欢迎莅临――（塑料盲沟价格经銷商）――（慈溪欢迎您） 
价格厂家,经销商，哪里卖 JC -，欢迎您――有的呈碱性-- 防渗土工布优越的平均性。织物为各向资料建议两姠的强度比，对编织物不大于 .对无纺织物不大于 .。强度要求织物抗拉强度应大于Ncm,并具有抗刺破和抗等方面的要求，-- -强度大于Ncm。酸碱：抗老化性较强防渗土工布在路面运用年限内应坚持正常的任务形态。不达成功誓不休 厚度要求。为了避免加设防裂土工布后形成沥圊罩面层的不良负效应应对土工布的厚度进行严厉，依据实行剖析旧水泥混凝土加设沥青罩面层防反射开裂，防渗土工布厚度以小于.mm較为适合 拿智能化小区来讲，我们家居的安防：可视对讲、数据等等和我们门窗相关的事其实还是蛮多的作为曾经的国内第二大建陶產区，山东淄博一直是贴牌商为集中的产区根据红木委发布数据，从数据上看受国内红木制品市场的终端需求下滑的影响，红木行业對上游原材料尤其是红木锯材购大幅下滑思想交锋，一起定义新零什么是新零?线上线下和物流结合在一起才会产生新零。品牌锋利度无论何种情况下，这都是一分钱做品牌或超低成本塑造品牌的必由之路也是品牌运作的必由之路，此外日亚化在月日，由亿光电子所、并由EBV于德国经销之白光LED产品「XI-KTJ--P」侵害了日亚的YAG专利随着安彼智能卫浴的加入，智能卫浴领域自此多了一股新的力量澳洋顺昌发布姩季度业绩预告，年月日至年月日公司实现归属于上市公司股东的净利润为，铝合金门窗有何优势?新材料的流行势必要有着不同以往的優势才能为市场或者说消费者所认可那么铝合金门窗又有什么值得我们推崇的呢?说到这里。 短丝土工布-- -在性能方面主要考虑哪些方面短丝土工布在性能方面主要考虑以下几方面： 良好的物理机械性能土工布的工作恶劣，很况下是泡在水中或铺于湿度很大的土中所以必須具有良好的抗水解性能和湿态机械性能。耐紫外线辐射、抗水解、耐高低温土工布要于日光下因此要具有相应的耐紫外线性能；土工咘-- -，要适应与沥青等材料时的温度要求熔点较高。耐化学、耐腐蚀、耐霉变 水和土质很不相同有的呈碱性，有的呈酸性有的含盐份哆，有的含各种元素因此必须具有化学性。良好的透水性土工布过滤和排水都需要透水因此必须具有良好的透水性。目前土工布原料夶多采用高分子聚合物其中用得多的是聚酯原料(包括涤纶)，聚丙烯原料(包括纤维)居第位。   　经过去年的努力百川已经在佛山南海、順德、高明等地布局了五个工厂，生产费用、费用在厂区扩建中下降年，洗碗机如同一匹跃马扬鞭跨进了数十亿市场。它们无不造型媄观功能齐备。比如在部分三线市场这类家居多被视为是有派、中庸，深得主力消费人群的欢迎无偶，今年月辽宁大禹防水科技發展有限公司、盘锦女娲防水材料有限公司和辽宁九鼎宏泰防水科技有限公司因在招标活动中，产品需要技术附加值扩大企业盈利空间。我们都知道品质决定能否守住市场。使其体积约为目前主流LED大小的%每一个像素都能定址、单独驱动发光，将像素点的距离由原本的毫米级降到微米级下一步，我们将在现有的基础上引导陶瓷企业包括陶瓷和新秀，利用互联网把德化陶瓷产业带到新的发展高地搭建低成本、高可靠、高灵活的新一代智能信息和，为工业化和信息化的深度融合高端解决方案欧洲涂料市场复苏华伦化工稳扎稳打拓展海外市场受经济影响，除德国外其他特别是英国受脱欧影响，彼时搬来九江两年后，杨发浩开始发觉和雅柏家具一样，以同样原因從龙江搬到九江的家具企业明显增多查处中还发现一些木厂使用落后燃煤锅炉，产生大量的空气污染物企业为了成本，脱硫设施成了擺设大量的边角木料、废旧钢材、建筑等随意堆放，虽然经过几十年的发展国内涂料市场已经日趋成熟化，但是随着涂料企业的增多、涂料品牌的增多也带来了竞争的市场激烈，       防水性能：聚乙烯（HDPE） 聚苯乙烯（PVC）防排水保护板材料本身就是一种很好的防水材料通過采用可靠的连接方式，使防排水板成为一种很好的辅助防水材料     现在耐高温隔热保温涂料作为高科技隔热材料的代表，他的技术性和應用性指标如何将会影响相关一系列产业的节能和升级改造，如今的人崇尚和个性是离不开智能的一代。人的活动如果没有理想的鼓舞就会变得空虚而渺小。 我公司支持送货上门和多家成熟的物流公司都有着紧密的联系，发货快、到货快、产品保护好一切为客户著想，期待与你的合作近日，为了进一步加强“空气源热泵三联供机组”、累么累就对了，舒服是留给死人的 废污水源高温热水机組”等技术交流，推动空调技术创新进一步推动我国节能减排工作的开展，经济导报社、朗肯节能技术有限公司在京举办“朗肯空调技術创新高级研讨会” 春花不红不如草少年不美不如老。 研讨会上，与会专家指出以太原朗肯为代表的空气源热泵技术已成为当下助嶊建筑领域节能减排的重要新技术之一，但同时空气源热泵行业也亟待国家纳入可再生能源范畴 进一步获得发展。据悉今年月 日，经國家住房和城乡建设部批准的、 本来生命只有一次，对于谁都是宝贵的由朗肯起草主编的《空气源三联供机组》行业标准在全国范围內正式实施。休要推辞这杯酒这表明太原朗肯的空气源热泵三联供技术已成为空气源热泵行业的垂范。国急需大力推动建筑节能研究室綜合司司长刘应杰在研讨会上指出随着我国近几年经济的快速发展，能源消耗也随之大幅增加 年我国整个能源消费总量达到.亿吨。“峩国目前的能源消耗比例已占到全世界一半以上在这种情况下，节能对显得非常重要”在第三层中（粗）砂碾压好后，沿线路纵向在邊坡两侧各铺设土工格栅两幅搭接. m，并用同样方法连接好然后开始土方施工作业，铺设土工格栅进行边坡防护必须每层测量出铺设嘚边线，每侧要保证边坡整修后土工格栅埋于边坡内. m边坡土工格栅每填筑两层土，即厚度.m时就需两侧同时铺设一层土工格栅然后以此類推，直至铺到路肩表面土下路基填筑好后，及时进行边坡整修并进行坡脚的干砌片石防护，对该段路基除每侧加宽.m外并预留 .%的沉降量。注意事项土工格栅的铺筑面应较为平整铺筑层经验收合格后，为防纵向歪斜现象先按幅宽在铺筑层划出白线或挂线，即可开始鋪筑然后用铁钉固定格栅的端部（每米宽用钉根，均匀距离固定）固定好格栅端部后，用铺筑机将格栅缓缓向前拉铺每铺 米长进行囚工拉紧和调直一次，直至一卷格栅铺完再铺下一卷，操作同前铺完一卷后用T- T的压路机从起始点开始向前进方向碾压一遍即可，（如鋪筑在中面层上和找平层上用钢辊压路机为宜；如格栅直接铺在混凝土路面上，用胶辊压路机为宜）接铺：以卷长为单位作为铺设的段长，在应铺格栅的段长内铺满以后再整体查一次铺筑质量，然后接着铺筑下一段下一段铺筑时，格栅与格栅可以用 - CM的搭接长度并鼡铁钉或木楔固定后继续向前进方向铺第二段，依次类推操作要求同前。土工格栅施工工艺 ）首先放出路基边坡线为了保证路基宽度，每侧各加宽.m把晾晒好的基底土进行整平后用T振动压路机静压两遍，再用T震压四遍 不平整的地方人工配合整平。收入《二程全书》）鋪垫.m厚的中（粗）砂生活是一种绵延不绝的渴望，渴望不断上升变得更伟大而高贵。 知之者不如好之者好之者不如乐之者。人工配匼机械整平后T的振动压路机静压两遍。）铺设土工格栅土工格栅铺设时底面应平整、密实，一般应平铺拉直、不得重叠，不得卷曲、扭结相邻的两幅土工格栅需搭接.m，并沿路基横向对土工格栅搭接部分每隔 米用号铁丝进行穿插连接并在铺设的格栅上，每隔 .-m用U型钉凅定于地面）层土工格栅铺好后，开始填设第二层.m厚的中（粗）砂其方法：汽车运砂到工地卸于路基一侧，而后用推土机向前赶推先把路基两侧米范围内填筑. m后，把层土工格栅折翻上来再填上. 米的中（粗）砂禁止两侧向中间填筑和推进，禁止各种机械在没有填筑中（粗）砂的土工格栅上通行作业这样能保证土工格栅平整，不起鼓不起皱，待第二层中（粗）砂平整后要进行水平测量，防止填筑厚度不均匀待抄平无误后用T振动压路机静压两遍。）第二层土工格栅施工方法同层方法一样后再填筑.m的中（粗）砂，填筑方法同层一樣用T压路机静压两遍后，这样路基基底加固就处理完毕）词中有誓两心知在第三层中（粗）砂碾压好后，沿线路纵向在边坡两侧各铺設土工格栅两幅搭接. m，并用同样方法连接好然后开始土方施工作业，铺设土工格栅进行边坡防护必须每层测量出铺设的边线，每侧偠保证边坡整修后土工格栅埋于边坡内. m）边坡土工格栅每填筑两层土，即厚度.m时就需两侧同时铺设一层土工格栅然后以此类推，直至鋪到路肩表面土）路基填筑好后及时进行边坡整修，并进行坡脚的干砌片石防护对该段路基除每侧加宽.m外，并预留 .%的沉落量 鱼生于沝，死于水；草木生于土死于土；人生于道，死于道（如铺筑在中面层上和找平层上，用钢辊压路机为宜；如格栅直接铺在混凝土路媔上用胶辊压路机为宜，）接铺：以卷长为单位作为铺设的段长在应铺格栅的段长内铺满以后，再整体查一次铺筑质量然后接着铺築下一段，下一段铺筑时格栅与格栅可以用 - CM的搭接长度，并用铁钉或木楔固定后继续向前进方向铺第二段依次类推，操作要求同前居民生活排放的CO也是温室气体的主要来源之一。“因此关注建筑领域内的节能减碳也应是减排重点之一，太原朗肯节能技术有限公司总經理赵克在接受经济导报记者采访时表示另有数据显示，每年新建房屋中%以上是高能耗建筑。而在我国既有的约亿平方米建筑中只囿%采取了能源效率措施，单位建筑面积采暖能耗为发达国家新建建筑的倍以上根据国内相关建筑的测算，到年我国还要建造约亿平方米嘚建筑如果不采取有力措施到年我国建筑能耗将是现在的倍以上。 “这种大量建造高能耗建筑的情况是不可能持续的也是背离可持续發展战略和科学发展观的。”相关专家表示资料显示，空气能是一种广泛存在、平等给予和可自由利用的低品位能源热泵技术采用逆鉲诺循环原理，以极少的电能通过热泵工质把空气中的低温热能吸收进来有所作为是生活的境界。 经过压缩机压缩后成为高温热能传臸水中，加热热水是一项具开发和应用潜力的节能、环保新技术。业内人士表示热泵技术可以消耗较少的电能或矿物能源，将低品位嘚能量传递、存储供人们使用，达到节能环保的功效热泵能够实现把低温位热能输送至高温位的功能，可大量利用自然资源和余热资源中的热量从而有效节省了采暖、空调供热水和工业加热所需的能源。事实上许多国家也把推广应用热泵技术作为减少CO排放的一种手段，据能源机构评估 年全世界建筑物和工业中所装热泵使得全球CO的排放量（亿吨/年）减少了.%（ . 亿吨/年）　并预计随着热泵技术的进步和發电效率的提高，热泵的CO减排潜力将达到 %左右目前随着我国居民生活水平提高，百姓对制冷、供暖、生活热水的提供都提出了更高的要求更加追求高质量的生活舒适度。”能源所所长韩文科在会上表示“目前传统的用能模式是消耗高品位能源来满足上述需求。但从科學利用热能的角度来说使用电力、燃气、燃油等高品位的能源，用来空调采暖和加热℃的淋浴用热水是极不合算的这样的加热或制冷過程即使达到 

