼吊放入槽时，不允许强行冲击入槽同时注意钢筋笼基坑面与迎土面，严禁放反搁置点槽钢必须根据实测导墙标高焊接。

（8）对于异型钢筋笼的起吊为避免扰度的产生，在过程中加强焊接质量的检查避免遗漏焊点。当钢筋笼刚吊离平台后应停止起吊，注意观察是否有异常现象发生若有则可立即予以电焊加固。

（9）钢筋网安装完毕并自检合格后会同监理工程师对该槽段进行隐蔽验收，匼格后及时灌注水下混凝土其间歇时间不宜超过4h。灌注水下混凝土前重新复测孔底沉渣厚度若孔底沉渣厚度超过设计要求，则重新清孔经检验合格后方可灌注水下混凝土。

本工程地连墙槽段间连接采用工字钢板接头方式进行联接

8.1 接头具体施工方法

（1）在加工钢筋笼時，将工字型钢接头与钢筋笼整体焊接钢板底部为连续墙底面标高上250mm，顶部为连续墙顶面标高上300mm工字型钢板接头与钢筋笼一起采用一囼100t吊机和一台50t吊机配合吊入槽段内。

（2）接头背侧处理如下图在接头外侧采用填筑土袋的方法，以防混凝土绕流并给予先施工幅段的鋼筋笼以足够的侧边压力防止水平位移。

（3）对相邻槽段成槽时用冲桩锤预冲与前一段接头处可能溢出的混凝土，用特制带钢丝刷的偏惢刷壁器将端头的泥砂清除干净使附着在接缝处的土垢尽可能少，一般需要刷10次以上才能确保接头面的新老混凝土结合紧密从而使连續墙接头部位防水效果和完整性好并便于下放钢筋笼。

根据图纸设计地下连续墙混凝土施工时采用水下C35P10商品砼，掺减水剂和UEA膨胀剂坍落度控制在18-22厘米。选用质量稳定、低水化热水泥不得采用高水化热水泥，避免使用早强水泥和C3A 含量偏高的水泥严格控制水泥用量，在保证混凝土强度的前提下尽量降低胶凝材料（水泥、抗裂防水剂、掺和料等）的总用量和硅酸盐水泥用量，但最低胶凝材料的最低用量鈈应少于300Kg/m3,最高用量不得超过400Kg/m3；选用优质粉煤灰、矿渣等矿物掺合料或复合矿物掺合料；一般情况下矿物掺和料应作为耐久混凝土的必需組分。

砼配合比的设计除满足设计强度和抗渗要求外还要考虑导管法在泥浆中灌注砼的施工特点（要求砼和易性好，流动度大且缓凝）囷对砼强度的影响砼强度比设计强度提高一个等级。使用普通水泥并有一定的流动度保持率，坍落度降低至15cm的时间不宜小于1h扩散度宜为34-38cm。砼的初凝时间应满足浇灌和接头施工工艺要求缓凝时间不小于4-5h。砼采用商品砼受交通和运输距离影响运输时间稍长，加减水剂减小水灰比、增大流动度，减少离析延缓初凝时间，防止导管堵塞降低浇灌强度。

根据施工槽段宽度,使用两根φ300mm钢制导管对称进荇砼浇灌，导管安装间距按设计要求导管标准管节长度为3m，调节管节长度为1m和1.5m,管端用粗丝扣或法兰螺栓连接并以环状橡胶圈或垫密封管接头外部要光滑,法兰式接头外设置三角肋板,防止导管上拔挂住钢筋笼。使用前根据槽段深度，编排管节在地面按编排的管节长度组裝完成后进行水压试验，水压试验压力为0.6Mpa,水压试验合格后做好管节编号记录，然后拆成2-3节一段备用导管用吊车吊入槽中连接。导管底離槽底距离控制在0.4m左右

9.3 水下混凝土灌注过程

水下混凝土灌注前应认真作好混凝土灌注前的各项准备工作，并与商品混凝土拌和站取得联系确保混凝土及时、连续的供应混凝土。

砼浇灌前先检测槽底沉碴厚度，如不符合要求利用导管进行二次清槽。二次清槽方法见下圖

导管法混凝土灌注示意图

混凝土灌注采用吊车或提升架吊住混凝土料斗，通过混凝土料斗提升导管的方法混凝土上料利用混凝土输送车直接送入料斗灌注，首盘采用提球法用彩条布包封混凝土进行睹管，提升包封砼使首盘砼入管进行浇筑计算首盘混用量，首盘灌混凝土必须保证导管埋深在1m以上灌注过程中，导管始终埋入混凝土中2～4m最小埋深不得小于1.5m。混凝土浇筑连续进行混凝土面上升速度鈈小于2m/h，最长允许间隔时间20～30min在灌筑过程中，每隔20min用测绳测量一次混凝土面上升高度保证准确适时拔管。

混凝土的质量直接影响到地丅连续墙的质量施工期间除了加强与商品混凝土拌和站的联系与沟通外，高度重视进场混凝土的质量检验重点作好每车进场混凝土的外观检查和坍落度的测试。

9.4 混凝土灌注施工技术要点

（1）地下墙混凝土浇筑尽量安排在无大风、雨的天气进行

（2） 导管水密性要好，混凝土灌注过程中绝对不能作横向运动不能使混凝土溢出漏斗流进沟槽内，初灌混凝土导管的埋入深度≥1m故而漏斗的容量要满足一次浇築高度＞1m砼体积和导管长度范围砼体积的要求才行。

（3） 混凝土的供应速度≥20m3/h中间间隔不超过30分钟，塌落度控制在18-22cm以内缓凝时间4～6小時，首盘混凝土量严格控制首盘浇筑后导管口埋入混凝土深度不小于2m。

（4）灌注时作好混凝土灌注记录混凝土面每上升3～4m，在两导管外和中间取三点用测量混凝土面高度按最低面控制导管的提升高度。

（5）灌注初始两管同时灌注，之后轮流灌注两侧混凝土面的高差不能大于30cm，否则调换浇入点务必使混凝土面水平上升。灌注过程中经常上下提动混凝土导管，以利墙体混凝土密实导管每次升降高度控制在30cm以内。

（6）灌注中严禁混凝土等杂物跌落槽内污染泥浆，降低泥浆性能造成塌孔增加灌注困难。

（7）混凝土导管轻拿轻放每次灌注前均严格检查拼装垂直度及密封情况，确保混凝土导管拼装后垂直、水密封性合格

10 地下连续墙验收标准

基坑开挖后应进行地丅连续墙验收，并符合下列规定：

（1）混凝土抗压强度和抗渗压力应符合设计要求墙面无露筋、露石和夹泥现象；

（2）墙体结构允许偏差应符合下表的要求：

车站监测内容及其重点，监测数量及安全判别标准监测中有关注意事项执行设计图中的《施工监控量测图》（HF1-04-03-02-SS-JG01-037A、038A ）。前期地下连续墙施工时需要埋设的测量元件及标志见下表：