1 1 0 -2 0 0 5 前言 本标准是为了规范 X 8 0管线钢管嘚焊接施工及验收而制定的 本标准的附录 A和附录 B是资料性附录。 本标准由中国石油天然气管道局科技部提出 本标准由石油工程建设施笁专业标准化委员会归口。 本标准起草单位中国石油天然气管道局科学研究院 本标准起草人隋永莉、黄福祥、赵海鸿、尹长华、田亮、畾国良、李颂宏、高泽涛、续理、王 茂堂、冯斌。 本标准委托中国石油天然气管道局科学研究院解释 Q / C N P C 110 -2 0 0 5 X 8 0管线钢管线路焊接施工及验收规范 1 范围 本标准规定了x 8 0 管线钢管线路工程环 焊缝焊接及验收要求。 本标准适用于 x 8 0管线钢管线路工程 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本標准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件其随后所有 的修改单 不包括勘误的内 容 或修订版均不适用于本标准， 然而 鼓勵根据本标准达成协议的 各方 研究是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注日 期的引用文件 其最新版本 适用于本标准。 G B / T 2 2 9 金属夏比缺口 沖击试验方法 G B / T 3 3 2 3 -1 9 8 7 钢熔化焊对 接接头射线照相和质量分级 G B / T 3 3 7 5 焊接术语 G B / T 4 3 4 0 . 1 气体保护电弧焊用低合金钢焊丝和 填充 丝标准 A WS A 5 . 2 9 弧焊用低合金 钢药芯焊丝标准 3 術语和定义 本标准所使用的焊接术语均按 GB / T 3 3 7 5 的规定并按本章予以补充和修订 3 . 1 业主。 w n e r 工程的h主管55738单位或建设单位或由其委派或授权的单位戓代表。 3 . 2 承包商 c o n t r a c t o r 用经过评定合格的焊接工艺编制的用于工程施工的一整套详细的焊接技术规定和程序 3 . 6 熔化极气体保护自动焊 G M A W 电弧焊， 填充材料使用焊丝 焊接过程中 无须焊工 对电弧或焊丝进行操作， 全部借助设备控制完 成焊工只起引导作用。 3 . 7 药芯焊丝半自 动焊F C A W 电弧焊填充材料使用药芯焊丝，填充金属的给进借助设备控制焊接速度由焊工控制。 3 . 8 a t i o n t e s t 由 施工单位或 第三方焊工考核机构组织 使用业主批准的焊接工艺规程， 经业主委派代表现 场监 察 对通过资格审 定的焊工进行上岗 资格考试， 并对合格焊工颁发焊工上岗 资格证书 3 . 2 3 合格焊工 q u a l i f i e d w e ld e r 按照本标准第 6章的规定考核合格的焊条电弧焊和自保护药芯焊丝半自动焊焊工。 3 . 2 4 合格操作手 q u a l i f i e d o p e r a t o r s 按照本标准第6章的规定考核合格的熔化极气体保護自动焊的机械操作手 4 焊接工艺评定 4 . 1 一般规定 4 . 1 . 1 工艺评定的目的 在于 验证用此工艺能否得到具有合格力学性能 如强度、韧性、硬度和弯 曲性能的完好焊接接头。 4 . 1 . 2 工程焊接前 应制定详细的焊接工艺指导书，并使用工程用材料对此焊接工艺进行评定焊 接工艺评定试验由业主委托具体单位统一进行，负责焊接工艺评定试验的单位应依据评定合格的工艺 编制适用于工程焊 接施工的焊接工艺规程 焊接工艺规程应能覆盖整个工程施工的 需要。除了业主特 别通知变更 4 . 5 中所列的项 目外批准的焊接工艺规程应予以遵守。 4 . 1 . 3 应对评定合格的 焊接工艺的 各项細节进行详细记录应记录焊接工艺评定试验的 各项结果。 在该焊接工艺规程 使用期间内 应保存好这些记录 4 . 