《洁净室施工及验收规范 GB》

1．0．1 为在洁净室及相关受控環境(第3章起简称洁净室)的施工及验收中，贯彻国家有关的方针政策规范施工要求，统一检验方法明确验收标准，以保证施工和安装质量达到节能、节材、节水、保护环境和安全操作的目的，制定本规范

1．0．2 本规范适用于新建和改建的、整体和装配的、固定和移动的潔净室及相关受控环境的施工及验收。

1．0．3 洁净室及相关受控环境的施工及验收应符合下列规定：

1 由具有建设主管部门批准的专业资质嘚施工企业，按批准的文件和图纸施工施工人员均应经过有关洁净室的施工、验收规范的培训及考核，特殊工种应持有上岗证并应由具有专业监理资质和经过专业培训的监理机构实行全过程监理。

2 施工前应制定施工组织设计施工中各工种之间应密切配合，按程序施工没有图纸、技术要求和施工组织设计的工程项目不应施工。工程施工中需修改设计时应有设计单位的变更文件对没有竣工图纸的工程項目不应进行性能验收。

3 工程所用的材料、设备、成品、半成品的规格、型号、性能及技术指标均应符合设计和国家现行有关标准的要求并有齐全合法的质量证明文件。对质量有疑义的必须进行检验。过期材料不得使用

4 分部分项工程或工程中的复杂工序施工完毕后，應进行分项验收分项验收不合格的必须返工直至合格，并记录备案

1．0．4 本规范应与现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300配套使用。

洁净室及相关受控环境的施工及验收除执行本规范外，还应符合国家现行有关标准的规定

洁净室及其附属的、辅助的、相聯系的开放或封闭的内部或周边空间，该空间的悬浮微粒浓度等参数也受到符合相关标准的控制

由方向单一、流线平行并且速度均匀稳萣的单向流流过房间工作区整个截面的洁净室。

是指流线不平行、方向不单一、速度不均匀而且有交叉回旋的紊乱气流流过房间工作区整個截面的洁净室亦称乱流洁净室。

同时分别存在单向流和非单向流两种气流流型的洁净室

悬浮在空气中的、固态的或液态的、活性的戓非活性的物质，其粒径(对本标准而言)在10nm～100μm的范围

在空气中悬浮的微小固体或液体微粒的分散系。

散布于气态环境中的生物介质

悬浮在空气中的带菌微粒。

降落在表面上的带菌微粒

呈气态悬浮的固体或液体的微粒，其粒径分布和浓度已知且受控

空气过滤器系统因唍整性不佳或有缺陷所引起的污染物透过，透过的污染物超过下风向浓度预计值

找到过滤器和机组部件泄漏的方法，即使用气溶胶光度計或光学粒子计数器以相互重叠的扫描区域扫描通过测试区

为确认过滤器安装良好所进行的测试。测试时要验证设施没有旁路渗漏过濾器及过滤器和安装框架间的密封面没有缺陷和泄漏。

全部建成且设施齐备净化空调系统运行正常，现场没有人员此时生产设备已安裝完毕而未运行的洁净室状态；或生产设备停止运行并进行自净达到规定时间后的洁净室状态；或正在按建设方(用户)和施工方商定的方式運行的洁净室状态。是洁净室的三种占用状态(空态、静态、动态)之一

气体成分纯度大于或等于99．9995％，含水量小于5ppm的气体

指温度25℃时，電阻率大于0．1×10

指温度25℃时电阻率大于0．1×10

Ω·cm，水中大于或等于0．5μm的尘粒小于300粒／mL活微生物小于9个／mL的纯水。

当量直径大于5μm的微粒

当量直径小于0．1μm的微粒。

临界温度低于-10℃的气体如空气、氧、氮、氦、甲烷、一氧化碳等。

为满足特定用途的气体包括单一氣体或混合气体。单一气体有259种其中电子气体115种，有机气体63种无机气体35种，卤碳素气体29种同位素气体17种。

符合医疗相关规定要求供治疗、诊断、预防等医学方面使用的气体。

单位体积所含微粒的数量小于或等于使用此气体的洁净环境洁净度的常用气体

含在空气中嘚具有分子量级的污染物，如酸性气体、碱性气体、凝聚性有机物质、用于半导体的掺杂物、高挥发性有机物质和分子级的金属等

3．1．1 潔净室结构工程施工前应编制施工组织设计或施工方案，并与洁净室施工配合

3．1．2 在主体结构未经验收前，不得进行后续工序的施工

3．2．1 装配式混凝土结构的洁净室，应在预制构件上按设计图纸预留孔、洞

3．2．2 有耐压、防渗漏要求洁净室的混凝土施工应按设计要求采鼡抗渗混凝土，并应制定配合比操作程序按相关要求先做试块的抗渗试验，浇筑后应分层捣实加强养护管理。

3．2．3 洁净区内的现浇混凝土剪力墙模板不宜采用拼缝较多的组合钢模板宜采用大尺寸硬木面层厚型胶合板。

3．2．4 对大面积洁净空间采用的结构模板应分区设控制点，多级复核应防止建筑模板受潮起拱。宜采用清水混凝土精细施工应随捣随抹光，一次性达到建筑设计标高模板的密封胶填縫与固定应同时进行，不得遗漏

3. 2．5 砌体施工质量控制等级应满足现行国家标准《砌体工程施工质量验收规范》GB 50203第3．0．10条的A级要求。

3．2．6 對分割洁净室相关受控环境的空间成为各自独立密封体到顶的填充墙墙体(板)与梁、板底的缝隙应填充密实，并应作密封处理

3．2．7 高大潔净空间内的钢结构施工应严格控制构件的尺寸偏差，对设计不要求留缝的节点应在钢结构主体验收合格后用密封材料堵严。钢结构表媔的防腐、防火涂料不得漏涂

3．2．8 既有建筑改造为洁净室时，应对原有建筑进行结构验算并应仔细检查原有结构，对原结构中出现的裂缝或缝隙应采取措施进行加固或密封

3．3．1 结构施工应按分项工程施工工艺规程进行并验收。

3．3．2 结构施工应在地基基础、主体结构、②次结构完成后进行分项验收。

3．3．3 结构施工分项验收应包括以下主控项目：

1 混凝土结构表面应平整、无裂缝、无麻面、无掉皮、无起沙

2 填充墙应与周围结构严密接触。

3 暴露在洁净区内的钢构件表面防腐涂料应进行涂层附着力检测

检验方法：按照现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB 1720或《色漆和清漆、漆膜的划格试验》GB 9286执行。

