陶瓷污水处理后的循环水对浆料解胶的影响
张德佑　张俊峰摘 要：陶瓷生产工艺过程中产生大量的污水，陶瓷企业在污水处理时，通过添加污水处理药剂，使污水澄清后循环使用，加入到球磨机内球磨制浆。由于污水处理后水中含有的阳离子和阴离子影响浆料解胶，如果解胶剂选择不当，会造成浆料水份偏高、粘度大，球磨效率降低，球磨和喷雾干燥的能耗增加。科学设计陶瓷污水处理工艺及正确选择解胶剂，对降低浆料水份和黏度，满足浆料工艺参数要求，实现水资源循环利用，节能降耗，清洁生产，推进陶瓷行业可持续发展。关键词：陶瓷；循环利用；污水处理；工艺；解胶剂1 前言中国经济建设在改革开放的30多年历程中高速发展，陶瓷生产工艺技术和产销量均得到快速提升，甚至远超GDP增速。与此同时，环保意识的加强，探索治污方案成为从事陶瓷行业的技术人员及专家的课题。陶瓷生产中产生的污水，大多数因含有多种无机和有机盐，直接排放将导致环境污染，另外从节约水资源的角度讲，也是浪费水资源。近年来，迫于生产成本及环保意识增强，陶瓷企业在“三废”（废水、废气、废渣）处理方面也在做多方面的努力，设备和技术的研究及应用日趋完善，对废水、废渣基本实现零排放。目前，陶瓷行业基本上是在污水中添加污水处理剂，使污水中悬浮物、胶体、溶解物、油污等产生物理化学反应，形成絮凝、沉淀等物质后同水分离，分离后的水经中和、脱色澄清后循环利用，加入到原料球磨工序制浆。加入球磨机的水虽然表面看是澄清的，但由于水中可溶性离子，如Al3+、Ca2+、Mg2+、Fe2+、Fe3+、Rx- （阴离子型有机离子）、Cl-、SO42-离子的存在，对浆料解胶具有较大的影响，通常导致浆料参数变差：解胶不好，触变性大，流速变差，粘度增大，水份偏高；以至球磨及喷雾干燥制粉能耗增加，粉料颗粒级配不合理（假颗粒和微粉偏多），粉料压制后的坯体致密度差，强度降低，烧成后良品率低。针对陶瓷污水处理后水中含有的有害离子，研发及应用合适的解胶剂，才能有效降低浆料水份，满足浆料生产要求。2 污水处理工业废水处理方法按其作用原理可分为四大类，即物理处理法、化学处理法、物理化学处理法和生物处理法。陶瓷工业污水中主要污染物有：无机物、有机物、酚水。来源主要有四个工序：原料车间、抛光线、窑炉尾气处理的脱硫（脱硝）塔、煤气发生炉水封等，其他工序产生的污水则相对较少。陶瓷污水通常以物理处理法、化学处理法和物理化学处理法为主，即向污水处理池添加水处理药剂，形成化学沉淀和混凝物，经过多级沉降、过滤、脱色后的清水再经中和调节pH值至中性或弱酸、弱碱性后供原料球磨使用。沉淀物经压滤后按比例加入坯料配方中。目前陶瓷行业普遍应用的污水处理剂主要有：聚丙烯酰胺（PAM），碱式氯化铝（BAC），聚合氯化铝（ PAC），硫酸亚铁（FeSO4·7H2O）或碱式硫酸铁（Fe4（OH）2（SO4）5）。污水处理后期，酸性较高的多采用烧碱、石灰进行中和调节pH值；碱性较高的多采用硫酸或者盐酸进行中和调节pH值。在污水处理的循环利用中，无形中引入了对解胶不利的离子，影响浆料的解胶，使浆料性能变差。抛光线产生的污水中，主要有害离子为抛光耗材料中的磨石成份所造成，大量含有Al3+、Ca2+、Mg2+、Cl-等离子，污水处理后多数Al3+、Ca2+、Mg2+形成沉淀物分离，但少量离子及Cl-还溶解于循环水中，对浆料的解胶不利。对浆料解胶影响较大的的离子多数来源于污水处理剂、脱硫脱销塔的污水和抛光线污水，其次是煤气发生炉的酚水，再则为车间清洗设施产生的污水。这些污水中对解胶有害的离子，须采用高效解胶剂或有机解胶剂（以液体类型为主）才能对浆料有效解胶；酚水目前多数陶瓷企业不再加入原料球磨工序，而是直接用在水煤浆制备球磨工序，也是通过选择或者调整水煤浆添加剂配方来达到水煤浆解胶，使其具有最佳水份和黏度（流速），以满足工艺要求。