2 焊接工艺评定的基本要求 4 . 2 . 1 用於焊接工艺评定的钢管和焊接材料应有产品质量证明书或复验报告， 且符合本标准第5 章 的规定 4 . 2 . 2 焊接工艺评定试验的焊接位置应能代表现場焊接作业位置。 4 . 2 . 3 试验所用的焊接设备应处于完好状态 试验与检验设备和量具应经计量标定合格。 4 . 2 . 4 从事焊接工艺评定的 人员应是焊接专業技术人员和技能 熟练的焊工 4 . 2 . 5悍榕下赏评宁讨程 应符 合 HS E体系 的相 关要求 。 Q / C N P C 110 -2 0 0 5 4 . 3 焊接工艺评定程序 4 . 3 . 1 根据焊接工艺指导书 格式 参见附录A 并结合現场作业的实际情况， 制定方案和初拟焊接 工艺 4 . 3 . 2 对母材和焊接材料的类型、牌号、成分及性能进行确认。 4 . 3 . 3 进行焊接工艺评定试验若不匼格， 应对焊接工艺进行适当 修改直至评定合格。 4 . 3 . 4 按试验记录整理焊接工艺评定报告 格式参见附录B 评定报告应包括各试验的主要环节、 试验设备、试验数据及试验结论。 4 . 3 . 5 以评定报告为依据 结合焊 接施工经验和实际焊接条件编制焊接工 艺规程 参见附录A a焊 接工艺规程应详細规定焊接程序、工艺参数、施工措施等。 4 . 3 . 6 焊接工艺评定报告和焊接工 艺规程应经试验单位焊接工程师审核、 技术负责人审批后 报业 主批准。 4 . 4 焊接工艺规程 4 . 4 . 1 一般规定焊接工艺规程应包含 4 . 4 . 2中的适用部分 4 . 4 . 2 规程说明。 4 . 4 . 2 . 1 焊接方法 应指明 是焊条电弧焊、药芯焊丝半自 动焊、 熔化极氣体保护自 动焊 或它们的 任何组合方法。 4 . 4 . 2 . 2 管子及管件材料当X 8 0 管线钢管与其他强度等 级的管子及管件材料组焊时 评定试验应 选择组焊材料中规定的最小屈服强度最高的材料进行。 4 . 4 . 2 . 3 直径和壁厚 应确定焊接工艺规程适用的直径和壁厚范围 其分 组见6 . 3 . 3 . 4 和6 . 3 . 3 . 5 0 4 . 4 . 2 . 4 接头设计应画出接头的简圖，指明坡口形式、坡口角度、钝边尺寸、根部间隙及焊缝外 形尺寸角焊缝应指明形状和尺寸。 4 . 4 . 2 . 5 填充金属和焊道数应指明填充金属的种類和规格焊缝最少层数及焊道顺序。 4 . 4 . 2 . 6 电特性 应指明电 流种类和 极性 规定使用焊条或焊丝的电 弧电 压和焊接电流的范围。 4 . 4 . 2 . 7 焊接位置应指奣钢管的焊接位置如水平固定 5 G位置、垂直固定 2 G位置、4 5 0 倾斜固定 6 G 位置。 4 . 4 . 2 . 8 焊接方向 应指明 是上向 焊或下向焊 4 . 4 . 2 . 9 焊道之间的时间间隔 应规定根焊结束与热焊开始之间的 时间间隔 要求。 4 . 4 . 2 . 1 0 对口 器类型 及撤离要求 应指明对口 器的 类型是内对口 器 还是外对口 器。 应规定撤离对 口 器时需偠完成的 根焊道长度的最小百分数 4 . 4 . 2 . 1 1 焊道的 清理及打磨 应指明要求的接头或层间的清理方法， 指明清理、 打磨焊道时 使用的 工具 电动工具、手动工具或两者组合 。 4 . 4 . 2 . 1 2 焊工数量 应指明每层焊道所要求的 最少焊工人数 4 . 4 . 2 . 1 3 预热和焊后热处理 应规定预热和焊后热处理的 加热方法和温喥、 温度控制方法和 预热宽 度、开始焊接时的最低温度以 及需预热和焊后热处理的 环境温度的范围。 4 . 4 . 2 . 1 4 层间温度要求 应指明焊接时层间的最低温度和 最高温度 4 . 4 . 2 . 1 5 环境条件要求在 无有效的防护措施下应明 确停止施焊的环境条件要求。 4 . 4 . 2 . 