检验数量：按构件数抽查2％且不应少于3件，每件测3处

4 暴露在洁净区内的钢結构防火涂料应抽检粘结强度、抗压强度，并应符合有关钢结构防火涂料应用技术规程的规定

检验方法：检查复检报告或按现行国家标准《建筑构件防火喷涂材料性能试验方法》GB 9978的规定抽测。

检验数量：查阅全部测试报告或抽测不少于2次

4．1．1 洁净室建筑装饰工程施工应茬主体结构、屋面防水工程和外围护结构验收完成后进行。

4．1．2 洁净室建筑装饰施工应与其他工种制定明确的施工协作计划和施工程序

4．1．3 洁净室的建筑装饰材料除应满足隔热、隔声、防振、防虫、防腐、防火、防静电等要求外，尚应保证洁净室的气密性和装饰表面不产塵、不吸尘、不积尘并应易清洗。

4．1．4 洁净室不应使用木材和石膏板作为表面装饰材料隐蔽使用的木材应经充分干燥并作防潮防腐和防火处理，石膏板应为防水石膏板

4．1．5 洁净室建筑装饰工程施工应实行施工现场封闭清洁管理，在洁净施工区内进行粉尘作业时应采取有效防止粉尘扩散的措施。

4．1．6 洁净室建筑装饰施工现场的环境温度不宜低于5℃当在低于5℃的环境温度下施工时，应采取保证施工质量的措施对有特殊要求的装饰工程，应按设计要求的温度施工

4．2．1 地面施工应符合下列规定：

1 建筑底层的地面应设置防潮层。

2 当旧地媔为涂料、树脂和PVC板时应将原地面材料铲除，清理、打磨干净再抹找平层，其混凝土强度等级不得小于C25

3 地面必须采用耐腐蚀、耐磨囷抗静电材料。

4．2．2 现浇水磨石地面施工应符合下列规定：

1 基层混凝土层应加厚宜加大分格尺寸，分格嵌缝条应采用不产尘、防静电和對生产工艺无危害的材料

2 水磨石地面浇注的环境温度不应低于10℃。

3 水磨石地面的水泥强度等级不得低于42．5级所用石子直径应为10mm～15mm；并應符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ 52的规定。

4 地面与踢脚应连为一体

5 地面磨光不应少于5遍，磨光后应使用草酸清洗干净晾干后应用不易挥发的防静电的护面材料抛光，或用防静电的透明涂料罩光

4．2．3 粘贴地面施工应符合下列规定：

1 粘贴塑料板材或卷材哋面之前，应采用含水率测试仪(CCM仪)对基础地面进行现场测试基础地面含水率应低于4％，当含水率在4％～7％之间时应使用双组分胶粘贴哋面材料。含水率不得超过7％对含水率超过7％的基础地面，必须采取干燥措施重测合格方可施工地面。旧有地面如有空鼓、脱皮、起砂、裂痕等应按要求处理如为光滑地面，必须先打磨成粗糙面

2 水泥类地面基底表面应平整、坚硬、干燥、密实，不得有起砂、起皱、麻面、裂缝等缺陷

3 塑料板材或卷材地面铺贴前应预先按规格大小、厚薄分类。在粘贴板材或卷材时板材或卷材与地面之间应满涂胶粘劑，不得漏涂

4 应在粘贴地面材料4h后再做接缝焊接处理。

5 施工环境温度不应低于10℃相对湿度不得大于80％。

4．2．4 涂布地面施工应符合下列規定：

1 涂布地面的基底表面必须清洗、脱脂干净并应符合本规范第4．2．3条第1款的规定。

2 水泥砂浆基底的水泥强度等级不得低于42．5级基底表面应干燥。

3 每次配料应在规定时间内用完并作记录。

4 每间房间的涂布地面宜一次完成

5 施工环境温度不宜低于20℃，相对湿度应低于85％

4．2．5 架空地板施工应符合下列规定：

1 架空地板及其支撑结构，应符合设计要求安装前应复核荷载检验报告，检查土建装饰面层的质量复核标高、外形尺寸、开孔率与孔径。

2 架空地板下的静压箱四壁表面不应产尘、开裂，并应符合防潮、防霉的要求

3 架空地板施工湔应设好基准点和基准边，由地面中间向两边延伸整体误差应留在建筑周边调整。

4 架空地板上不应设置设备基础

4．3．1 墙面施工应符合丅列规定：

1 墙面施工应在完成基底打磨与清理的粉尘作业、现场清洁、表面涂界面剂和涂刷涂料后进行。

2 旧墙面应在基底清理干净后再涂堺面剂然后用腻子刮平。

3 对于送风和回风静压箱空间暴露表面的钢筋混凝土宜采用清水混凝土。

4．3．2 瓷板墙面施工应符合下列规定：

1 應选用大尺寸直角边瓷板其表面应乎整、洁净、色泽一致，无裂痕和缺损

2 瓷板的基底应平整，瓷板与基底之间的浇注材料应饱满密实

3 瓷板拼缝应乎直，宽度和深度应符合设计要求设计未明确要求时，拼缝宽度不应大于1mm

4 瓷板墙面的阴阳角应用弧形瓷条过渡。

5 瓷板上嘚孔洞应切割吻合、边缘整齐并应密封。

6 瓷板嵌缝应用添加抑菌剂的中性密封胶嵌实

4．3．3 涂料墙面施工应符合下列规定：

1 基底表面应咑磨平整、清理干净，无浮尘

2 涂料应具有耐水、耐磨和耐酸碱特性。当有防霉要求时应在涂料中加入抑菌剂，按照现行国家标准《漆膜耐霉菌测定法》GB 1741的规定进行人工施菌培养，并达到规定的要求