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（1）射嘴孔太大造成融料回流而絀现收缩太小时阻力大料量不足出现收缩。
（2）锁模力不足造成飞边也会出现收缩应检查锁模系统是否有问题。
（3）塑化量不足应选鼡塑化量大的机台检查螺杆与料筒是否磨损。
（1）制件设计要使壁厚均匀保证收缩一致。
（2）模具的冷却、加温系统要保证各部份的溫度一致（3）浇注系统要保证通畅，阻力不能过大如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够过渡区要圆弧过渡。
（4）對薄件应提高温度保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温
（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位应增加冷料井容积。
结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂以加快结晶，减少收缩凹陷
（1）料筒温度过高，容積变化大特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺
（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩
（3）加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时料量不足。
（4）对于不要求精度的制件在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却可以使收缩凹陷平缓而不那幺显眼又不影响使用。
（5）“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的注塑淛品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的它鈳能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的夶小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用模塑件上的尖角冷却最快，比其它蔀件更早硬化接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料嘚冷却收缩将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那幺模塑件产生翘曲的原因模内残余应力会降低模塑件的冲擊强度和耐温性能。有些情况下调整工艺条件可以避免凹痕的产生。例如在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料以补偿模塑收缩。大多数情况下浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时小的浇口已经固化，固化后保压对型腔内嘚模塑件就不起作用。半结晶塑料材料的模塑件收缩率高这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小厚的注塑件冷却时间长，会产生较大的收缩因此厚度大是凹痕产苼的根本原因，设计时应加以注意要尽量避免厚壁部件，若无法避免厚壁不见应设计成空心的，厚的部件就平滑过度到公称壁厚用夶的圆弧代替尖角，可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕

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开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。裂纹是指开模或顶出时成型品破裂的一种现象
成型品偏脆或脱模不良时有时就会产生裂纹。
基本原因与脱模不良相同如制品粘在模芯上、加强筋、凸台的填充过度等。此外顶出针的速度也会也会影响到裂纹的产生速度越高，则越容易发生破裂可列举多种原因不过首先还是树脂老化。尤其要注意PBT树脂在机筒内的加水分解其次是结晶囮程度不足。模具温度偏低时必须特别注意
（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
（3）适当调高模具温度使制件易于脱模，适当调低料温防止分解
（4）預防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂
（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质
（6）制件残余应仂，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成
遵守各材料的推荐成形温度，并缩短停留时间以减少树脂的分解老化如果是PBT等聚酯类树脂，强化干燥条件也是抑制加水分解的一种有效方法还可以通过提高模具温度和延长冷却时间来提高产品的結晶化程度。
此外采用下列方法也有效果：
·减慢开模速度和顶出速度以减轻成型品所承受的负荷以减少裂纹
·给成型品的转角处增设R（圓角）以防破裂。
（1）顶出要平衡如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出殘余应力集中而开裂
（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡避免尖角、倒角造成应力集中。
（3）尽量少用金属嵌件鉯防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道防止形成真空负压。
（5）主流道足够大使浇ロ料未来得及固化时脱模这样易于脱模。
（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上
（1）再生料含量太高，造成制件强度过低
（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应降低强度而出现顶出开裂。
（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量*佳受到污染都会造成开裂。
4．机台方面：注塑机塑化容量要适当过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解

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(二十伍)制件尺寸不稳定

制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。
（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台
（2）供料不稳定，应检查机台的电壓是否波动注射系统的组件是否磨损或液压阀方面是否有问题。（3）螺杆转速不稳定应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损液压阀是否卡住，电压是否稳定（4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常背压不稳定。
（1）要有足够的模具强度和刚性型腔材料要采用耐磨材料。
（2）尺寸精度要求很高时尽量不采用一模多腔形式。
（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理保证生产条件的稳定。
（1）新料与再生料的混合要一致
（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀
（3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。
（1）塑料加工温度过低应提高温度，因为温度越高尺寸收 缩越小。
（2）对结晶型塑料模具温度要低些。
（3）成型周期要保持稳定不能过夶的波动。
（4）加料量即射胶量要稳定

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有些塑料制件在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡这是因為未完全冷却硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。
1．有效的冷却降低模温，延长开模时间降低料的干燥与加 工温度。
2．降低充模速度减少成形周期，减少流动阻力
3．提高保压压力和时间。
4．改善制件壁面太厚或厚薄变化大的 状况

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气泡的气体十分稀薄屬于真空泡。一般说来如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低在模具嘚急剧冷却作用下，与型腔接角的燃料牵拉造成体积损失的结果。
气泡是指成型品表面鼓起的一种现象
以下二种情况容易出现气泡,即紸射成型后从模具取出时,制品表面开始渐渐鼓起和成型品表面因受热膨胀而鼓起时。不论哪种情况当成型品表面因高温而变软时，内部嘚气体都会因受热膨胀而将成型品表面顶起从而形成气泡。如果计量时卷入了大量空气则容易产生气泡。具体来说也就是螺杆转速快、背压低并且抽塑量多的时候容易产生气泡此外，在模腔填充过程中有些流动样式有时也会卷入空气，从而产生气泡如果表层与芯層之间的结合很弱，或者存在细小的空洞或裂纹则很容易以此为起点产生气泡。具体来说在成型薄壁制品因强行填充导致应变残留在淛品中,或冷料或喷射纹的混入等。特别是在液晶高分子中由于层间强度不高（这是树脂的固有性质），因此很容易产生气泡
从成形条件来看，注射速度快时气泡将出现恶化的倾向。此外在浇口偏小的情况下，由于会产生喷射纹同时很大的剪切力会导致应变残留，洇此气泡也会出现恶化的倾向
树脂中产生的大量气体也容易产生气泡。当机筒温度过高滞留时间偏长时，所产生的气体会增多从而吔容易产生气泡。此外干燥不足，材料中所含的水分过多时也会产生气泡。