因污水中有害离子对陶瓷浆料和水煤浆解胶的影响，所以在选择解胶剂和水煤浆添加剂的时候，须针对性的进行实验，确定合适的解胶剂和水煤浆添加剂，以兼顾成本和效果。3 实验内容3.1 土样和水实验采用广东J厂和A厂的坯体配方料进行实验，浆料参数依据各陶瓷企业的工艺参数。坯料化学成份见表1。土样预处理：土样经晒干或自然晾干后用鄂式破碎机粉碎并通过10目筛，混合均匀备用。水采用陶瓷企业经污水处理后加入球磨机的生产用循环水。3.2 解胶剂解胶剂采用佛山市富威顺化工有限公司生产的解胶剂， L021为液体解胶剂，其余的为固体解胶剂，固体解胶剂全部研磨成细粉并混合均匀备用，解胶剂的化学组成如表2所示。3.3 试验设备及仪立式快速实验球磨机，电子天平（常熟市双杰测试仪器厂，型号：JJ1000，Max=1000 g，d=0.01 g，e=0.01 g），电子天平（上海良平仪器仪表有限公司，型号：FA1004，Max=200 g，d=0.0001 g，e=0.001 g），NDJ-5型涂-4粘度计，比重杯，秒表。3.4 实验对比精确称量实验样品：土样精确到0.05 g，水精确到0.01 g，解胶剂和增强剂精确到0.0005 g；依据生产细度要求，选择合适的球磨时间，满足浆料细度达到生产参数要求；球磨好的浆料经NDJ-5型涂-4黏度计检测流速，每一浆料连续测三次，取第二次检测数据作为浆料黏度（流速）判断浆料解胶的好坏；检测比重判断水份差异大小，比重偏差≤0.0030。3.4.1 J面料坯料配方解胶实验条件如下：解胶剂为2425#和2425-B添加量为0.30%～1.4%进行试验，采用生产水同自来水比较，试验结果如表3、图1所示。
由实验可知，在自来水中，普通解胶剂（2425#）即可正常解胶，而且添加量比较正常，解胶范围在0.4%～0.6%、水份32%～34%、流速在30s～40s之间、比重在1.723。生产水中因含有大量的有害离子，导致在正常添加量下，浆料黏度大，流速由30 s变差到100 s左右；即使解胶剂添加量增加到0.6%，流速还是偏差，达到70 s以上，解胶剂的添加量也增加到0.8%～0.9%，流速还是55 s多；在实际生产中，如果不调整解胶剂及其添加量，浆料黏度大，球磨效率低，出球较慢甚至不能出球，严重时影响正常生产。陶瓷企业原料车间为了正常出球，使流速恢复正常，一般通过提高浆料水份和解胶剂的添加量来保证浆料正常的黏度。当污水处理后的循环水中含有较多有害离子时，需重新试验确定解胶剂型号，比如2425-A或者同液体解胶剂L-021共同使用以对浆料有效解胶。这样一来，浆料的解胶成本会有所变化，浆料粘度也同用自来水有差异，只能达到35 s左右，流速稍差5 s，但完全可满足生产工艺参数要求。3.4.2 A仿古砖坯料配方解胶实验条件如下：解胶剂为515-A，添加量为0.30%～1.4%进行试验，采用生产水同自来水比较。解胶实验如表4、图2所示。 仿古砖坯料在自来水中解胶，解胶剂515-A的添加量为0.7%～0.9%范围时解胶正常。但因污水处理后的循环水作原料球磨用生产水时，解胶剂515-A的添加量增加到1.3%以上，几乎是用自来水中解胶的两倍，也就意味着解胶成本增加了一倍。另外，浆料流速比自来水要差10 s左右，30 s提高到了40 s。这也是近期困扰该企业技术人员的问题之所在：原料（泥砂石等），工艺均未变，浆料在一段时间里黏度波动较大，黏度增大时球磨效率低下，出球困难，严重影响生产；经现场考察并分析后，同该企业技术及相关部门探讨后发现：该公司由于在污水处理工序上某一设备故障，导致污水处理药剂不能均匀添加，员工在添加药剂时，随意性较大，一天多的时候添加20～30包（25kg/包），少的时候添加5～7包，这样一来，加入球磨机的循环水中，对解胶有害的离子浓度波动较大，解胶剂的添加量却一直维持不变，甚至浆料黏度大时，出球困难；后经设备修缮后，污水处理剂的添加做到均衡添加后，问题迎刃而解。