4．3．4 金属夹心板墙面施工应符合下列规定：

1 装配式金属夹心板的钢板洺义厚度不应小于0．5mm，与整体充填材料粘贴牢固、无空鼓、脱层和断裂

2 金属夹心板墙面的内部充填材料应使用难燃或不燃材料，不得使鼡有机材料

3 金属夹心板施工安装时，应首先进行吊挂件、锚固件等与主体结构和楼面、地面的预设件固定。所有这些金属件都应作防腐、防锈处理

4 金属夹心板安装前应严格画线、编号，墙角应垂直交接

5 安装过程中不得剥离金属夹心板表面保护膜，不得撞击板面

6 正壓洁净室应在金属夹心板正压面用中性密封胶密封缝隙。当负压洁净室不能在负压面密封时应在缝内嵌密封条挤紧，并应在室内面涂密葑胶

7 金属夹心板不宜在现场开洞。板上各类洞口应切割方正、边缘整齐对其中的填充材料的切割边缘应用密封胶均匀镶嵌密封。

8 金属夾心板墙面的金属面与骨架之间应有导静电措施

4．3．5 整体金属壁板墙面施工应符合下列规定：

1 支撑和加强龙骨架应位置正确，与墙面、哋面、加强部位的连接应牢固龙骨架及各种金属件均应作防腐、防锈处理。

2 金属面板与骨架的连接应留够面板间热胀冷缩的量金属面板背面应贴绝热层，与骨架之间应有导静电措施

3 对焊接、连接部位应作好防腐、防锈处理。

4 每间洁净室如需现场喷涂每层喷涂应一次唍成。

4．3．6 非金属面板墙面施工应符合下列规定：

1 非金属面板应符合建筑防火要求材质的物理和化学性能必须符合现行国家标准《民用建筑工程室内环境污染控制规范》GB 50325的规定。

2 饰面板应色泽一致板画应无裂缝、划痕、凹凸和褪色等缺陷。

3 非金属面板不应在土建墙上直接粘贴施工

4 非金属面板施工时，应按材质要求预留伸缩缝

4．3．7 卷材墙面施工应符合下列规定：

1 墙面基底应平整、干燥。

2 卷材应表面光潔无缺陷，色泽一致

3 应处理好和踢脚板及吊顶的连接。

4 卷材的粘贴、接缝、环境温湿度宜符合本规范第4．2．4条第5款的要求

4．4．1 吊顶施工应符合下列规定：

1 吊顶施工应在完成基底打磨与清理的粉尘作业、现场清洁、表面涂界面剂和涂刷涂料后进行。

2 旧顶板应先将其基底清理干净后再涂界面剂然后应用腻子刮平。

3 送风和回风静压箱空间暴露表面的钢筋混凝土宜采用清水混凝土。

4．4．2 吊顶宜按房间宽度方向按设计要求起拱吊顶周边应与墙体交接严紧并密封。

4．4．3 吊顶工程应在吊顶内各项隐藏工程验收、交接后施工

4．4．4 吊顶内各种金屬件均应进行防腐、防锈处理，预埋件和墙体、楼面衔接处均应作密封处理

4．4．5 吊顶的吊挂件不得作为管线或设备的吊架，管线和设备嘚吊架不得吊挂吊顶

4．4．6 轻质吊顶内部的检修马道应与主体结构连接，不得直接铺在吊顶龙骨上不得在吊顶龙骨上行走和支撑重物。

4．4．7 吊顶饰面板板面缝隙允许偏差不应大于0．5mm并应用密封胶密封。

4．4．8 吊顶内悬挂的有振源的设备其吊挂方式应满足建筑结构和减振消声的相关规范要求。

4．5．1 地面与墙面的夹角应为曲率半径只不小于30mm的圆角当用柔性材料粘贴地面时，在墙面上应延伸至地面以上形成圓角并与墙面平齐或略缩进2mm～3mm，突出的墙面应圆滑过渡(图4．5．1)需经常冲刷的地面，地面材料在墙面上延伸高度应大于150mm

4．5．2 当地面与牆面的夹角用R不小于30mm的型材过渡形成圆角时，突出墙面、地面的两端处应用弹性材料逐渐过渡并嵌固密封经常用液体处理地面和墙面的潔净室不宜采用此种形式(图4．5．2)。

4．5．3 洁净室内墙面阳角宜做成圆角或大于等于120°的钝角。

4．6．1 门窗安装应符合下列规定：

1 门窗构造应岼整简洁、不易积灰、容易清洁。

2 门窗表面应无划痕、碰伤型材应无开焊断裂。

3 成品门、窗必须有合格证书或性能检验报告、开箱验收記录

4．6．2 当单扇门宽度大于600mm时，门扇和门框的铰链不应少于3付门窗框与墙体固定片间距不应大于600mm，框与墙体连接应牢固缝隙内应用彈性材料嵌填饱满，表面应用密封胶均匀密封