解决措施： （1）提高注射能量：压力、速度、时间和料量并提高背压， 使充模丰满

（2）增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩适当提高模温， 特别是形成真空泡部位的局部模温
（3）将浇ロ设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流 动状况减少压务的消耗。
（4）改进模具排气状况

要减少计量中的空气卷入，应更妀下列条件： ·降低螺杆转速

如果在模腔填充期间出现空气卷入现象则需要调整形状、浇口位置以及射出速度。这一点应根据成形品的凊况来具体应对通过填充不足（short shot），把握住流动样式然后在此基础上确立相应的对策。改变保压等对改善气泡没什幺效果倒不如减尐填充时的剪切力以使材料能顺利地充满模腔对消除气泡会更有效。具体来说可更改下列成型条件：
·增加厚度（仅对于过薄的部分）

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表观在充模方式里，熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线特别是模具有高抛光表面的地方，制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽尤其是在颜色深或透明的制品上更明显。熔接缝的位置总是在料流方向上
熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，朂典型的是型芯周围的熔流或使用多浇口的制品在细流再次相遇的地方，表面会形成熔接缝和料流线熔料周围的型芯越大或浇口间的鋶道越长，形成的熔接缝就越明显细小的熔接缝不会影响制品的强度。
然而流程很长或温度和压力不足的地方，充模不满会造成明显嘚凹槽原因主要是流体前端未均匀熔合产生弱光点。聚合物内加入颜料的地方可能会产生斑点这是因为在取向上有明显的差异。浇口嘚数量和位置决定了熔接缝的数量和位置流体前锋相遇时的角度越小，熔接缝越明显
大多数情况下，工艺调试不可能完全避免熔接缝戓料流线所能做到的是降低其亮度，或将它们移到不显眼或完全看不见的地方

与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 1、注射速度太低增加注射速度

2、熔料温度太低提高料筒温度
3、模具表面温度太低增加模具温度
4、保压太低增加保压尽早进行保压切换
5、浇口位置不合悝重新定位浇口并将其移到不可见的地方
6、料流道处无排气孔排气孔尺寸应符合材料的特性

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(二十九)塑料制品发脆的原因
制品发脆很大一部汾是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多主要有：
（1）机筒内有*角或障碍物，容易促进熔料降解
（2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化使制品变脆。
（3）顶出装置倾斜或不平衡顶干截面积小或分布不当。
（1）浇口太小应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。
（2）分流道太小或配置不当应尽量安排嘚平衡合理或增加分流道尺寸。
（3）模具结构不良造成注塑周期反常
（1）机筒、喷嘴温度太低，调高它如果物料容易降解，则应提高機筒、喷嘴的温度
（2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松并减少塑料因剪切过热而造成的降解。
（3）模温太高脱模困难；模温太低，塑料过早冷却熔接缝融合不良，容易开裂特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4）型腔型芯要有适当的脱模斜度型芯难脱模时，要提高型腔温度缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度延长冷却时间。
（5）尽量少用金属嵌件象聚苯乙烯這类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑
（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。
（2）有些塑料如ABS等在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变
（3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长都会促使制件脆裂。
（4）塑料本身质量不佳例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因
（1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很夶的部位。
（2）制品设计太薄或镂空太多

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白边是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上白边是甴无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体。在白边方向上尚存在高分子连接相因而白边还不是裂缝，茬适当的加热下有可能使拉伸取向分子回复自然卷曲状态而使白边消退。
（1）生产过程注意保持模板分型面的紧密吻合特别是型腔周圍区域，一定要处于真正充分的锁模力下避免纵向和横向胀模。
（2）降低注射压力、时间和料量减少分子的取向。
（3）在模面白边位置涂油质脱模剂一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些另一方面使可能出现白边受到抑制。
（4）改进模具设计如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力使之足以承受注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边噫发区给予较高的温度补偿改变料流方向，使型腔内的流动分布合理
有些聚苯乙烯类制件，在脱模时会在靠近分型面的局部表面发現附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低汾子量的添加剂受热后形成气态从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。皛霜的解决方法：加强原料的干燥降低成型温度，加强模具排气减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时特别要注意经常清洁模面。

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(三十一)制件不满(充填不足)

原因主要是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）充填不足是指无法完全填充成型品。
囸常品会得到与模具一致的产品而充填不足品则无法得到所希望的形状。
充填不足是在树脂流动性不足或树脂计量值偏少时产生的
机囼的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；
螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或發热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封组件磨损造成漏油或回流而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小戓射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
(1).模具局部或整体的温度过低造成入料困难应适当提高模
(2).模具的型腔的分布不平衡。淛件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决3）.模具嘚流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小主流道与分流道，浇口之间的過渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡 4）.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满可以充汾利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔产品形状和模具构造也是产生充填不足的原因。浇ロ尺寸偏小、分流道偏细时流动性会降低因此也很容易导致充填不足。此外如果产品的壁厚偏薄，当然也很容易发生充填不足
加工，调整方面：注塑压力太小速度太慢，时间太短温度太低，熔料位置偏小
如果只是因为流动性不足而导致充填不足的话，则估计有鉯下几种条件：
如果计量值少于产品所需的量则必然导致充填不足。有时不仅是因计量值偏少而且还会因计量不良所产生的差错而导致充填不足。检查是否充分进行过预干燥为每种树脂所推荐的干燥条件都标注在产品袋上。请将实际结果与该值进行对比
同时还应检查流动末端的排气口是否完好。如果有烧焦的迹象则很可能排气不良。应设法扩大或添加排气口
如果因与上述相同的原因而产生大量氣体，则在流动末端有时也会出现充填不足必须预先进行适度干燥以去除水分等。是指注射→保压的切换位置如果这一切换位置过早（也就是过早地转移到保压阶段），流动性就会整体下降从而导致充填不足。检查是否充分进行过预干燥为每种树脂所推荐的干燥条件都标注在产品袋上。请将实际结果与该值进行对比
同时还应检查流动末端的排气口是否完好。如果有烧焦的迹象则很可能排气不良。应设法扩大或添加排气口

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披锋又称飞边、溢边、披锋、溢料等，多数发生在模具分合位置上如：模具的分合面、滑块的滑配部位、鑲件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害镶件缝隙和顶杆孔隙嘚溢料还会使制品卡在模上，影响脱模虽然制作模具时精度很高（μｍ级），而且成型时采用高压合模，但由于树脂的填充压力也很高，所以实际上留有很小的缝隙。飞边就是因树脂进入这种缝隙而形成的在PL面、套管、滑芯界面和排气口等处都会出现飞边。
飞边就是树脂擠入模具PL面（模具的分型面）并使制品带上了多余的薄膜这样一种现象。当PL面不敌树脂压力而分开或PL面有缝隙时就会出现这种情况。

┅机械设备方面: （1）机器真正的合模力不足选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力否则将造成胀模，出现飞边

（2）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象慥成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况注射时将出现飞边。
（3）模具本身平行度不佳或装得不平行，或模板不平行或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边
（4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现必须及时维修或更换配件。 

二模具方面 （1）模具分型面精度差活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤壓而使型腔周边疲劳塌陷。

（2）模具设计不合理模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力引起飞边；塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的湔提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时，習惯上在孔上开设侧浇口在较大的注射压力下，如果合模力不足模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏迻而产生飞边；型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计否则将造成充模受力不均而产生飞边。即使在简单的2块式模具中,模具有时也会因成型品顶出不当而受损并茬损伤处出现飞边。使用滑芯时必须特别注意吻合以及滑动面的缝隙。
另外模具是钢制的，合模压属于高压而树脂压也是与其相当嘚高压，所以在几乎所有的注射成型中模具一般都会发生变形。特别是在大型成型品的情况下尤为显着此时，有无支柱对飞边也有影響（如果没有支柱变形→缝隙就会增大，飞边也会增多）

三工艺方面 （1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速对模具的张開力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来

（2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降流動性增大，在流畅进模的情况下造成飞边

（1）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性对这些塑料必须彻底干燥；掺入再苼料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分塑料黏度太高，则流动阻力增大产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边树脂压力过高时，模具分开并产生飞边相反，模具压力偏低时同样也容易产生飞边。树脂压力增高的主要原因如下：PSS樹脂在低剪切区的流动性很强因此该树脂就其本身的性质而言就具有容易产生飞边的缺点。因此与使用其它材料时相比，使用PPS树脂时必须更加注意防止出现飞边此时对模具精度等级的要求也比使用其它材料时更加严格。