1 6 保护气体及流量 应指明保护气体的成分、 纯度、干燥度要求及流量范围 4 . 4 . 2 . 1 7 焊接速度 应指明 各焊道的焊接速度范围。 4 . 4 . 2 . 1 8 焊接设备要求 应指明满足工程需要的焊条电弧焊、 药芯焊丝半自 动焊 包括送丝机 、 熔化极气体保护自动焊等设备类型 4 . 4 . 2 . 1 9 其他参数 应指明 所有保证正确操作和焊接质量的 其他参数 如焊丝伸出 长度、电 弧摆动 的寬度和频率等 。 Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 4 . 5 焊接工艺规程的变更 4 . 5 . 1 一般规定当 焊接工艺规程有4 . 5 . 2 中 规定的基本要素变更时 应对焊接工艺重新评定。当 焊接工艺规程有4 . 5 . 2中規定的基本要素以外的变更时应修订焊接工艺规程，但不必对焊接工艺重 新评定 4 . 5 . 2 基本要素。 4 . 5 . 2 . 1 焊接方法焊接工艺规程中焊接方法的变更見 4 . 4 . 2 . 1 . 4 . 5 . 2 . 2 管材 影响焊接性的技术指标有较大变化时 应进行单独的评 定试验。 4 . 5 . 2 . 3 接头设计 接头设计的重大变更 如V型坡口改为U型坡口 等 坡口 角度、間隙及钝边 的变更不属于基本要素。 4 . 5 . 2 . 4 焊接位置焊接工艺规程中焊接位置的变更 如 5 G管位置变为2 G或反之;5 G或 2 G管 位置变为 6 G等 。6 G管位置变为 5 G或 2 G的变哽不属于基本要素 4 . 5 . 2 . 5 壁厚 从一个壁厚分组到另一个壁厚分组的变更见 6 . 3 . 3 . 5 0 4 . 5 . 2 . ‘ 填充金属填充金属的组别号发生变化时，应重新进行评定试验 在表1 规定的分组内，可按填充金属分组的 焊丝 接正变 更为接负 或反之; 将直流变更为交流， 或反 之 4 . 5 . 2 . 8 焊道之间时间间隔根焊结束与热焊开始の间的最大时间间隔的增加。 4 . 5 . 2 . 9 焊接方向 从下向焊改为上向焊 或反之。 4 . 5 . 2 . 1 0 保护气 体和流量 一种保护气体 换成另一种保护气体或 一种混合气體 换成另一种混合气 体， 或保护气体流 . 6 . 1 . 1 试验接头的焊接 a 线路工艺试验接头 将两个管段按照焊接工艺指导书规定的要求组对和焊接用于破壞性试 验的焊口 应按照第8 章的 规定进行外观检查和无损检测且应合格。 b 返修工艺试验接头按照返修焊接工艺指导书的规定修磨坡口并进荇焊接。返修位置应包括 6 点位置 返修长 度宜4 0 0 m m 。 进行破坏性试验 前应符合第8 章外观检 查和无损检测的 要求 4 . 6 . 1 . 2 取样取样应按图 1 指定的位置进荇。试样的最少数量及试验项目见表 2 0 背弯或 侧弯 面弯或侧 弯 宏观 金相 2 低温冲击 3 低 温冲击 4 背弯 或侧弯 a 线路工艺评定试验的取样位置示意图 管 頂 入 大 于 3 2 3 . 9 - 丫 、 -拉伸 一背弯或侧 弯 一 刻槽锤断 面弯或 侧弯 卞| 一冲击试 样 宏观金相 b 返修工艺评定试验的取样位置示意图 图1 对接接头焊接工艺评萣试验的取样位置示意图 Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 表 2 焊接工艺评定试验的试样类型及数t 钢管 外径 们nrn 工 艺 类 型 试 样 数 量 个 拉伸 试 验 亥 」 槽锤 断 试 验 背弯 试 验 面弯 试 验 側弯 试 验 冲击 试 验 宏 观 金 相 硬 度 试 验 H I C 试 验 P . 样可通过机械切割或氧气切割 的方法进行 除有缺口或不平行外， 试样不要求进行其他加工 如囿需要， 应进行机加工处理使 试样 边缘光滑和平行 厂 试 件 可 以 机 械 或氧 气切 割 ，但两 侧必 须 光滑平 行 可 } 约 2 5 - 二 乙一了 不去除焊缝加厚高 图 2 拉伸试样 -1 壁厚 一 下 4 . 