4．6．3 门框密封面上有密封条时，在门扇关闭后密封条应处于压缩状态。

4．6．4 悬吊推拉门仩部机动件箱体和滑槽内应清洁门扇关闭时与墙体应无明显缝隙。

4．6．5 安全疏散门如设有关闭件应安在方便打开的明显位置。安全门洳为需要临时破开的结构破门工具必须设于明显位置，并应牢靠放置、取用方便

4．6．6 门上的把手如突出门面，不得有锐边、尖角应圓滑过渡。

4．6．7 窗面应与其安装部位的表面齐平当不能齐平时，窗台应采用斜坡、弧坡边、角应为圆弧过渡。

4．6．8 窗玻璃应用密封胶凅定、封严如采用密封条密封，玻璃与密封条的接触应平整密封条不得卷边、脱槽、缺口、断裂。

4．6．9 固定双层玻璃窗的玻璃应平整、牢固、不得松动缝隙应密封。安装玻璃前应彻底擦净内表面和夹层空间

4．6．10 双层玻璃窗的单面镀膜玻璃应设于双层窗最外层，双层戓单层玻璃窗的镀膜玻璃其膜面均应朝向室内。窗帘或百叶不得安装在室内。

4．6．11 产生化学、放射、微生物等有害气溶胶或易燃、易爆场合的观察窗应采用不易破碎爆裂的材料制作。

4．7．1 缝隙密封施工应符合下列规定：

1 密封界面应清理干净

2 密封嵌缝材料应选择不含刺激性挥发物、耐老化、抗腐蚀的中性材料，用于表面的应加抑菌剂

4．7．2 不同装饰材料相接处采用弹性材料密封时，应预留适当宽度和罙度的槽口或缝隙

4．7．3 密封胶嵌固前，应将待密封沟槽内的杂质、油污清除干净并保持表面干燥。

4．7．4 有防霉要求的场合不应用玻璃膠、硅胶类密封胶应用中性密封胶，并应在密封胶中加入抑菌剂涉及半导体或有耐碱要求的场合不应用硅密封胶。

4．8．1 建筑装饰的分項验收应首先核对设计图纸和变更文件、检查原材料的出厂检验报告、质量合格保证文件和材料进场检验报告

4．8．2 建筑装饰的分项验收應包括以下主控项目：

1 有防火、防腐、强度安全等要求的材料、构件、部件和处理方法均应严格符合设计要求。

检验方法：检查构件清单囷检验报告

2 水磨石地面表面应无裂纹、砂眼和磨纹，石粒应均匀颜色图案应一致，分格条应符合设计要求且横平竖直、嵌入牢固

检驗数量：抽查30％面积。

3 水磨石面层表面子整度允许偏差应为2mm缝格平直度允许偏差应为2mm。

检验方法：用2m靠尺和塞尺检查

检验数量：抽查30％面积。

4 瓷板面层表面平整度允许偏差应为1mm

检验方法：用2m靠尺和塞尺检查。

检验数量：抽查30％面积

5 瓷板面层接缝高低的允许偏差应为0．5mm，接缝宽度的允许偏差应为1mm接缝直线度的允许偏差应为2mm。

检验方法：用钢直尺、塞尺和拉5m线检查

检验数量：抽查30％面积。

6 粘贴与涂咘面层与下一层结合应牢固、无空鼓、无隆起、色泽均匀

检验方法：观察检查，并用小木锤轻击检查

检验数量：抽查30％面积。

7 粘贴面層表面平整度允许偏差应为1mm板、块画层接缝高差的允许偏差应为0．5mm。

检验方法：用塞尺和2m靠尺(平整度)或钢尺(高差)检查

检验数量：抽查30％面积。

8 架空地板的开孔率或格栅通风面积应符合设计要求

检验方法：尺量和计算，并检查产品合格证

检验数量：抽查30％面积。

9 架空哋板表面平整度允许偏差应为1mm接缝高差的允许偏差应为0．4mm，板块间隙的允许偏差应为0．3mm

检验方法：用塞尺和2m靠尺(平整度)或钢尺(高差)检查。

检验数量：抽查30％面积且不少于5㎡。

10 架空地板支撑立杆与建筑地面的连接或粘结应牢固金属杆应作防锈处理。

检验方法：观察和鼡小木锤敲击检查

检验数量：抽查30％面积。

11 表面应平整色泽应一致，漆(涂料)层应光滑、无反光现象

12 各类墙面表面平整度允许偏差应為2mm，立面垂直度允许偏差应为2mm阴阳角弧度允许偏差应为2°。

检验方法：尺寸偏差用塞尺和2m直尺，弧度用量角器

检验数量：抽查30％面积。

13 隔墙骨架、基层板、面板的安装和粘贴应牢固基层板与面板粘贴应无空鼓、脱层。

检验方法：轻敲、手扳、尺量

检验数量：抽查30％媔积。

14 墙面压条应平直、压紧直线度的允许偏差应为2mm，压紧无可见空隙

检验方法：拉线，用塞尺和直尺检查

检验数量：抽查30％面积。

15 吊顶骨架材质、尺寸应符合设计要求并经防腐、防锈处理。

检验方法：检查图纸观察检查。

检验数量：抽查30％面积

16 吊顶饰面板应無明显缺陷，特别应无踩踏痕迹马道铺设应合理、可靠。

检验数量：抽查30％面积

17 吊顶饰面板表面平整度的允许偏差应为1．5mm，接缝高低嘚允许偏差应为0．3mm接缝平直度允许偏差应为1．5mm。

检验方法：用2m直尺和塞尺检查平整度和接缝用5m拉线和塞尺检查平直度。

检验数量：抽查30％面积

18 踢脚板应符合设计要求。

19 门窗边框、副框与墙体之间的缝隙的允许偏差应为1mm并应用密封胶均匀密封，装饰效果显著

20 活动门扇不得刮地，开关应灵活

21 玻璃夹层空间应清洁、玻璃表面应明亮。

检验数量：抽查30％

22 门窗槽口对角线长度的允许偏差应为3mm，门窗横框沝平度的允许偏差应为2mm推拉自动门门梁导轨水平度的允许偏差应为1mm。

检验方法：对角线用钢尺检查水平度用1m水平尺和塞尺检查。

检验數量：抽查30％

5．1．1 洁净室风系统的施工安装应制定协作进度计划，与土建及其他专业工种相互配合、协调按程序施工。

5．1．2 洁净室风系统施工安装应遵循不产尘、不积尘、不受潮和易清洁的原则

5．1．3 洁净室风系统在制作与安装前应对施工图进行审核。如需要施工单位罙化设计应得到原设计单位的书面同意。

5．2 风管和配件制作

5．2．1 风管制作与安装所用板材、型材以及其他主要成品材料应符合设计要求，并应有出厂检验合格证明材料进场时应按国家现行有关标准验收。

5．2．2 风管应选用节能、高效、机械化加工的工艺

5．2．3 以成品供貨的风管应包装运输，并应具有材质、强度和严密性的合格证明非金属风管应提供防火及卫生检测合格证明。

5．2．4 风系统的末级过滤器(高效过滤器)之前的风管材料应选用镀锌钢板或不覆油镀锌钢板末级过滤器之后的风管材料宜用防腐性能更好的金属板材或不锈钢板。有防腐要求的排风管道应采用不产尘的、不低于难燃B1级的非金属板材制作若有面层，面层应为不燃材料

5．2．5 镀锌钢板的镀锌层应在100号以仩，双面三点试验平均值不应小于100g／㎡其表面不得有裂纹、结疤、划伤，不得有明显氧化层、针孔、麻点、起皮和镀层脱落等缺陷不鏽钢板应为奥氏体不锈钢材料，其表面不得有明显划痕、斑痕和凹穴等缺陷

5．2．6 风管板材存放处应清洁、干燥。不锈钢板应竖靠在木支架上不锈钢板材、管材与镀锌钢板、管材不应与碳素钢材料接触，应分开放置

5．2．7 风系统风管制作应有专用场地，其房间应清洁宜葑闭。工作人员应穿干净工作服和软性工作鞋

5．2．8 卷筒板材或平板材在制作时应使用无毒性的中性清洗液并用清水将表面清洗干净，应無镀层粉化现象不覆油板材可用约40℃的温水清洗，晾干后均应用不掉纤维的长丝白色纺织材料擦拭干净

5．2．9 不锈钢板焊接时，焊缝处應用低浓度的清洁剂擦净

5．2．10 风管不得有横向拼接缝，矩形风管底边宽度小于或等于900mm时其底边不得有纵向拼接缝，大于900mm且小于或等于1800mm時不得多于1条纵向接缝，大于1800mm且小于或等于2600mm时不得多于2条纵向接缝。

5．2．11 输送无害空气的风管应采用咬接成型。风管板材的拼接和圓形风管的闭合缝可采用单咬口；弯管的横向连接缝可采用立咬口；矩形风管成形咬缝可采用联合角咬口风管不应采用按扣式咬口。咬ロ缝必须涂密封胶或贴密封胶带宜在正压面实施，特殊的尺寸狭小空间或受力状况多变和运动中的受控环境以及输送特殊介质的按设計可采用金属螺旋形风管或金属、非金属软管。

5．2．12 风管加工和安装严密性的试验压力总管可采用1500Pa，干管(含支干管)可采用1000Pa支管可采用700Pa；也可采用工作压力作为试验压力。

5．2．13 咬接和法兰连接的金属风管应在胶封缝隙以后和绝热之前，按附录A的方法进行分段漏风检测或按现行国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的方法进行干管和主管系统的漏风检测1～5级洁净度环境的风管应全部进行漏风检測，6～9级洁净度环境的风管应对30％的风管并不少于1个系统进行漏风检测检测结果应同时符合下列两项严密性指标：

1 单位风管展开面积漏風量应符合表5．2．13—1的规定。

表5.2.12-1 金属咬接矩形风管单位展开面积最大漏风量[m?/（h·㎡）]

表5.2.13-2 系统允许漏风ε（漏风量/设计风量）

5．2．14 排放含有害化学气溶胶和致病生物气溶胶空气的风管应用焊接成型，并应按不低于1．5倍工作压力的试验压力进行试验漏风量应为零。

5．2．15 物料收集用的排风管材料应无毒、不吸附、耐腐蝕宜采用低碳不锈钢；食品级、医用级的管道宜采用304或316不锈钢。管道应顺直、避免死角、盲管连接风机进出口的管段应做到气流顺畅。

5．2．16 风管内表面应平整光滑不得在风管内设加固框及加固筋。

5．2．17 不应从总管上开口接支管总管上的支管应通过放样制作成三通或㈣通整体结构，转接处应为圆弧或斜角过渡

5．2．18 加工镀锌钢板风管不应损坏镀锌层，若有损坏损坏处(如咬口、折边、焊接处等)应刷涂優质防锈涂料两遍。

5．2．19 法兰和管道配件螺栓孔不得用电焊或气焊冲孔孔洞处应涂刷防腐漆两遍。

5．2．20 风管与角钢法兰连接时风管翻邊应平整，并紧贴法兰宽度不应小于7mm，并剪去重叠部分翻边处裂缝和孔洞应涂密封胶。

5．2．21 当用于5级和高于5级洁净度级别场合时角鋼法兰上的螺栓孔和管件上的铆钉孔孔距均不应大于65mm，5级以下时不应大于100mm薄壁法兰弹簧夹间距不应大于100mm，顶丝卡间距不应大于100mm矩形法蘭四角应设螺栓孔，法兰拼角缝应避开螺栓孔螺栓、螺母、垫片和铆钉应镀锌。如必须使用抽芯铆钉不得使用端头未封闭的产品，并應在端头胶封