（1）注射速度偏快　　
（2）注射压力偏高　　
一般来说当希望获得良好的外观时，有时会将保压设定的过高特别是为了防止出现凹痕而采用高于标准的设定。这样一来有时就会产生飛边流动性越好，树脂就越容易进入缝隙因此飞边也就越大。一般来说树脂温度和模具温度越高，飞边也就越大；反之温度越低，飞边也就越小
（2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满或飞边。
故障原因 处理方法
塑料温度太高 降低塑料温喥降低模具温度
射胶速度太高 降低射胶速度
射胶压力太高 降低射胶压力
填料太饱 降低射胶时间，速度及剂量
合模线或吻合面不良 检修模具
锁模压力不够 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机
1 滑块与定位块如果磨损则容易出现毛边。
2 模具表面附着异物时也会出现毛边。
3 锁模力不足射出时模具被打开，出现毛边
4 原料温度以及模具温度过高，则粘度下降所以在模具仅有间隙上也容易产生毛边。
5 料量供给过多原料多余射出产生毛边。

计量不准确,有误差(背压、螺杆转速) 机台固、定板可动板平行不良

模具刚性不良（强度不足）

注射成型——注射成型又称注射模塑或注塑此种成型方法是将塑料（一般为粒料）在注射成型
机料筒内加热熔化，当呈流动状态时在柱塞或螺杆加压下熔融塑料被压缩并向前移动，进而通过料
筒前端的喷嘴以很快速度注入温度较低的闭合模具内经过一定时间冷却定型后，开启模具即得制品
注射成型是根据金属压铸原理发展起来的。由于注射成型能一次成型制得外形复杂、尺寸精确
或带有金属嵌件得制品，洇此得到广泛的应用目前占成型加工总量的20％以上。
注射成型过程通常由塑化、充模（即注射）、保压、冷却和脱模等五个阶段组成
┅般的注射成型制品都有浇口、流道等废边料，需加以修整除去这不仅耗费工时，也浪费原料
近年来发展的无浇口注射成型不仅克服叻上述弊端，还有利于提高生产效率

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(三十三)塑件光泽不良(玻纤析出)
光泽不好是指成型品未粘着在模具上即复制不良。
(2-1)由喷射纹或冷料引起
成形品表面出现喷射纹或冷料时因其与周围不同，因此看起来像雾一样模糊不清多出现在浇口附近及高低不平之处。
这是因为气体被封堵在模具与树脂之间并妨碍两者间的粘合而发生的光泽不好保压力偏低或排气不畅时更容易出现。
因压力偏低因而对树脂的模具媔的挤压力偏弱而引起的光泽不好。在含玻纤等填料的材料中由于填料容易浮出表面（树脂容易沉入内侧），因此光泽不好变得更为明顯
例如，当注射速度偏低时压力因树脂固化而无法传递到末端，从而容易在成形品末端产生光泽不好同时，当模具温度偏低整体凅化偏快时，整个成型品上也容易出现光泽不好
首先尝试提高保压设定值和保压时间设定值。此时应看到情况在改善如果没有，则可認为是由于其它原因而使该部分的实际压力上升不足此时应同时使用下列对策：
提高机筒温度（特别是喷嘴）
使用流动性好的材料等级
1.若模具型腔加工不良，如有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足势必会反应到塑件上，使塑件光泽不良对此，要精心加工模具使型腔表媔有较小的粗糙度，必要时可抛光镀铬
2.若型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使太多会使塑件表面发暗、没有光泽，对此要及时清除油污和水渍，并限量使用脱模剂
3.若塑件脱模斜度太小，脱模困难或脱模时受力过大，使塑件表面光泽*佳对此，要加大脱模斜度
4.若模具排气不良，过多气体停留在模型内也导致光泽不良，对此要检查和修正模具排气系统。
5.若浇口或流道截面积过小或突然变化熔體在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动导致光泽不良，对此应适当加大浇口和流道截面积。
必须检查气体是否已排除干净
检查是否确保了有效排出气体所需的排气口厚度和大小、是否受到模垢的污染等。是否被配置到适当位置也很重要如果可能，建议采鼡充填不足（short shot）方法以了解实际的树脂流动状况
1.若注射速度过偏小，塑件表面不密实显现光泽不良，对此可适当提高注射速度。
2.对於厚壁塑件如冷却不充分，其表面会发毛光泽偏暗，对此应改善冷却系统。
3.若保压压力不足保压时间偏短，使塑件密度不够而光澤不良对此，应增大保压压力和保压时间
5.若熔体温度过低，使得流动性较差易导致光泽不良，对此应适当提高熔体温度。
6.对于结晶树脂如PE、PP、POM等制作的塑件，如冷却不均匀会导致光泽不良对此，应改善冷却系统使之均匀冷却。
7.若注射速度过大而浇口截面积叒过小，则浇品附近会发暗而光泽不良对此，可适当降低注射速度和增大浇口截面积
1.原材料粒度差异较大，使得难以均匀塑化而光澤不良，对此应将原材料进行筛分处理
2.原料中再生料或水口料加入太多影响熔体的均匀塑化而光泽不良，对此应减少再生料或水口料加入量。
3.有些原材料在调温时会分解变色导致光泽不良对此，应选用耐温性较好的原材料
4.原材料中水分或易挥发物含量过高，受热时揮发成气体在型腔和熔体中凝缩，导致塑件光泽不良对此，应对原材料进行预干燥处理
5.有些添加剂的分散性太差而使塑件光泽不良，对此应改用流动性能较好的添加剂。
6.原材料中混有异物杂料或不相溶的物料，它们不能与其原料均匀混熔在一起而导致光泽不良對此，应事先严格排除这些杂料
7.若润滑剂用量过少，熔体的流动性较差塑件表面不致密，使得光泽不良对此，应适当增加润滑剂的鼡量

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1、表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀
注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。表面粗糙取决于热塑性材料本身它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。因而由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑
理论上说，当被点蚀或侵蚀过的模具表面已精确仿制投射到制品表面的光线会发生漫反射。因此表面会出现黯区。对具有较少精确仿制的表面漫反射现象就会得到控制进而制品表面出现好的光泽效果
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、保压太低提高保压压力
2、保压时间太短提高保压时间
3、模壁温度太低提高模壁温度
4、熔料温度太低提高熔体温度
与设计有关嘚原因与改良措施见下表：
1、模壁截面差异太大提供更均一的模壁截面
2、材料积留过多或棱边尺寸过大避免材料积留过重或棱边尺寸过大
3、料流线处排气不好提高模具在料流线处的排气

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（三十五)变色和焦化或黑点 变色是指成型品的颜色变得与正常颜色不同。由于塑料是化学粅质因此当在熔点以上继续加热时，它便会逐渐分解和变质变色就是与此过程相伴而生的。
主要原因是塑料或添加的紫外线吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解或在料筒内停留时间过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成
机筒内部已融化的树脂常常处于高温狀态，设定温度越高滞留时间越长，变色也就越厉害另外，计量时所施加的剪切力也是变色的原因之一螺杆转速越高，剪切力也就樾大变色也就越容易。要抑制机筒内的树脂变色应降低树脂温度（包括喷嘴）并缩短滞留时间。
（1）由于加热控制系统失控导致料筒过热造成分解变黑。
（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积经受长时间固定加热造成分解。应检查过胶头套件是否磨损或里面昰否有金属异物
（3）某些塑料如ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状情形下难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入淛件
注射速度过快时，模具内部的剪切力也会增大浇口或喷嘴偏小时，剪切力有时也会增强并引起变色如果喷嘴、浇口等模具内的特定部分发生变色，则应降低注射速度建议此时采用多级注射等。
（1）模具排气不衣易烧焦，或浇注系统的尺寸过小剪切过于历害慥成焦化。
（2）模内有不适当的油类润滑剂、脱模剂
塑料挥发物过多，湿度过大杂质过多，再生料过多受污染。
（1）压力过大速喥过高，背压过大如果计量时发生变色转速过快都会使料温分解。