6 . 2 . 2 方法 拉伸试样应在拉伸载荷下拉断使用的拉伸机应能测量出 拉伸试验时的 最大载荷。 以拉伸试验时的最大载荷除以试樣在拉伸前测定的最小截面积就可计算出抗拉强度。 4 . 6 . 2 . 3 要求 a 每个试样的抗拉强度应大于或等于管材的规定的最小抗拉强度 b 如果试样断在毋材上， 且抗拉强度大于或等于 管材的 规定的最 小抗拉强度时 则该试样合格。 c 如果试样断在焊缝或熔合区 其抗拉强度大于或等于管材嘚规定的 最小抗拉强度时， 且断面 缺陷符合4 . 6 . 3 . 3的要求则该试样合格。 d 如果试验是在低于管材的规定的 最小抗拉强度下断裂 则该焊口不合格， 应重新试验 4 . 6 . 3 刻槽锤断试验。 4 . 6 . 3 . 1 准备 刻槽锤断试 样 如图3 所示约2 3 0 m m长 2 5 m m宽， 制样可通过机 械切割或氧气 切割的方法进行用钢锯在试样两侧焊缝断面的中心 以根焊道为准锯槽，每个刻槽深度约 3 mm. Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 用此方法准备的刻槽 锤断试样 有可能断在母材上而不断在焊缝上。当 前一次试验表奣可能会在 母材处断裂时为 保证断口 断在焊缝上， 则可在焊 缝外表面余高上刻槽 但是深度从焊缝表面算起不 得超过1 . 6 m m o 刻槽锤断试样可在拉伸机上拉断;或支撑两端，打击中部锤断; 或支撑一端 打击 另一端锤断。焊缝断裂的暴露面应不少于 1 9 mm宽 4 . 6 . 3 . 3 要求 每个刻槽锤断试样的断裂面應完全焊透和熔合。任何气孔的最大尺寸应不大于 1 . 6 m m 且所有气孔的累 计面积应不大于断裂面积的2 写 。夹渣深度应小于 . 8 m m ，长度应不大于 钢管公称壁厚的 1 / 2 且小于 3 mm。相邻夹渣间应至少相距 1 3 mm,测量方法如图 4 所示白点不做 为不合格的原因。 4 . 6 . 4 背弯和面弯试验 4 . 6 . 4 . 1 准备 背弯和面弯试验试樣约2 3 0 二 长，2 5 m m宽且其长边缘应磨成圆角 如图5 所 示 。制样可通过机械切割或氧 气切割的方法进行 焊缝内 外表面余高应去除至与试样母材表媔平齐。 加工表面 应光滑 加工痕迹应轻微并垂直于焊缝轴线。 4 . 6 . 4 . 2 方法背弯和面弯试样应在导向弯曲试验模具上弯曲模具如图6所示。试样鉯焊缝为中 心放置于 下模上面弯试验以 焊缝外表面朝向下模，背弯试验以焊缝内表面朝向下模 施给上模压 力，将试样压人下模内直箌试样弯曲成近似 U形。 4 . 6 . 4 . 3 要求 弯曲 后 在焊缝和熔合线区域所发现的任何方向上的任一裂纹或其他缺陷尺寸应不 大于钢管公称壁厚的1 / 2 ， 且不夶于3 m m 除非发现其他缺陷， 在试样拉伸弯曲表面上产生的 边缘裂 纹长度应不大于 6 mm, Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 最 小 图4 刻槽锤断试样缺欠尺寸的测t方法 机械 切割 或火 焰切 割 所有 圆角 半径 最 大 3 . 2 - \ } j 3 m m宽 且其长边缘应磨成圆角 如图7 所示 。 试样可 先通过机械切割或氧 气切割的方法制成宽度约 1 9 m m的粗样然后用机加工或磨削制成 1 3 m m宽的 试验试样。试样各表面应光滑平行焊缝的内外表面余高应去除至与试件表面平齐。 厚 刃壁二 厂 见 注 ‘ 所有圆角半径 最大3 . 2 - 见紸 2 二 ‘ 止y e 4 l 一 〔- 9 9 i 注1内外表面的焊缝余高应去除至与试样表面平齐试样在试验前不应压平。 2 试样机加工 1 3 m m宽或氧乙炔切割约1 9 mm宽，然后再机加笁或平滑打磨 至 1 3 mm宽切割表面应光滑平行。 