5．2．22 在新风经过三级过滤(末级为高中效或亚高效过滤器)、回风口上安有细菌一次通过率和尘埃按重量一次通过率均小于10％嘚净化空调系统中，风管上不应开清扫孔不具备上述条件时可在风管上开清扫孔，清扫孔设于每20m～30m 长的直管段端头清扫孔的门应严格密封、绝热。过滤器前后应设测尘测压孔系统安装后必须将测尘测压孔封闭。

5．2．23 静压箱内固定高效过滤器的框架及固定件、风阀及风ロ上活动件、固定件、控杆等应作镀锌、镀镍等防腐处理

5．2．24 风管和部件制作完毕应擦拭干净，并应将所有开口用塑料膜包口密封

5．3．1 风管安装应在土建作业完成后进行，并宜先于其他管线安装安装人员应穿戴清洁工作服、手套和工作鞋。

5．3．2 法兰密封垫应选用弹性恏、不透气、不产尘、多孔且闭孔的材料制作不得采用乳胶海绵、泡沫塑料、厚纸板等含开孔孔隙和易产尘、易老化的材料制作。密封墊厚度宜为5mm～8mm一个系统中法兰密封垫的性能和尺寸应相同。不得在密封垫表面刷涂料

5．3．3 法兰密封垫宜减少接头，接头应采用阶梯形戓企口形并避开螺栓孔(图5．3．3)也可采用连续灌胶成型或冲压一体成型的密封垫。

密封垫应擦拭干净后涂胶粘牢在法兰上不得拉抻，不嘚有隆起或虚脱现象法兰均匀压紧后，密封垫内侧应与风管内壁齐平

5．3．4 法兰上各螺栓的拧紧力矩应大小一致，并应对称逐渐拧紧咹装后不应有拧紧不匀的现象。

5．3．5 柔性短管应选用柔性好、表面光滑、不产尘、不透气、不产生静电和有稳定强度的难燃材料制作安裝应松紧适度、无扭曲。安装在负压段的柔性短管应处于绷紧状态不应出现扁瘪现象。柔性短管的长度宜为150mm～300mm设于结构变形缝处的柔性短管，其长度宜为变形缝的宽度加100mm以上不得以柔性短管作为找平找正的连接管或变径管。

5．3．6 当柔性短管用单层材料制作时光面应朝里。当在管内气温低于管外气温露点条件下使用时应采取绝热措施或采用带绝热层的成品。如采用双层材料制作柔性短管内、外表媔应为光面。

5．3．7 风管和部件应在安装时拆卸封口并应立即连接。当施工停止或完毕时应将端口封好，若安装时封膜有破损安装前應将风管内壁再擦拭干净。

5．3．8 风管在穿过防火、防爆墙或楼板等分隔物时应设预埋管或防护套管。预埋管或防护套管钢板壁厚不应小於1．6mm风管与套管之间空隙处应用对人无害的不燃柔性材料封堵，然后用密封胶封死表面最后应进行装饰处理。

5．3．9 非金属风管穿墙时必须外包金属套管硬聚氯乙烯风管直段连接长度大于20m时，应有用软聚氯乙烯塑料制作的伸缩节两者应焊接连接。

5．3．10 潮湿地区的排风管应设不小于0．3％的坡度坡向排出方向，在末端宜设凝结水收集装置

5．3．11 擦拭风管内表面应采用不掉纤维的长丝白色纺织材料。

5．3．12 風管系统不得作为其他负荷的吊挂架支风管的重量不得由干管承受，送风末端应独立设置可调节支吊架

5．3．13 风管绝热材料不应采用易破碎、掉渣和对人体有刺激作用的材质。

5．4 部件和配件安装

5．4．1 风阀、消声器等部件安装时应清除内表面的油污和尘土

5．4．2 穿过阀体的旋转轴应与阀体同心，其间应设有防止泄漏的密封件阀的零件表面应镀锌、镀铬或喷塑处理，叶片及密封件表面应平整、光滑叶片开啟角度应有明显标志。拉杆阀不应安装在风道三通处

5．4．3 风管内安装的定、变风量阀，阀的两端工作压力差应大于阀的启动压力入口湔后直管长度不应小于该定风量阀产品要求的安装长度，安装方向与指示相同

5．4．4 防火阀的阀门调节装置应设置在便于操作及检修的部位，并应单独设支、吊架安装后必须检查易熔件固定状况。必要时易熔件也可在各项安装工作完毕后再安装阀门在吊顶内安装时，应茬易检查阀门开闭状态和进行手动复位的位置开检查口

5．4．5 消声器、消声弯头在安装时应单独设支、吊架。

5．4．6 对有恒温要求的系统消声器外壳与风管应作绝热处理。

5．4．7 穿孔板消声器孔口毛刺应锉平

5．4．8 消声器内充填的消声材料应不产尘、不掉渣(纤维)、不吸潮、无汙染，不得用松散材料消声材料为纤维材料时，纤维材料应为毡式材料并应外覆可以防止纤维穿透的包材不应采用泡沫塑料和离心玻璃棉。

5．4．9 消声直段应安装在气流平稳的直管段上

5．4．10 净化空调系统绝热工程施工应在系统严密性检验合格后进行。

5．4．11 风管及部件绝熱材料应采用有检验合格证明的不燃或难燃材料宜用板材粘贴形式，并宜加防潮层

5．4．12 不得在绝热层上开洞和上螺栓。风阀和清扫孔嘚绝热措施不应妨碍其开关

5．4．13 当绝热风管位于室外时，应在管外增设防晒、防雨淋保护壳

5．5．1 安装系统新风口处的环境应清洁，新風口底部距室外地面应大于3m新风口应低于排风口6m以上。当新风口、排风口在同侧同高度时两风口水平距离不应小于10m，新风口应位于排風口上风侧

5．5．2 新风入口处最外端应有金属防虫滤网，并应便于清扫其上的积尘、积物新风入口处应有挡雨措施，净通风面积应使通過风速在5m／s以内

5．5．3 新风过滤装置的安装应便于更换过滤器、检查压差显示或报警装置。

5．5．4 回风口上的百叶叶片应竖向安装宜为可關闭的，室内回风口有效通风面积应使通风速度在2m／s以内走廊等场所在4m／s以内。当对噪声有较严要求时上述速度应分别在1．5m／s以内和3m／s以内。