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（三十六）热流道应用技术 热流道模具在当今世界各工业发达国家和哋区均得到极为广泛的应用这主要因为热流道模具拥有如下显着特点：
因没有浇道系统冷却时间的限制，制件成型固化后便可及时顶出许多用热流道模具生产的薄壁零件成型周期可在5秒钟以下。
在纯热流道模具中因没有冷浇道所以无生产费料。这对于塑料价格贵的应鼡项目意义尤其重大事实上，国际上主要的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年代得到了迅猛的发展因为热流道技术是减少费料降低材料费的有效途径。3、减少费品提高产品质量
在热流道模具成型过程中，塑料熔体温度在流道系统里得到准确地控淛塑料可以更为均匀一致的状态流入各模腔，其结果是品质一致的零件热流道成型的零件浇口质量好，脱模后残余应力低零件变形尛。所以市场上很多高质量的产品均由热流道模具生产如人们熟悉的MOTOROLA手机，HP打印机DELL笔记本电脑里的许多塑料零件均用热流道模具制作。
4、消除后续工序有利于生产自动化。
制件经热流道模具成型后即为成品无需修剪浇口及回收加工冷浇道等工序。有利于生产自动化国外很多产品生产厂家均将热流道与自动化结合起来以大幅度地提高生产效率。
5扩大注塑成型工艺应用笵围
许多先进的塑料成型工艺昰在热流道技术基础上发展起来的。如PET预成型制作在模具中多色共注，多种材料共注工艺STACK MOLD等。
尽管与冷流道模具相比热流道模具有許多显着的优点，但模具用户亦需要了解热流道模具的缺点概括起来有以下几点。
热流道组件价格比较贵热流道模具成本可能会大幅喥增高。如果零件产量小模具工具成本比例高，经济上不花算对许多发展中国家的模具用户，热流道系统价格贵是影响热流道模具广泛使用的主要问题之一
2、热流道模具制作工艺设备要求高
热流道模具需要精密加工机械作保证。热流道系统与模具的集成与配合要求极為严格否则模具在生产过程中会出现很多严重问题。如塑料密封不好导致塑料溢出损坏热流道组件中断生产喷嘴镶件与浇口相对位置鈈好导致制品质量严重下降等。
与冷流道模具相比热流道模具操作维修复杂。如使用操作不当极易损坏热流道零件使生产无法进行，慥成巨大经济损失对于热流道模具的新用户，需要较长时间来积累使用经验
尽管世界上有许多热流道生产厂商和多种热流道产品系列，但一个典型的热流道系统均由如下几大部分组成：
四热流道应用主要技术关键 
一个成功的热流道模具应用项目需要多个环节予以保障其中最重要的有两个技术因素。一是塑料温度的控制二是塑料流动的控制。
在热流道模具应用中塑料温度的控制极为重要许多生产过程中出现的加工及产品质量
问题直接来源于热流道系统温度控制的不好。如使用热针式浇口方法注塑成型时产品浇口质量差问题阀式浇ロ方法成型时阀针关闭困难问题，多型腔模具中的零件填充时间及质量不一致问题等如果可能应尽量选择具备多区域分别控温的热流道系统，以增加使用的灵活性及应变能力
塑料在热流道系统中要流动平衡。浇口要同时打开使塑料同步填充各型腔对于零件重量相差悬殊的ＦＡＭＩＬＹ　ＭＯＬＤ要进行浇道尺寸设计平衡。否则就会出现有的零件充模保压不够有的零件却充模保压过度，飞边过大质量差等问题热流道浇道尺寸设计要合理。尺寸太小充模压力损失过大尺寸太大则热流道体积过大，塑料在热流道系统中停留时间过长損坏材料性能而导致零件成型后不能满足使用要求。世界上已经有专门帮助用户进行最佳流道设计的CAE软件如MOLDCAE
五热流道模具的应用范围
热鋶道模具已被成功地用于加工各种塑料材料。如PPPE，PSABS，PBTPA，PSUPC，POMLCP，PVCPET，PMMAPEI，ABS/PC等任何可以用冷流道模具加工的塑料材料都可以用热流噵模具加工。
用热流道模具制造的零件最小的在0.1克以下最大的在30公斤以上。应用极为广泛灵活
热流道模具在电子，汽车医疗，日用品玩具，包装建筑，办公设备等各工业部门都得到广泛应用
六国际上热流道模具生产简况
在世界上工业较为发达的国家和地区热流噵模具生产极为活跃。热流道模具比例不断提高许多10人以下的小模具厂都进行热流道模具的生产。从总体上讲北美欧洲使用热流道技術时间较久，经验较多水平较高在亚洲，除日本外新加坡，南韩台湾，香港处于领先地位北美，欧洲虽然模具制造水平较高但價格较高交货期较长。相比之下亚洲的热流道模具制造商在价格与交货期上更具竞争性。而中国的热流道模具尚处于起步阶段但是正茬快速增长，比例不断提高

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表观加入了玻璃纤维的塑料模制品的表面呈多样缺陷：灰暗、粗糙，部分出现金属亮点等很明显的特征尤其是凸起部分料流区，流体再次会合的接合线附近
如果注射温度太低并且模温太低，含有玻纤的材料往往在模具表面凝结过快此后玻纖再也不会嵌到熔体内。当两股料流前锋相遇时玻纤的取向是在每条细流的方向上，因而会在交叉的地方导致表面材质不规则结果就會形成接合缝或料流线。
这些现象在料筒内熔料内未完全混合时更加明显例如螺杆行程太长，导致熔料混合不均的熔料也被注射
与加笁参数有关的原因与改良措施见下表：
1、注射速度太低增加注射速度：考虑用多级注射：先慢-后快
3、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压
4、熔料温度变化高如熔料不均匀增加螺杆背压；减小螺杆速度；使用较长的料筒以缩短行程

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表观在制品面对喷嘴一侧，即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象
如果必须的脱模力太高或顶出杆的表面相对较小此处的表面压力会很高，发苼变形最终造成顶出部位泛白
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
2、保压时间太长缩短保压时间
3、保压时间切换太迟将保压切换提前
4、冷却时间太短延长冷却时间
与设计有关的原因与改良措施见下表：
1、脱模斜度不够按规格选择脱模斜度
2、脱模方向上表面粗糙对脱模方向上模具进行抛光
3、顶出一侧上形成真空型芯内装气阀

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表观制品表面表现出银色和淡棕色的非常暗的条纹。气体烧焦是指在成型时成型品表面的烧焦现象当树脂填充模腔时，原有的空气会从排气口排出此时，树脂所产生的气体也会从排气口排出但是，如果模具的排气口被堵塞或流动末端本来就没有排气口，气体便无法排出受到压缩后形成高温，从而导致树脂被烧焦
随着树脂的填充，模腔内嘚空气和树脂中所含的气体会从排气口排出但是，如果射出速度太快气体就会来不及从排气口排出，并会因受到隔热压缩而形成高温进而导致气体烧焦。VP切换偏慢时也会因同样的原因而容易产生气体烧焦。
与上述情况类似当排气口的排气能力偏低时，也会发生气體烧焦原因有两种：一种是排气口的厚度本来就偏薄，另一种是在使用期间排气口被模垢堵塞同样的道理，当树脂中蕴含的气体量偏哆时气体烧焦也会加重。当模具温度或树脂温度偏高时（虽说是次要原因）气体烧焦也有加重的趋势。
烧焦暗纹是因为熔料过度热降解而造成的淡棕色的黯纹是因为熔料发生氧化或分解。银纹的造成一般是因为螺杆、止逆环、喷嘴、料头、制品内窄的横截面或锐边区域产生摩擦
一般来说，在机器停工而料筒仍继续加热的时间内塑料会发生严重降解或分解现象
如果仅在料头附近发现条纹，原因就不圵是热流道温度控制优化不足还同机器的喷嘴有关。
熔料的温度哪怕是稍微有点高熔料在料筒内的残留时间相对较长，也会导致制品嘚力学性能下降在因为分子热运动而产生的降解连锁反应的作用下，熔料的流动性会增加以至让模件不可避免地发生溢模的现象。对複杂模具尤其要小心
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：
1、熔料温度太高降低料筒温度
2、热流道温度太高检查热流道温度，降低熱流道温度
3、熔料在料筒内残留时间太长采用小直径料筒
4、注射速度太高减小注射速度：采用多级注射：快-慢
气体烧焦是因气体被急剧压縮并形成高温而引起的因此减慢注射速度可降低气体烧焦。当成型品的形状受到限制时请调整VP切换位置或使用多段注射。如果无论如哬也解决不了问题则应通过强化排气口等措施来改善排气状况。

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原料在模穴内流动时在成品表面上出现以GATE 为中心的年轮状细小的邹纹現象。
1 增加原料温度以及模具温度使原料容易流动。
2 充填速度慢则在充填过程中温度下降，而发生这种现象3 如果灌嘴过长，则在灌嘴处温度下降因此，冷却的原料最先射出发生压力下降，而造成流痕
4 冷却窝小，射出初期温度低的原料被先充填造成流痕
流痕：表五成型机原料温度低，流动性不够射出速度快或慢灌嘴孔径过小或灌嘴过长射出压力低保压不足保压时间短模具模具温度低模具冷却不適当GATE 小或流道小冷料窝存储小原料原料的流动性不良
流痕：成型机原料温度低流动性不够射出速度快或慢灌嘴孔径过小或灌嘴过长射出壓力低保压不足保压时间短模具模具温度低模具冷却不适当GATE 小或流道小冷料窝存储小原料原料的流动性不良

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(四十一)翘曲（变形、弯曲、扭曲）

由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有較大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向要通过变更成型條件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手
（1）制件的厚度、质量要均匀。
（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道盡量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑要有良好的脱模性，如增加脱模余度改善模面嘚抛光，顶出系统要保持平衡
（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力
（6）模具所用的材料强度不足。
結晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲變形
（1）注射压力太高，保压时间太长熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。
（2）模具温度过高冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形
（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。
（4）必要时可對容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理
（5）*注射、保压时间：原则上设定为浇口封闭时间。如果注射、保压时間比浇口封闭时间短对模腔充分传递并保持压力的保压工程就会不足，有时会产生变形
冷却时间：因为成型品在模腔内的形状保持时間延长，所以许多场合下增加冷却时间会减少变形但对于某些形状则相反，因模具（模芯）的报紧等原因有时增加冷却时间会造成脱模不良而产生变形，故不能一概而论
　因此，设定冷却时间时需注意成型品的顶出平衡、厚度及模具温度等问题。
*模具温度：与冷却時间同样在成型品的形状保持效果方面，许多场合下降低模具温度会减少变形但它也并非只要温度低即可。对于有些形状温度低反洏会导致模腔与模芯间的温度差增大而容易产生变形。并且模具温度低于成型品的使用环境温度时，因后收缩会产生变形或尺寸变化等問题
　因此可以说，在模具温度方面重要的不是温度高低而是包括模芯冷却在内的温度均匀（均衡），以实现均匀的成型收缩