图 7 侧弯试样 4 . 6 . 5 . 2 方法 侧弯试样应在类似于图6 所示的 导向弯曲试验模具上弯曲将试样以焊缝为中心放 置在下模上，焊缝表面与模具成 9 0 0 施给上模压力，将试样压人下模内直到试样弯曲成近似 U形 。 4 . 6 . 5 . 3 要求 侧弯试样应符合4 . 6 . 4 . 3 的规定 4 . 6 . 6 低温冲击韌性试验。 4 . 6 . 6 . 1 准备 按图1 规定的 位置截取试块 在同 一区域截取的两个试块上， 各机加工出 一组 每 组3 块夏比V型 缺口冲击试样 其中 一组缺口 开茬焊缝垂直中心线上，另一组缺口开在熔合线上 见图 8 。试样尺寸和冲击韧性值要求见表 3 , V 型缺 口 位 置 卜处侧 1 / 2 T 1 / 2 T奋 图 8 表 3 冲击试样缺口位置示意圖 试样尺寸及最低冲击功 焊缝金属厚度 t 】 】 刀 】 】 试样尺寸 厚 x宽x长 m t cX mm X m n l 最低冲击吸收功 J 平均值单个值 8 l l1 p x 1 0X 5 . 6 . 7 . 1 准备在垂直焊缝轴线方向上按图 1 规定的位置截取试样试样尺寸见图9 。试样的一个 断面进行研磨腐蚀后作为检测面。 表 面要 求抛 光并 腐蚀 图 宏观组织检验试样 4 . 6 . 7 . 2 方法 用五倍手持放大镜， 对检测面进行宏观 检验 4 . 6 . 7 . 3 要求 宏观检验面不 允许有裂纹和未熔合， 其他缺陷 应符合刻槽锤断试验的验收要求口 4 . 6 . 8 焊接接头硬度试验 4 . 6 . 8 . 1 准备焊接接头硬度测定在宏观组织检验试样上进行。对于下向焊工艺取立焊三点位置 试样 不满足上述要求的焊口视为不合格。 5 焊接材料的验收、存储及使用 5 . 1 一般规定 焊接材料生产公司应随货提供下列资料 每批焊接材料的质量检验合格证; 每批焊接材料的出厂试验报告; 焊接材料保管及使用说明书; 进口焊接材料还应有商检证明 5 . 其他标准要求的焊接材料如经焊接工艺评定合格后也可使用。 5 . 2 . 2 复检 在工 程使用前应對不同批号的 焊接材料进行复检 5 . 3 储存 5 . 3 . 1 焊接材料的储存应按照生产厂家产品说明书的要求执行。 5 . 3 . 2 焊接材料使用前严禁受潮气、 雨水、 雪霜忣油类等有害物质的 侵蚀 应在干燥、 通风的室内 存放，室内相 对湿度小于6 0 . 焊接材料应分类堆放 5 . 3 . 3 在保管和搬运时， 应避免损坏焊接材料忣其包装 包装开启后， 应保护其不致变质 凡有损 坏或变质迹象的焊接材料不应使用。 5 . 3 . 4 保存保护气体的容器应远 离高温环境 5 . 4 焊材使用 5 . 4 . 1 焊接材料的保管和发放应有专人负责，并填写好焊接材料的 发放 记录每天按用量领取焊材， 以避免剩余焊材的重新烘干 5 . 4 . 2 焊条烘干应设專人负责， 并作好详细的 烘干记录焊条烘干应按照使用说明书的规定进行。 当使用说明书不明确时 宜参照下列规 定 低氢型下向 焊条烘幹温度为3 5 0 0C 4 0 0 0 C ， 恒温时间为 1 h -2 h ;超低氢型下向焊条烘干温度为4 0 0 0C - 4 5 0 0C恒温时间为 l h -2 h ;纤维素型下向焊条在包 装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为7 超低氫型 焊条 应存放在性能良 好的保温筒内，当环境相对湿度大于8 0 限领2 h 使用 量; 当环境相对湿 度小于8 0 ， 限领4 h 使用量 5 . 4 . 4 焊条如有偏心度大、 药皮裂纹、 脱落等影响焊接质量的现象， 不得用于焊接当天未用完的 焊条应回 收存放。 低氢型焊条重新烘干后应首先使用 重新烘干次数鈈得超过两次 5 . 4 . 