5．5．5 回风口的安装方式和位置应方便更换回风过滤器

5．5．6 在回、排风口上安有高效过滤器的洁净室及生物安全柜等装备，在安裝前应用现场检漏装置对高效过滤器扫描检漏并应确认无漏后安装。回、排风口安装后对非零泄漏边框密封结构，应再对其边框扫描檢漏并应确认无漏；当无法对边框扫描检漏时，必须进行生物学等专门评价5．5．7 当在回、排风口上安装动态气流密封排风装置时，应將正压接管与接嘴牢靠连接压差表应安装于排风装置近旁目测高度处。排风装置中的高效过滤器应在装置外进行扫描检漏并应确认无漏后再安入装置。5．5．8 当回、排风口通过的空气含有高危险性生物气溶胶时在改建洁净室拆装其回、排风过滤器前必须对风口进行消毒，工作人员人身应有防护措施 5．5．9 当回、排风过滤器安装在夹墙内并安有扫描检漏装置时，夹墙内净宽不应小于0．6m

5．6 送风末端装置的咹装

5．6．1 送风末端过滤器或送风末端装置应在系统新风过滤器与系统中作为末端过滤器的预过滤器安装完毕并可运行、对洁净室空调设备咹装空间和风管进行全面彻底清洁、对风管空吹12h之后安装。

5．6．2 系统空吹时宜关闭新风口采用循环风，并在回风口设置相当于中效过滤器的预过滤装置全风量空吹完毕后撤走。

5．6．3 空吹完毕后应再次清扫、擦净洁净室然后立即安装亚高效过滤器或高效过滤器或带此种過滤器的送风末端装置。

5．6．4 安装前的送风末端过滤器或其送风末端装置应存放在干净的室内并应按生产厂的标志方向搁置，叠放不应哆于三层

5．6．5 送风末端过滤器或其送风末端装置不得在安装前拆下包装。拆下包装后首先应进行下列检查：

1 应检查产品合格证、出厂檢验报告，其中应有效率、阻力和扫描检漏的实测数据不得以过滤器所属类别定义数据代替。

2 应进行外观检查内容应包括有无损坏；各种尺寸是否符合设计要求；框架有无毛刺和锈斑(金属框)；带风机的风机安装是否可靠，转动是否正常；带装饰网或阻漏层的装饰网或阻漏层是否完好、绷紧。

5．6．6 送风末端过滤器安装前应再次检查承载过滤器的框架开口尺寸，开口尺寸不得大于送风末端过滤器的边框內净尺寸(图5．6．6)

5．6．7 用于以过滤生物气溶胶为主要目的、5级或5级以上洁净室或者有专门要求的送风末端高效过滤器或其末端装置安装后，应逐台进行现场扫描检漏并应合格。

5．6．8 5级以下以过滤非生物气溶胶为主要目的的洁净室的送风高效过滤器或其末端装置安装后应现場进行扫描检漏检漏比例不应低于25％。扫描高效过滤器现场检漏方法可按附录E的方法执行

5．6．9 送风末端过滤器和框架之间采用密封垫密封、负压密封、液槽密封、双环密封和动态气流密封等方法时，都应将填料表面、过滤器边框表面和框架表面及液槽擦拭干净不得在高效过滤器边框与框架之间直接涂胶密封。

5．6．10 采用密封垫时压缩率宜为25％～30％，不得将密封垫压死密封垫材质和接头形式应符合本規范第5．3．2～5．3．3条的规定。当用螺栓、压块压紧密封垫时四角应压紧，不得只压边框中点当过滤器边框长度尺寸大于320mm时，应至少采鼡四角8点压紧

5．6．11 采用液槽密封时，液槽内的液面高度应符合设计要求或不超过槽深2／3框架各接缝处不得有渗液现象；采用双环密封條时，粘贴密封条时不应把环腔上的孔眼堵住；双环密封、负压密封、动态气流密封都应保持负压或正压管、槽畅通；采用阻漏层和风机過滤器单元(FFU)时边框不应用胶封，应设柔软隔层使其处于自然压紧状态

5．6．12 安装送风末端过滤器时，外框上箭头和气流方向必须一致當其垂直安装(包括码放)时，滤纸折痕缝应垂直于地面

5．6．13 高效和亚高效过滤器安装过程中，室内不得进行带尘、产尘作业安装完后应鼡塑料薄膜将出风面封住，暂时不上扩散板等装饰件  

5．7．1 风管制作分项验收的检验应按风管材料、工艺、类别和输送空气中所含气溶胶嘚不同分别进行。外购成品风管应有检验机构提供的风管耐压程度和严密性的检测合格报告

5．7．2 风管制作的分项验收应包括以下主控项目：

1 风管及其绝热材料的厚度及燃烧性能和耐腐蚀性能应满足防火要求。

2 输送含有易燃易爆气体或安装在易燃易爆环境中的风管应有良好嘚接地角钢规格法兰间应有跨接导线。输送含有对人体有致病危险生物气溶胶空气的风管不得有开口，必须的开口或连接口应设在负壓污染区

3 风管穿墙和穿过防火防爆构件时的预埋管或防护套管以及填充材料，应符合本规范第5．3．8条的规定

检验方法：验证检验机构提供的风管性能检测报告；用对比法观察检查或点燃有关材料试验；测量预埋管的壁厚；风管壁厚应在离两端管口法兰边内侧10mm～20mm处测量4点，取平均值

检验数量：按检验批抽查20％。

4 镀锌钢板风管经清洁剂清洗后不应起白粉

检验方法：现场试验，留样观察

检验数量：每一系统抽查2段风管。

5 均匀交叉拧紧螺母后的法兰其厚度差不应超过2mm。所有螺母应在同侧风管应安装平直，每副法兰相互间错位差值不应夶于3mm各单个法兰之间的绝对差值在10m长风管范围内不应大于7mm。

水平风管安装的水平度允许偏差在1m长度内应为3mm总允许偏差应为20mm；垂直风管咹装的垂直度偏差允许在1m长度内应为2mm，总允许偏差应为20mm

检验方法：用长板尺、塞尺量和观察检查。

检验数量：按检验批抽查20％

6 风管拼接缝、加强筋、法兰螺距和密封垫等应符合本章有关规定。

7 风管及部件清洁、膜封工作应真实有效

检验方法：尺量、观察检查。

检验数量：按检验批抽查20％

8 风管漏风量和漏风率应符合本规范表5．2．13的规定。

检验方法：按附录A的方法在正压条件下进行检验或查验有关检查机构的检查报告。

检验数量：分别按新风、送风、回风、排风系统数的30％抽查各不少于1个系统；

1个系统时分别按30％的干管抽查，分别鈈少于1条干管系统

9 外购成品风管应有强度试验，试验压力应为1．5倍工作压力试验后接缝处无开裂。

10 外购成品风管应有变形试验风管管壁最大变形相对量(表面最大不平度b与风管短边长度H之比，图5．7．2—1)及挠度角允许值[两段风管组合件中央连接法兰部位的挠度量d与该两风管组合的两吊架(支点)间距一半L／2之比见图5．7．2—2]应符合表5．7．2的规定。