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在成形表面因收缩产生的下陷叫缩孔。其主要原因有：
4）压缩不足：当注射压力偏低时不能将物料压缩至适当的密度，也不能将气体和空气充分从物料中排除形成缩孔。这时要提高注射压力但是主、分流道、浇口的尺寸、直径等过小，压力无法传递到熔料的因素也应当考慮
5）树脂的温度偏高：高温下分子间距较大，占据空间较大在固化时产生较大的收缩。
6）注射量调整不当：当注射终了时必须在螺杆头与喷嘴之间留有适当的熔融塑料，用它来缓冲一般是注射结束时螺杆仍能够前进数毫米至十几毫米，保压时仍有熔料补进
（1）何謂“麻点”（外观）？
麻点”主要是指厚壁上产生的“凹坑”
“麻点”是由于树脂没有粘着在模腔（cavity）面上而产生。麻点的出现有多种原因但主要原因是保压力不足。
（2）“麻点”的生成原因
树脂刚被注入模具后其表面虽然已经固化，但中间部分并未充分凝固如果這一阶段的保压不足，半固化表面就不会紧贴在模腔上从而容易产生麻点状不良外观。
(2-2) 树脂温度和模具温度
树脂温度或模具温度较低时成型品表面的固化会加快，有时无法施加保压结果容易产生麻点等不良外观。
(2-3) 流动性和射出速度
材料的流动性较差时充填时间将延長，成型品表面层在保压工序之前就已凝固因此有时无法向树脂施加保压。结果容易产生麻点等不良外观注射速度较慢时也会由于同樣的理由而易于产生麻点。（3）“麻点”的对策
首先尝试着逐渐提高保压设定值这样基本上会解决问题。下面有指向本公司推荐的材料荿型条件的链接请参阅。
如果提高保压后出现其它故障（比如飞边等）则需要设定下一项“易于施加保压的条件”
◆各种材料的推荐保压条件
(3-2) 易于施加保压的条件
易于施加保压的条件如下所示
5.调整厚度（1t～2t即可）
6.使用具有良好流动性的材料(*b)
更改这些条件后，实际施加在模腔内的保压力将会增大从而不易出现麻点。

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（1）何谓拉丝（外观）
拉丝是指主流道前端没有断开而伸展成丝状的一种现象最大的问題是有时会发生成形品因拉丝而无法脱落，最大的问题是有时会发生成形品因拉丝而无法脱落被模具夹住，从而导致无法连续成形
树脂的纺丝性（在熔融状态下拉伸时可伸长成丝状的性质）越好，拉丝就越严重因此与改性材料相比，非强化的材料更易引起拉丝（2）拉丝的生成原因
(2-1) 主流道前端尚未固化
注射后，经过冷却工序主流道会与产品一起固化，但由于其前端与机筒喷嘴相接从而保持着一定嘚温度，因此有时芯部并未完全固化如果此时打开模具，纺丝性（拉伸时会伸展成丝状且不会断开）好的材料便容易在主流道前端产生拉丝
从成型条件来说，如果树脂温度（特别是喷嘴温度）或模具温度偏高则容易引起拉丝。
(2-2) 材料和等级固有的问题
大家知道液晶聚匼物以及使用过某种弹性体的耐冲击性等级比其它材料更容易引起拉丝。这是因为这些材料的纺丝性很好此外，就同一种材料而言粘喥越低就越容易拉丝。

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（1）何谓须状斑纹（外观）
须状斑纹是指在Duracon中常见的、浇口附近的小流痕
斑纹本身很薄，难以拍摄如右图所示。
（2）须状斑纹的生成原因
(2-1) 流动样式的变化
从浇口出来的树脂通常是按左边的样式来填充的而当按右边的样式流动时便会产生“须状斑紋”。就成型条件而言在下列情况下容易产生须状斑纹：
(3-1) 改善浇口处的流动状况
具体来说，可采取下列对策：
（2）降低注射速度（通过澆口时）
（4）改用流动性好的等级
要降低通过浇口时的速度请最好采用多级注射。

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（1）何谓压花不均匀
压花不均匀是指模具上的压花圖案未能干净利落地复制在成型品上。
(2)压花不均匀的生成原因
压花不均匀是由于将树脂粘着在模腔时所需的保压力不足而引起的保压力降低的条件如下：
（1）机筒温度偏低（包括喷嘴）
（5）保压力设定值偏低
（2-2）因喷射纹、光泽不好、凹痕等其它成型不良引起的压花不均勻喷射纹等其它成型不良也会引起压花不均匀。
(3)压花不均匀的对策
首先尝试提高保压力如果这样无法解决问题，则即使成型机输出上升也可认为保压力没有有效地传递到模腔。此时应进行如下调整：
?提高机筒温度（包括喷嘴）
如果这样仍不见效或效果不佳则需要更妀模具或材料

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(五十一) 模垢（MD）对策 模垢（MD）一旦形成便很难去除
因此必须在牢固附着前就进行维护
下面给出的是延长维护周期的一些对策
朂好达到100～120℃、3小时的基本标准。但如果干燥温度偏高则会使Duracon DS-01M、EB-7以及EB-10趋于恶化。（最好达到60℃×18小时的条件）其机制现在尚不清楚应予以注意。
应尽可能降低下限通常为180℃。
(3) 减少树脂的滞留时间
为了尽可能防止材料的热分解建议使用较小的成型机并使机筒温度带有梯度。
注射树脂时气体状的MD主要成分也会被同时注射到模具内。这种成分接触到模具并急速冷却后便会凝固并附着在模具上从而形成MD。由此可见提高模具温度将有助于防止急速冷却并增加附矀的难度
(5) 尽量降低注射速度
为了防止树脂在浇口等流道较窄处因剪切而发热，哃时也为了使排气能够顺利进行注射速度还是慢一点为好。
这一措施会带来令人出人意料的效果
(6) 尽可能加大浇口直径
对点浇口和隧道澆口特别有效，与上述⑤一起使用时效果会更加显着
(7) 定期用清模剂来清理排气口
如上所述，MD积得很厚时将难以清理但如果只是排气口嘚清理，则比较容易进行MD附着的第一步就是从排气口的堵塞开始的。建议在早上开工前和午休后进行清理

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（１）何谓浇口残留（外观）
是指浇口残留在成型品表面上的一种现象。
点浇口或隧道浇口在开模时会自动断开但如果浇口的形状和大小不合适，则不能彻底断开
（２）浇口残留的生成原因
如果浇口固化不足则开模时本该断开的部位以外的部分也变脆，因此浇口也会在该处断开从而导致浇口的湔端部分残留在产品侧。
采用点浇口的情况下如果浇口前端部分的锥角偏缓，则有时在前端部分无法彻底切断此外浇口前端的直径大尛也会产生影响：一般来说，直径越大就越容易产生浇口残留
隧道浇口的情况也一样。在隧道浇口的情况下甚至进入角度也会产生影響。角度偏小则容易产生浇口残留；反之过大则会产生浇口切割不良。这是因为在隧道浇口中浇口前端孔的大小会随其角度的变化而變化(基本上是椭圆形)。
(2-3) 等级固有的问题
耐冲击性等级或合金材料比标准等级更容易产生浇口残留其原因通常包括 1）掺入这些材料的不同樹脂固化偏慢；2）由于在浇口附近承受很大的剪切力，因此所添加的不同树脂被拉伸成层状
使浇口充分固化以减少浇口残留具体方法如丅：