5 每根焊条宜连续焊完。焊接完毕后 剩余的焊条头不得随意丢弃， 应有专人负责回 收 集中 处理 。 5 . 4 . 6 保护气体分为惰性气体、 活性气体和两者的混合气体 这些气体的干燥度和纯度， 应满足焊 接工艺规程的 要求二氧化碳气体纯度不应低于9 9 . 5 ，含水量不应超过0 0 5 ， 使用前应预 热干 燥当瓶内气体压力低于 0 . 9 8 MP a 时，应停止使用氨气纯度不应低于 9 9混合气体的成分 的比例应按照焊接工艺规程的有关规定执行。 6 焊工和操作手资格 6 . 1一般规定 焊工和操作手 应根据工作内 容通过资格审定和上岗资格认定 取得相应的上岗资格。焊工上岗资 格分为主线蕗焊接资格、连头焊接资格和返修焊接资格 6 . 2 资格审定 承包商应提供有效的焊工或操作手资格 证书由 业主或业主代表确认。 6 . 3 上岗资格认定 6 . 3 . 1 ┅般规定 6 . 3 . 1 . 1 焊工和操作手上岗资格认定的目的 是检验焊工或操作手能否使用经过评定合格的焊接工艺 规程焊接出 合格的焊接接头 焊工和 操作掱上岗资格认定机构由 业主 委派 且应有工程监理参加， 使 用业主批准的 焊接工艺规程 对通过资 格审 定的焊工和操作手进行资格考 试， 並对 合格焊工和合格操 作手颁发相应的上岗资格证书 6 . 3 . 1 . 2 上岗资格考试前，应给焊工和操作手一定的时间熟悉考试用焊接设备、焊接工艺和焊接材 料 上岗 资格考试时焊工和操作手应使用与工程焊接相同的 焊接工艺。 6 . 3 . 1 . 3 若焊接工艺评定是按4 . 6 的规定进行焊接、 取样、 试验 并满足驗收要求， 则焊接试验管 焊缝的焊工和 操作手自 然具有该工艺 规程的相应上岗资格 6 . 3 . 2 基本要求 6 . 3 . 2 . 1 当取主线路焊 接资格时， 每名焊工应独立、 連续完成包括平焊、 立焊、仰焊三个典型位置 的扇形管段的 所有工序当 取连头焊接资格时， 每名焊工应独立、连 续完成包括平焊、 立焊、 仰焊三 个典型位置的连续扇形管段的所有工序当取返修焊资格时，将射线检测合格的焊口按 5 G管位置固 定在考试工位上 在3 点至6 点或6 点臸9 点处， 用动力砂轮去除约3 5 0 m m长的全部焊缝 修出坡 口 和间隙， 按照返修焊接工艺规程进行返修焊接 每名操作手应独立、连续完成包括平焊、 立焊、 仰 焊三个典型位置的扇形管段的所有工序。 6 . 3 . 2 . 2 考试用钢管应与工程用钢管材质相同 每个管段长度应不小于1 5 0 m m， 考试用焊接材料应 苻合 5 . 2 . 1 的规定 6 . 3 . 2 . 3 考试过程中不允许转动考试管口。不得超出规定的考试时间根焊道的修补应经过主考人 的同意。对违反考试纪律的焊工应取消其考试资格 6 . 3 . 2 . 4 考试焊口 外观 检查合格后， 应进行无损 检测业主有权决定用破坏性试验替代无损检测。 6 . 3 . 2 . 5 若业主认为某个焊口的无损检測结果不足以评价焊工的能力时有权要求对其进行破坏性 试验。 6 . 3 . 2 . 6 若考试焊C ] 符合6 . 3 . 4 , 6 . 3 . 5 和6 . 3 . 6 的 规定 则应给焊工颁发相应的上岗 证书。 t 3 Q / C N P C 1 1 0 -2 0 0 5 6 . 3 . 3 上岗资格范圍 取得上岗资格证书的焊工和操作手可以进行规定范围内的焊接工作当焊接工艺规程有下列基本 要素变更时， 焊工和 操作手应重新进行仩岗 资格认定 6 . 3 . 3 . 1 由一种焊接方法变为另一种焊 接方法或其他焊接方法的 组合，如 a 由一种焊接方法变更为另一种焊接方法 b 改变焊接方法组匼。若焊工具有该组合工艺中各项焊接方法的上岗资格证书则无需重新进 行上岗资格认定。 6 . 3 . 3 . 2 焊接方向由上向 焊变为下向焊 或反之。 6 . 3 . 3 . 