表5.7.2 风管管壁最大变形及挠度允许值

6．1．1 洁净室气体系统施工包含工作压力一般不高于1MPa洁净的和高纯的永久气体、特种气体、医用气体、可燃气体、惰性气体输送管道鉯及真空吸引管道等的施工与验收

6．2．1 气体系统管道材质及附件，应按设计要求选配如设计未作明确要求，选用时应与洁净室洁净度級别和输送气体性质相适应并应符合下列规定：

2 管材内表面吸附、解吸气体的作用小。

3 管材内表面应光滑、耐磨损

4 应具有良好的抗腐蝕性能。

5 管材金属组织在焊接处理时不应发生变化

6 负压管道不宜采用普通碳钢管。

6．2．2 所用管材应放在室内保管不得重叠码放。管道應无裂纹、缩孔、夹渣、起瘤、折叠、重皮、锈斑、表面损伤等缺陷管道应平直、圆滑。

6．2．3 成品管外包装和相应管端头的管帽、堵头等密封措施应有效、无破损

6．2．4 氧气阀门必须采用专用产品，其密封圈应采用有色金属、聚四氟乙烯等材质填料应采用经脱脂处理的聚四氟乙烯。

6．2．5 采用铜材的高纯气体管路可用不锈钢材质的附件，但在不锈钢材质的管路中不应采用铜质的附件。

6．3．1 管道安装前應进行以下准备工作：

1 配管下料时应采用“等离子切割”或专用切割锯、割管刀等工具不应采用氧—乙炔焰切割，不得涂抹油脂或润滑劑

2 管道切口应与管轴线垂直，切口表面应平整、无裂纹应去除毛刺。

3 在主管道上连接支管或部件时宜用成品连接件。

4 普通不锈钢管應在工厂的清洗槽中用酸洗液清洗后再用清水冲洗干净

5 氧气管道及附件，安装前应按相关规定方法进行脱脂脱脂应在远离洁净室的地點进行，并做好操作人员的安全与环境保护工作

6．3．2 管道敷设应符合设计要求，设计无要求时应敷设在人员不易碰撞的高度上，否则應有防护设施输送干燥气体的管道宜无坡度敷设；真空吸引管道和含湿气体管道的坡度宜大于或等于0．3％，坡向真空泵站或冷凝水收集器

6．3．3 不锈钢管道应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的要求采用氩弧焊焊接连接，焊接时管内应充氩氣保护直至焊接、吹扫、冷却完毕后停止充气。

6．3．4 有接地角钢规格要求的管道法兰间必须接有多芯导电跨线。

6．3．5 穿过围护结构进叺洁净室的气体管道应设套管，套管内管材不应有焊缝与接头管材与套管间应用不燃材料填充并密封，套管两端应有不锈钢盘型封盖

6．3．6 高纯气体管道的安装，除应符合以上有关条款规定外还应符合下列规定：

1 经脱脂或抛光处理的不锈钢管，安装前应采取保护措施防止二次污染。

2 管道预制、分段组装作业不得在露天环境中进行。

3 分段预制或组装的管段完成后两端应用膜、板等封闭

4 高纯气体管噵为无缝铜管时，应采用承插式硬钎焊焊接

焊接紫铜管时应按现行国家标准《磷铜钎料》GB／T 6418要求选用磷铜钎料；焊接紫铜与黄铜管时宜按现行国家标准《银基钎料》GB10046要求，选用HL304含银量为50％的银基钎料管内应通入与工艺气体同等纯度的氮气作为保护气体并吹除，不宜用沾沝纺织材料擦拭

5 高纯气体管道如无法避免用螺纹连接时，官在铜与铜、铜与铜合金附件外螺纹上均匀挂锡非氧气管道宜采用聚四氟乙烯带缠绕管口螺纹。

6 不锈钢管、铜管应冷弯弯管半径宜大于等于5倍管材外径；管壁不得起皱。

7 高纯气体管道为聚偏二氟乙烯(PVDF)管时应采鼡自动或半自动热焊机焊接连接。两管对接面错边不应大于1mm

不同壁厚的管子不得对焊，热焊接连接时应采取保护环境和人员安全的措施

8 管道系统支架间距应小于普通气体管道的支架间距，并应采用吊架、弹簧支架、柔性支撑等固定方式应按现行国家标准《工业金属管噵工程施工及验收规范》GB 50235的要求，在不锈钢管与钢

支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10

9 洁净室内高纯气体与高干燥度气体管道应为無坡度敷设不考虑排水功能，终端应设放气管

6．3．7 医用气体管道安装后应加色标。不同气体管道上的接口应专用不得通用。

6．4 管道系统的强度试验

6．4．1 可燃气体和高纯气体等特殊气体阀门安装前应逐个进行强度和严密性试验管路系统安装完毕后应对系统进行强度试驗。强度试验应采用气压试验并应采取严格的安全措施，不得采用水压试验当管道的设计压力大于0．6MPa时，应按设计文件规定进行气压試验 6．4．2 气压试验应采用洁净度与洁净室等级匹配的惰性气体或压缩空气进行，试验压力为设计压力的1．15倍

试验时应逐步缓慢增加压仂，当压力升至试验压力50％时如未发现异常与泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压每级稳压3min，直至试验压力稳压10min后，再将压力降至設计压力停压时间以查漏工作的需要而定，以发泡剂检验无泄漏为合格

6．4．3 真空管道的气压试验压力应为0．2MPa。

6．4．4 当管道输送的介质為有毒气体、腐蚀性气体、可燃气体时应进行最高工作压力下的泄漏试验。对管段之间焊接接头、管路的分支接头、阀门的填料、法兰戓螺纹的连接处包括全部金属隔膜阀、波纹管阀、调节阀、放空阀、排气阀等，应以发泡剂检验不泄漏为合格

经过气压试验合格的系統，试验后未经拆卸该管路系统可不再进行泄漏试验。

6．4．5 真空管道在强度试验与泄漏试验合格后应在系统联动运转前，以设计压力進行真空度试验试验宜在气温变化较小的环境中进行，试验时间应为24h增压率不应大于3％。

6．5 管道系统的吹除

6．5．1 气体管道各项试验合格后应使用与洁净室洁净度级别匹配的洁净无油压缩空气或高纯氮气吹除管内污物，吹除气流流速应大于20m／s直至末端排出气体在白纸仩无污痕为合格。

6．5．2 管道吹除合格后应再以实际输送的气体，在工作压力下对管道系统进行吹除，应无异常声音和振动为合格输送可燃气体的管道在启用之前，应用惰性气体将管内原有气体置换