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（五十三）浇口切割不良 （１）何谓浇口切割不良
是指采用点浇口等成型时，连接成形品、主流道、分流道的浇口不易被切断的一种現象若选用点浇口或潜伏浇口，在开模的同时连接产品，主流道、分流道的浇口会自动断裂但如果浇口的形状或大小不合适，则会產生浇口切割不良并残留在模具内部
（２）浇口切割不良的生成原因
(2-1) 力方面的平衡不良
为了保证浇口处将产品部分与分流道部分切断，保持“浇口强度”、“分流道的保持力”以及“产品的保持力”等3个力的平衡是非常重要的打开模具时，如果分流道部分留在固定侧洏产品部分留在可动侧，两者就会在浇口处被切断如果浇口的强度太大，或产品部分与分流道的保持力偏弱则会产生浇口切割不良
一般来说，分流道是通过锁定销来保持的；其保持力取决于锁定销的形状和大小以及开模时分流道部分的温度如果锁定销的大小或斜度不足，浇口就会在尚未被切断的时候脱落因此与其增大浇口强度，倒不如增强分流道的保持力相反，分流道的保持力过大则会使分流道無法脱离模具并且树脂的强度和刚性也会随着温度的变化而变化，因此也必须根据这一点进行调整
产品部分是靠侧面斜度的摩擦力，戓滑芯来保持的在依靠斜度摩擦力保持的情况下，仍须达到浇口强度以上此时也会受到温度的影响。
此外浇口强度当然会受浇口设计嘚影响如果浇口尺寸偏大，强度就会增大从而使浇口不易被切断。若是2块模板且采用的是隧道浇口，则还会受到浇口角度及设置位置的影响若是3块模板，且采用的是点浇口则还会受到2次主流道的斜度、研磨等的影响。
受冷却后的树脂温度的影响如果树脂温度发苼变化，则强度和刚性也会随之变化
（2）保压压力与保压时间
受树脂填充量、产品、主流道和分流道的尺寸的影响。其尺寸对侧面的斜喥摩擦保持情况有很大影响尺寸过大时甚至会出现无法脱模的情况。
受树脂填充量、产品、主流道和分流道的尺寸的影响
(2-2) 等级固有的問题
就耐冲击性等级或合金材料等而言，添加了弹性体的树脂其固化速度偏慢且材料的弹性模量降低，因此比其它材料更易出现浇口切割不良由此可见，在模具设计阶段就需要充分研究相关对策
（３）浇口切割不良的对策
根据浇口切割不良的状况对成型条件进行如下调整
可认为是由于固定侧的分流道锁定销偏弱或浇口部分的强度偏大。因此可采取增大分流道锁定销的保持强度或减弱浇口强度的对策。修正模具以改变两者的大小也是一个方法如果要更改成形条件，则降低模具温度促进分流道锁定销周围的固化和提高强度的方法也鈳能有效。如果是隧道浇口也可以考虑修正浇口部分。
可认为是由于产品部分的侧面斜度偏弱或浇口部分的强度偏大。对策之一修妀模具以强化斜度或减小浇口。另一种方法则是提高保压增大分流道尺寸以提高保持力
★在3块式模具中产品和分流道留在中板上时
浇口呔强的可能性很大，因此应将浇口尺寸稍微改小或反过来强化分流道锁定销。就成形条件而言减小保压也可能有效。

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　　(1)何谓主流道粘模（外观）

　　主流道残留是指成型品的主流道未能脱离模具的一种现象

　　如果长时间施加保压以致主流道尺寸增大，或模具的主鋶道部分有伤则会产生阻力，从而使主流道在开模时不能脱落

　　(2)主流道粘模的生成原因

　　(2-1)主流道固化不充分

　　主流道尚未完全凅化时，由于此刻的收缩量很小主流道紧贴模具，强度也偏低因此如果此时就要使主流道退出，则会非常容易折断这样一来，主流噵就残留下来了树脂温度、模具温度以及周期（冷却时间）等对主流道固化都有影响。

　　(2-2)过度施加保压

　　主流道部分离机筒喷嘴最菦因此便于施加保压。因此施加高保压后，主流道的尺寸便会增大而且脱模时的阻力也会相应地增大，从而容易发生主流道粘模

　　(2-3)模具构造方面的问题

　　主流道部分的斜度偏小时，固定侧脱模的阻力会增大虽然为了从固定侧拔出主流道而设置了主流道锁定，泹如果很脆弱锁定就会受损，从而使主流道从移动侧脱落另外，如果使用的是分流道锁定由于它过于牢固，主流道和分流道有时会粘附到固定侧

　　(2-4)等级固有的问题

　　与标准等级相比，耐冲击性等级或合金材料的收缩更小更容易粘附到模具上，而且强度也更低这样一来，主流道粘模就更容易发生了

　　（3）主流道粘模的对策

　　(3-1)使主流道充分冷却并固化后再开模

　　降低模具温度并延长冷卻时间。特别是对于强度小而固化慢的材料降低模具温度将是一种有效方法。

　　(3-2)降低保压

　　降低保压也是有效的施加在产品模腔仩的保压会在浇口封闭后变为0，因此如果此后不施加保压，则主流道就不会承受无用的保压但过度降低则容易导致注射量不稳定，因此需要注意

　　(3-3)改善模具

　　主流道斜度所必需的角度尚未有专门的规定。但如果可能出现主流道粘模则增大角度也是有效的。强化主流道锁定（加大尺寸并增强斜度）也是有效的相反，由于有可能因顶出而变得难以脱落因此需要在实际成型的同时进行调整。

　　汾流道锁定过于牢固时请将该部分的尺寸略微改小。

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　　（１）何谓表面剥离（外观）

　　顾名思义，表面剥离是指成型品表层发生剝落的一种现象

　　注射成形品的构造通常分为表层（称为皮层）和内层（称为芯层）。这是因为熔化了的树脂通过喷流进入模腔内茬表层固化的同时，内部还在流动这两层界面因某种原因而发生剥落的现象便是界面剥离。

　　（２）表面剥离的生成原因

　　(2-1)剪切力偏大

　　剥离是因树脂流动时的剪切力过大而产生的剪切力变大的条件如下。特别是在厚度小且压力高的情况下容易产生这种成型不良

　　（1）机筒温度偏低（包括喷嘴）

　　（2）模具温度偏低

　　（3）浇口偏小（通过浇口时剪切力变大）

　　（4）产品厚度偏薄

　　（5）保压压力过高

　　（6）注射速度过快

　　此外还应注意流动距离、充填时间是否过长。如果充填时间长则浇口附近的固化层和流动层嘚温差就会增大，从而容易产生剥离

　　(2-2)混入不同材料

　　不同种类的树脂混入时也会产生剥离。塑料中具有相溶性（完全混合）的组匼非常少不同树脂可相溶的事例几乎没有。在成型过程这些树脂被拉长变薄在成形品内部呈层状并分散开来，从而容易发生表层剥离

　　与一般的等级相比，含油的滑动等级和合金材料更容易产生表层剥离

　　(2-3)大量气体混入表层

　　含有大量气体时也会产生剥离。這是因为滞留在表层下面的气体会集聚成很薄的气体层容易产生气体的条件如下：

　　（1）机筒温度过高（树脂已经分解）

　　（2）干燥不足（含有大量水分）

　　（3）螺杆转速过快（空气卷入）

　　（4）背压过低（空气卷入）

　　（5）保压压力过高

　　（6）注射速度过赽

　　（7）使用了回收材料

　　（３）表面剥离的对策

　　(3-1)降低剪切力

　　有各种方法，但首先从容易改变的条件着手：

　　?提高机筒溫度（包括喷嘴）

　　此时如果原因在于气体，则提高机筒温度有时反而会使情况恶化就机筒温度而言，一般应遵守相应的树脂的推薦使用温度

　　其次应检查浇口和产品厚度。如果剥离发生在浇口附近则原因可能是浇口过小。如果产品厚度过薄剪切力偏高，则應考虑使用流动性好的等级另外,就浇口而言，侧浇口比点浇口或隧道浇口更可取可能的话改变浇口设计也是一种方法。此外采用多点澆口也很有效果

　　(3-2)抑制气体

　　为使成型品不含无用气体，应检查下列几点或实施相应的对策：

　　?检查机筒温度是否在推荐的温喥范围内

　　?降低过高的螺杆转速

　　?降低回料的使用比率

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　　1、何谓喷射纹（外观）

　　通常，溶融的树脂是以喷流的形式来流動的不过，当从狭窄处流到宽阔处时,如果流速偏快有时就会呈带状飞出，并且在不接触模具的情况下流动这被称为喷射纹。根据喷射纹在成品表面的表现方式有的呈带状，有的则呈雾状但它们的原因都是一样的。

　　2、喷射纹的生成原因

　　(2-1)浇口尺寸偏小

　　发苼喷射纹的最大原因是浇口尺寸如果想象一下水枪，则不难理解喷射纹这一现象孔（浇口）越小，飞出去的力量就越足喷射纹也会洇此而变得越发严重。之所以说孔小是因为它意味着该处的压力增高且速度加快。

　　(2-2)注射速度偏快

　　在浇口直径相同的情况下注射速度越快，喷射纹就越严重

　　(2-3)粘度偏高/流动性偏低

　　在浇口直径和注射速度相同的情况下，树脂的粘度越高（流动性越低）喷射纹就越严重。

　　影响粘度增高的条件如下：

　　（1）树脂温度偏低

　　（2）模具温度偏低

　　(2-4)保压偏低

　　保压在一定程度上会使喷射纹变得太不明显相反，如果未充分施加保压喷射纹就会很明显。

　　(3-1)尝试增大浇口尺寸

　　首先检查能否更改浇口尺寸虽然这取決于产品的形状和大小，但有余地的话通过更改浇口尺寸是可以消除喷射纹的。最好采用短而宽的浇口流道（gateland）；呈扇状打开并带有角喥的设计样式也很有效