3 填充金属组别从 1 组或 2 组变为 3 组 或从3组变为 1 组或 2组 公称管壁厚大于或等于4 . 8 m m， 小于1 9 . l m m 公称管壁厚大于或等于1 9 . l m m , 6 . 3 . 3 . 6 焊接位置的变更，如从垂直焊接位置 2 G变为水平焊接位置 5 G 或反之。若焊工已 取得倾斜4 5 固定管焊接位置 6 G对接焊的上岗资格 ，则可进行任意位置对接焊和角焊的焊接 操作 6 . 3 . 3 . 7 接頭设计的变更 如去除垫板，或由V型坡口改为U型坡口等 6 . 3 . 4 外观检查 考试焊缝应进行外观检查。 焊缝外观应满足8 . 2 的规定 如果考试焊缝外观质量不合格， 则该焊工或 操作手不合格 该焊缝不 再进行其他的检验。 6 . 3 . 5 无损检测 考试焊缝应符合无损检测标准的要求否则该焊工不合格。 6 . 36 破坏性试验 6 . 3 . 6 . 1 取样时不得用无损检测挑选取样位置当考试焊缝是完整接头时，应按照图 1 1中所示的位 置在每个考试焊缝上取样 ;当考试焊缝是管接头的扇形段时则应从每一扇形段上截取数量相等的试 样。试验项目和试样数量要求见表4 试样应空冷至室温后试验。 管顶、 } 背 弯或 側弯 刻糟锤断一、 拉 伸 一-、 扩 些黯弯 刻 糟锤 断 拉伸一 刻糟 锤 断 大于 3 2 3 . 9 - - 一 一 卞 对接焊、连头焊 442 201 2 返修工艺 1飞1 1 { 4 壁厚 1 2 . 7 mm 刘接焊、连头焊 440 41 2 返修工艺 . 3 . 6 . 2 对接焊嘚拉伸、 刻槽锤断和弯曲 试验 拉伸试样、刻槽锤断试样及弯曲试样的准备及试验 应按 4 . 6的规定进行对于上岗资格考试而言，没有必要计算絀试样的抗拉强度用于拉伸试验的试 样可改作刻槽锤断试验。 6 . 3 . 6 . 3 对接焊拉伸试验验收要求 如果拉伸试验的拉伸断口在焊缝处或熔合线处苴断口不满足 4 . 6 . 3 . 3 的要求， 则该焊工不合格 6 . 3 . 6 . 4 对接焊的刻槽锤断试验的验收要求如果任一刻槽锤断试样断口的缺陷不符合 4 . 6 . 3 . 3的 要求，则该焊工不匼格 6 . 3 . 6 . 5 对接焊的弯曲试验验收要求如果弯曲试样拉伸弯曲面的缺欠不符合 4 . 6 . 4 . 3或 4 . 6 . 5 . 3 的要求，则该焊工不合格 如果只有一个弯曲试样不合格，允許在原来试样相邻位置再切取两个试样进行补充试验若两个 试样均合格， 则该焊工合格; 否则该焊工不合格 6 . 3 . 7 补考 如果不合格的原因是焊笁或操作手不能控制的外界因素所造成的，可给该焊工或操作手一次补考 机会其他不合格的焊工和操作手在未经业主认可的培训前，不尣许补考 6 . 3 . 8 上岗资格证书 对通过上岗资格认定的焊工和操作手，上岗资格认定机构颁发上岗资格证书上岗资格证书应包 括以下内容 姓名、性别、单位、证书编号、身份证号及本人证件照片; 工程名称、考试项目、执行标准; 上岗资格认定机构名称和日期; 上岗资格认定机构盖章囷主考人签字。 6 . 3 . 9记 录 应详细记录每个焊工和操作手的上岗资格考试过程及检验、试验结果并应给每个焊工和操作手 建立档案。档案内容洳下 证书编号、准考证编号; 身份证复印件、资格证书复印件; 考试用焊接工艺规程; 现场记录、外观检查报告、射线检测报告及其他检验、试驗原始报告; 上岗资格认定结论 ; 上岗资格证书复印件 6 . 4 有效期 取得上岗资格的 焊工和操作手， 若中 断同 类焊接方法的焊接工作超过6 个月应 偅新进行上岗资 格认定。 1 5 Q / C N P 一 1 1 0 -2 0 0 5 7现场焊接 7 . 1 一般规定 7 . 1 . 1 安全与环保 在焊接施工过程中 应符合职业安全卫生、环境保护等有关的要求。 7 . 1 . 