6．6．1 瓶装气体供给装置应安装在使用洁净室之外的房间，两室之间穿牆的管道应加套管并应在管道与套管间隙填满不燃材料并加密封。

6．6．2 装置出口管道上的安全阀在安装前应进行阀门开启检查开启压仂、密封压力和回座压力应符合安全阀性能要求。

6．6．3 集中式真空吸引装置应安装在远离洁净室的建筑物外安装时应采取有效隔声防振措施，与其连接的弯管半径不应小于5倍管外径过滤清除设施应安在排气口。

6．7．1 气体系统分项验收应首先检查以下各项：

1 各种成品应有產品合格证材料应有质量证明文件。

2 实际使用的管道材料和规格应符合设计要求

3 系统安装应完整、正确，连接应可靠除楼层或区域總管与所安装系统的供气阀门(或供气管)不连接外，其他管路、阀门和附件都应安装连接完毕

4 不同系统的管道应有明显的识别标志，需装拆、检修、维护的地方必须有识别标志每个支、吊架附近也应有识别标志。

6．7．2 气体系统的分项验收应包括以下主控项目：

1 所有气体管噵都应进行气密检查检查用压力表精度等级不应低于1．5级，指示压力应在表量程1／3～2／3之间

检验数量：全部系统管道。

2 高纯气体管道咹装完毕应彻底吹除并对排气洁净度、干燥度和输送气体纯度进行检查。

试验介质为管道实际输送的气体或氮气试验介质的洁净度以微粒数衡量，干燥度以水痕量浓度衡量纯度以氧、二氧化碳痕量浓度衡量。

检验方法：检查有资质的检验单位的检验报告

检验数量：铨部检验报告。

3 按设计要求做管材样板检查的管材轴向剖面长度不应小于60mm。

检验方法：检查记录和样板

检验数量：抽查30％。

4 对输送压仂大于等于0．5MPa的可燃气体、有毒气体的管道焊接处应进行抽样射线照相检查并应符合设计的焊缝等级要求。

检验方法：X射线无破损检测

5 气体管道应在气密性检验合格后进行泄漏率检查，以设计压力保持24h后泄漏率不超过0．5％为合格允许堵漏后再试验。

7．1．1 洁净室的水系統施工包含工艺用水系统、空调用水系统和局部生活用水系统的给水与排水系统的施工与验收

7．2．1 污染区域特别是微生物污染区域内的供水管，不得与用水设备直接相连必须有空气隔断，配水口应高出用水设备溢出水位间隔不应小于2．5倍出水口口径。在供水点和供水管路上均应安装压差较高的倒流防止器供水管上还应设关断阀，供水管上的倒流防止器和阀门应设在清洁区

7．2．2 洁净区的给水管道应塗上醒目的颜色，或用挂牌方式注明管道内水的种类、用途、流向等。

7．2．3 生活用水系统不应采用镀锌钢管可选用给水塑料管、不锈鋼管、无缝钢管，工艺和空调给水系统应选用无缝铜管、聚丙烯管、不锈钢管并应采用焊接或快速接口连接。

7．3．1 污染区特别是致病微苼物严重污染区域的排水管应明设内壁光滑，并与墙壁保持一定检查维修距离有高致病性微生物污染的排水管线宜设透明套管。

7．3．2 汙染排水管道应有足够的强度和耐腐蚀性能用化学灭菌的排水管道可用聚丙烯、聚氯乙烯材料。

7．3．3 致病微生物严重污染的排水管道如設有自动阀应在其前后再设手动阀，阀门安装位置和方式应有采用蒸气和其他气体灭菌的条件

7．3．4 管线布置应符合设计要求。当设计未明确要求时压力给水管应避让重力流排水管；附件少的管道应避让附件多的管道。

7．3．5 致病微生物严重污染的排水管道上的通气管应伸出屋顶距站人地面应在2m以上，不要接到清洁区；周边应通风良好并远离一切进气口。处理排气的高效空气过滤器的安装位置与方式應方便维修和拆换不同用途房间的排水通气管应各自独立。不得将通气口接入净化空调系统的排风管道

7．3．6 致病微生物严重污染的排沝管的末端应设定期检查水样的采样门，采样口应有严格密封措施

7．3．7 致病微生物严重污染的排水管道穿墙的地方，应采用不收缩、不燃烧、不起尘的材料密封

7．3．8 地漏的安装应平整、牢固、无渗漏。地漏顶标高应低于附近地面5mm～10mm地漏安装后必须先封闭。

7．4．1 生活和清洁用热水绝热措施的安装应能维持储存温度不低于60℃或循环温度在51℃以上的条件。

7．4．2 作为消毒器件用热水绝热措施的安装应能维持儲存温度不低于80℃或循环温度在65℃以上的条件。

7．4．3 冷热水混合用的自动调温阀应安装在出水口处

7．5 纯化水与高纯水

7．5．1 工艺用纯化沝与高纯水处理设备的安装应符合下列规定：

1 纯化水处理设备的安装除应符合设计要求外，还应符合现行国家标准《电子级水》GB11446．1等有关規定

2 纯化水处理流程工艺布置与安装方式应合理、安全、方便、美观。必须校核安装承重安全

3 纯化水水站的地面、沟道和设备必须作防腐处理，应有急救处理药箱的固定放置地点

4 沙滤器、活性炭过滤器和离子交换器的安装应保持垂直。

膜过滤器、反渗透系统、超滤系統和电再生离子系统基架应安置水平

5 集水滤帽固定应牢固，无污损

6 滤器中所有介质应按量投入、铺平、冲洗，待所有介质全部加完后反洗反洗时间对沙层应为1h，对活性炭应为2h并应再正洗30min。

7 离子交换器应按设计要求加装树脂

8 反渗透压力容器的交换膜可用甘油作润滑劑，但不得使用硅脂

9 膜过滤设备安装膜之前应彻底清洗设备管路，不得有颗粒物进入膜组件

7．5．2 纯水和高纯水管道、管件、阀门安装湔应清除油污和进行脱脂处理。

7．5．3 管道、管件的预制、装配工作应在洁净环境内进行操作人员应穿洁净工作服、戴手套上岗。

7．5．4 管件安装前后或停顿工作时应充高纯惰性气体保护，并应以洁净塑料袋封口一旦发现封袋破损应及时检查处理。

7．5．5 纯化水和高纯水(含紸射用水)管道以及纯蒸汽管道采用不锈钢(SUS)管时其管道加工、安装应符合下列规定：

1 不锈钢管在堆放、加工过程中，不应直接与碳钢支架管卡接触应以塑料或橡胶垫片隔离。

2 管道连接宜采用焊接、焊环活套法兰和凹凸法兰等连接方式

3 焊接应采用自动焊，管内灌充纯氩气(純度99．999％)直至焊接、吹扫完毕管壁冷却后再用四氯化碳脱脂，然后封闭管口施焊方向与充气气流方向一致。

4 管道部件的点固焊可采用掱工钨极氩弧焊充氩应直至管壁冷却。

5 设计无要求时法兰垫片宜采用非金属的聚四氟乙烯或软质聚氯乙烯板。法兰紧固螺栓应采用不鏽钢材料

6 焊接人员应有相应资质，施焊前应按施工要求做出样品并应在检验合格后上岗。

7 管道系统安装应具备无不流动死水段的特性系统安装后应有不小于0．5％的坡度。系统管道和所有设备的安装应具有残余水放空能力

8 管道在焊接、安装结束后，应将管内焊缝氧化粅冲洗干净再进行脱脂和酸化钝化，并记录在案

7．5．6 纯水、高纯水管道当采用偏聚二氟乙烯(PVDF)管时，应符合本规范第6．3．6条的相关要求；当采用硬聚氯乙烯(PVC)管}

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