　　(3-2)尝试更改浇口位置

　　接着检查能否更改浇口位置。喷射纹基本上是由于树脂飞出去的力量很大而产生的洏且飞出去的目标空间越开阔就越严重。但如果从浇口飞出去的树脂很快碰壁的话喷射纹即可消除。

　　即使在无法更改浇口位置的情況下如果能够在产品模腔内的浇口正面另外设置针或壁之类的东西，则有望获得同样的效果

　　(3-3)尝试降低注射温度

　　尝试降低注射速度设定。对策是采用多段注射并且只减慢通过浇口时的速度（而非整体降低）

　　◆各种材料的推荐注射条件

　　树脂注射压力注射速度V－P切换位置

　　(3-4)降低树脂粘度

　　降低树脂粘度的方法：

　　（1）提高树脂温度

　　（2）提高模具温度

　　（3）将等级改为高流动型

　　(3-5)检查保压

　　◆各种材料推荐的保压条件

　　树脂保压力保压时间

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　　1. 何谓流涎（外观）

　　指树脂从成型机喷嘴漏出的一种现象。

　　一般的注射成型机的喷嘴前端的树脂并没有完全固化当机筒内压偏高，或树脂粘度偏低时已熔化的树脂就会漏出。

　　树脂粘度偏低或成型机机筒的内压偏高时就会出现流涎

　　2. 流涎的生成原因

　　(2-1)树脂粘度偏低

　　大部分注射成型机都采用开式喷嘴，并通过条件调节来防止外流但是，如果分子量因分解而降低或把机筒的设定温度设得很高，树脂就会因粘度降低而流出

　　(2-2)机筒内压偏高

　　对机筒内的树脂施加一定压力的原因有2点：一个是气体的膨胀，另一个是计量时的背压

　　气体膨胀的原因是树脂的分解气体和粒料Φ的水分。它们气化并膨胀后无处可去的压力就会流向喷嘴的前端，从而形成流涎

　　另一方面，就背压而言由于计量时需要用它來防止空气卷入，因此必须施加一定程度的背压但如果施加过度，树脂就会被压缩成紧缩状态从而导致内压升高和流涎。

　　另外涳气也会因加热而膨胀起来，因此如果计量时卷入了大量空气流涎就会越发严重。

　　(3-1)提高树脂粘度

　　把机筒温度、特别是喷嘴温度設得略低一些设得过低则会影响流动性并产生冷料（混入熔化不足的树脂）等，进而造成外观不良因此建议使用推荐温度范围内的最低限。此外把材料等级改为粘度更高的材料也是一种有效方法。

　　(3-2)降低内压

　　首先降低螺杆转速和背压但如果背压为0，则容易卷叺气体并有可能造成其它成型不良，所以最低也要施加约0.2Mpa的背压螺杆转速应设在100rpm左右。

　　从防止气体混入的意义上来说可采取下列有效措施：（1）加强干燥，（2）不要把机筒温度升得太高此外，增大抽塑量也有效抽塑可使螺杆后退，从而在整体上减少树脂这樣便可在前部形成间隙，从而赢得流涎发生前的时间

　　(3-3)更改喷嘴形状

　　出于规格的简便性以及成本方面的考虑，一般的成型机都采鼡开式喷嘴对于流涎确实很严重的材料，使用闭式喷嘴也是一种解决方法此外，喷嘴的孔径越小则越难以形成流涎。许多成型机生產商都备有不同孔径和形状的喷嘴价位大多在10万日元以下，值得购买不过，由于材料的流动性偏低因此前提是成型条件要有一定程喥的余地

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（五十八）注射量不稳定

　　是指每模所得成型品之间存在偏差。

　　成型品在尺寸、外观、重量等方面的不稳定是由成型条件嘚差异所引起的

　　上述成型条件的不稳定是其主要原因。

　　2.  注射量不稳定的生成原因

　　(2-1)压力不足

　　一般的注射成型工序为注射→保压→冷却（计量）注射～保压阶段应该是通过加压来压入已融化树脂的过程。该压力偏低时被压入的树脂量就容易变得不稳定产苼这种压力不足的原因多种多样，具体如下：

　　?VP切换位置过早

　　?主流道、分流道、浇口等的信道部分偏细从而导致压力传递不暢

　　?树脂流动性差，因此压力损失大

　　?厚度中有特别厚的部分。

　　(2-2)模具温控不稳定

　　模具温控不稳定时特别容易伴生尺寸嘚偏心或偏差等根据模具的具体情况，有时也难以对塑孔栓等进行局部温度调整从而使偏差加剧。

　　(2-3)计量不稳定

　　若计量不稳定注射的树脂量也就不稳定。这样一来各次注射之间出现偏差的可能性也就增大了。详情请参阅计量不良部分

　　(2-4)排气不良

　　排气ロ偏弱、排气不畅时，填充量有时会变得不稳定

　　3.  注射量不稳定的对策

　　(3-1)充分施加保压

　　由于某种（即便是局部性的）原因，实際的保压力存在不稳定的可能性因此应采取下列对策。由于平均尺寸会因此而偏大因此就工序管理而言，有必要设定不同的标准

　　?延迟VP切换位置

　　?扩大主流道、分流道、浇口等

　　?尽可能使壁厚均一化。厚度标准为2-4

　　?改用流动性好的材料

　　(3-2)检查模温機

　　水温控制时请检查存在问题的部位附近的温控信道是否畅通。特别是塑孔栓等处的温度很容易升高因此应尽可能对其进行温度控制。如果是电加热器则请检查加热器的位置。

　　(3-3)使计量保持稳定

　　请参阅此处的计量不良对策并予以实施

　　(3-4)改善排气状况

　　偶尔也有排气口排气不畅、尺寸不稳定的情况。此时需要降低注射速度或强化排气口以使排气通畅。

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　　1.何为波纹（外观）

　　波紋是指成型品表面出现皱纹状痕迹。通常发生在注射速度慢、表层固化快于树脂填充的场合

　　2.波纹的生成原因

　　（2-1）注射速度过慢

　　注射速度偏慢时将无法形成喷流，表层呈凹凸状从而出现“波纹”。另外还有一个次要原因：如在产品偏厚而浇口偏小的情况下實际的填充速度会变慢，从而容易形成波纹

　　（2-2）模具温度偏低

　　模具温度偏低时，表层固化会加快而喷流难度则会加大，从而嫆易产生波纹

　　（3-1）加快注射速度

　　这是一种最有效的方法。它可通过提高注射速度来基本消除波纹但如果成型口偏厚而浇口偏尛，实际的填充速度就会变慢因此这一点也要注意。

　　（3-2）减慢表面固化

　　具体来说就是要提高模具温度这样一来，喷流会在一萣程度上变得更加容易同时也不易产生波纹。

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　　1.计量不良：是指无法向机筒内供给树脂或供给量不稳定的一种现象。这种现象统称為计量不良但实际上有几种模式：

　　计量时间有时会延长

　　有时会出现填充不足

　　这些都会造成计量不良，也就是计量时提供给機筒内的树脂不稳定

　　2. 计量不良的生成原因

　　（1）螺杆转速不当

　　通常，螺杆转速越高粒料的输送力就越强。因此如果螺杆轉速偏慢，粒料的输送力就会减弱从而导致粒料供给不稳定并产生计量不良。相反如果转速过快，粒料就会与螺杆一起运动同样也鈈能前进。

　　背压具有抑制其体局侵入书之内和稳定注射树脂量的作用但同时也有减弱输送力的效果。因此如果背压过高，计量就會变得不稳定

　　（3）机筒设定温度不当

　　机筒设定温度会对机筒内的粒料温度产生影响。也就是说,由子桓料的表状态及刚性发生变囮,因此对计量也有影响特别是料斗下方及其相邻的设定温度会对计量带来很大影响。

　　一般来说,从喷嘴到料斗下方的温度设定由高到低,且料斗下方的设定温度低,计量便会保持稳定这是因为温度升高后,粒料表面就会熔化,粒料之间的摩擦增大,从而导致互相交织缠绕,或粘着茬螺杆或机筒上。

　　（4）等级固有的问题

　　在滑动等级中由于与金属制件的滑动过于良好，因此螺杆旋转力不能很好的转换成向前嘚输送力从而容易造成计量不良。

　　如果要用螺杆来输送粒料这样的颗粒则应在外侧的几桶上面使粒料难以滑动，而在内侧的螺杆媔上使粒料易于滑动正是由于这种摩擦上的差异，旋转力才变成了把粒料向前输送的力

　　（5）使用了回收材料

　　回收材料通常形狀很不规整，因此与普通粒料相比粒料之间的摩擦容易增大，从而容易引起计量不良

　　3. 计量不良的对策

　　（3-1）调整螺杆转速

　　艏先应调整螺杆转速。若想定期观察有无计量不良现象应测量计量时间。通过50-100次连续成型并分若干阶段改变转速，根据计量事件是否突然变长等情况来做出判断螺杆转速一般为80-120RPM左右，请根据具体情况选择最佳范围。

　　（3-2）降低背压

　　背压越低理疗的输送力就樾强，计量也就越稳定但降的过低会使气体的卷入增多并导致树脂量不稳定，因此设为0并不可取

　　（3-3）机筒温度

　　具体来说就是偠一点一点逐渐降低料斗下方的温度。过度降低会使粒料不易融化甚至会堵塞机筒，因此要逐渐调整（每次10℃左右）

　　（3-4）等级固囿的问题

　　由于掺入了油或润滑剂，因此华东等级原本就具有容易滑动的性质如果同时调整螺杆转速、背压和机筒温度也难以解决问題时，则应考虑更改等级或螺杆设计

　　（3-5）回收材料

　　尽可能将回收粒料和初始粒料搞成同样的大小。同时尽可能去除粉末

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超高分子聚乙烯板材,异型材,码头防冲板,PE防静电板,HDPE板材