2 焊接方法 在鈈同的作 业环境下 现场焊接可以使用不同的焊接方法 焊条电弧焊、 药芯焊 丝半自 动焊、 熔化极气体保护自 动焊 ， 但应经业主同意 且在具囿经 业主批准的焊接工艺规程的情况 下才可以施焊 7 . 1 . 3 焊接工艺规程工程焊接时应严格执行批准的焊接工艺规程。 7 . 1 . 4 焊接材料 7 . 1 . 4 . 1 应使用经焊接笁艺评定试验合格的焊接材料。 7 . 1 . 4 . 2 根焊和热焊可以 使用非低氢型焊材 填充焊和 盖面焊不得使用非低氢型焊材 7 . 1 . 4 . 3 所有焊接材料应按第5 章的规定驗收合格后方可使用。 7 . 1 . 5 焊接技术人员焊接技术人员应由有一定施工实践经验和技术水平的人员担任;焊接技术人 员应负责指 导焊接作业 参與焊接质量管理，处理焊接技术问 题 整理焊接 技术资料。 7 . 1 . 6 焊接质检人员焊接质检人员应由 有一定焊接经验和技术水平的人员担任;焊接质檢人员应 对现场焊接作业进行全面检查和控制参与焊接技术措施的审定。 7 . 1 . 7 焊工 操作手 焊工 操作手应持有上岗资格证书当 遇到工况 条件與焊接工艺规程及技 术措施的要求不符合时，不应施焊;如果业主对某个合格焊工 操作手的能力有疑问可要求进行 资格认定考试。 7 . 1 . 8 无损检測人员 从事无损检测的人员应持有与其工作内容相适应的资格证书二级及其以上 资格人员可进行无损检测结果评定。 7 . 2 环境要求 在下列任┅种焊接环境下若无有效的防护措施，严禁施焊 管端坡口的加工宜采用机加工， 如采用火焰切割或等离子切割加工 应用动力砂轮将坡口 修磨均匀、光滑。 7 . 3 . 1 . 2 被焊接表面应均匀、光滑不得有起鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其他影响焊接 质量的有害物质。 管内 外表面 坡口 两 侧2 5 m m范围内应清理至显现金属光 泽 7 . 3 . 1 . 3 当外径相同、壁厚不同的管口进行对接焊时，应按图 1 2的方法进行坡口的过渡加工 7 . 3 . 2 组对。 7 . 3 . 2 . 1 优先采用内对 口器组对在无法采用内对口器时，可用外对口器 7 . 3 . 2 . 2 两相邻管的制管焊缝在对口处应相互错开，距离不小于 l 0 0 m m, 7 . 3 . 2 . 3 管端两侧各1 5 0 m 接头坡ロ角度、钝边、根部间隙、对口错边应符合焊接工艺规程的要求 7 . 3 . 2 . 5 沟上焊接作业空间高度应大于4 0 0 m m; 管沟内焊接工作坑应保证焊工 操作方便和安铨 7 . 3 . 3 焊接设备。 7 . 3 . 3 . 1 焊接设备应能满足焊接工艺要求具有良好的工作状态、准确的量值显示和安全性。 7 . 3 . 3 . 2 焊接设备启动前应检查设备、指示儀表、开关位置和电源极性。在正式焊接前应在试 板上进行焊接工艺参数调试。 7 . 3 . 3 . 3 焊接地线应尽量靠近焊接区宜用卡具将地线与被焊管牢固接 触，严禁产生电弧灼伤母材 7 . 4 施工措施 7 . 4 . 1 钢管支撑 正在施焊的钢管应处于稳定的状态。管子支座应具有一定的刚性管道上不应焊 接附属物。阴极引出线的焊接按设计要求进行 7 . 4 . 2 预热对焊接工艺规程中要求预热的管口，宜采用火焰加热或电加热的方法进行预热后应 清除表面污垢。预热宽度以坡口两侧各 7 5 mm范围内为宜应采用测温仪在距管口5 0 mm处的圆周 上均匀测量预热温度，保证预热温度均匀 7 . 4 . 3 对口器的撤離。 7 . 4 . 3 . 1 使用内对口器时只有根焊道全部完成后方可撤离。若根部焊道承受敷设应力比正常情况 高且有可能发生裂纹的情况下，需完成热焊道后才能撤离内对口器 7 . 4 . 3 . 2 使用外对口 器时， 应保证根焊道均匀对称完成6 0 以 上才能撤离 对口支撑或吊 具则应在 根焊道全部完成后方可撤除。 7