4 结论与探讨在陶瓷生产中，浆料解胶的好坏，关系到浆料水份、黏度、流动性的大小，好的解胶能改善浆料性能、降低水份、改善粉料性能，减少缺陷，提高成品优良率，降低能耗，实现节能降耗，清洁生产，推进陶瓷行业的持续性发展。由于陶瓷污水处理工艺的不完善，循环水对陶瓷浆料解胶的影响较大。为避免浆料黏度大、水份高、能耗多、球磨效率低的局面，解胶剂的选择将更加严格。影响坯釉料解胶剂的因素及注意事项如下：（1） 因坯料配方组成的变化，尤其是矿物成份，风化陈腐程度，对解胶剂的类型、添加量均有不同需求。（2） 污水处理剂对浆料解胶影响较大，因陶瓷行业污水处理技术的不成熟，不同企业对污水处理药剂选择及添加量的差异，甚至在同一企业因添加量的不稳定，导致浆料参数较大的波动，严重时直接影响到生产。因此，在陶瓷污水循环利用的过程中，污水处理技术的完善，管理的规范，是保证生产正常进行前提。针对实际生产中遇到的因污水处理问题对浆料的影响提出几点建议：（1） 科学设计污水处理工艺，合理选择污水处理剂。在选择处理剂时充分了解其对浆料解胶的影响，降低对解胶不利离子的过多引入。另外，煤气发生炉产生的酚水，重点防止煤焦油的富聚，做到煤焦油的分离回收，尽量不要加入到水煤浆制浆中，否则将影响生产。（2） 加强现场管理，均衡添加污水处理药剂和利用循环水，避免不利离子的富聚，导致解胶不好引起浆料黏度波动过大。（3） 针对污水处理药剂的影响，因引入类型的不同，解胶剂类型及添加量也将发生改变，需试验确定并调整。
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& & & 陶瓷生产工艺过程中产生大量的污水,陶瓷企业在污水处理时,然后通过添加污水处理药剂,使污水澄清后循环使用,加入到球磨机内球磨制浆.由于污水处理后水中含有的阳离子和阴离子影响浆料解胶,粘度大,球磨效率降低,球磨和喷雾干燥的能耗增加.科学设计陶瓷污水处理工艺及正确选择解胶剂,满足浆料工艺参数要求,实现水资源循环利用,节能降耗,清洁生产,推进陶瓷行业可持续发展.
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陶瓷污水处理后的循环水对浆料解胶的影响
　　摘 要：陶瓷生产工艺过程中产生大量的污水，陶瓷企业在污水处理时，通过添加污水处理药剂，使污水澄清后循环使用，加入到球磨机内球磨制浆。由于污水处理后水中含有的阳离子和阴离子影响浆料解胶，如果解胶剂选择不当，会造成浆料水份偏高、粘度大，球磨效率降低，球磨和喷雾干燥的能耗增加。科学设计陶瓷污水处理工艺及正确选择解胶剂，对降低浆料水份和黏度，满足浆料工艺参数要求，实现水资源循环利用，节能降耗，清洁生产，推进陶瓷行业可持续发展。 中国论文网 /7/view-6923529.htm　　关键词：陶瓷；循环利用；污水处理；工艺；解胶剂 　　1 前言 　　中国经济建设在改革开放的30多年历程中高速发展，陶瓷生产工艺技术和产销量均得到快速提升，甚至远超GDP增速。与此同时，环保意识的加强，探索治污方案成为从事陶瓷行业的技术人员及专家的课题。 　　陶瓷生产中产生的污水，大多数因含有多种无机和有机盐，直接排放将导致环境污染，另外从节约水资源的角度讲，也是浪费水资源。近年来，迫于生产成本及环保意识增强，陶瓷企业在“三废”（废水、废气、废渣）处理方面也在做多方面的努力，设备和技术的研究及应用日趋完善，对废水、废渣基本实现零排放。 　　目前，陶瓷行业基本上是在污水中添加污水处理剂，使污水中悬浮物、胶体、溶解物、油污等产生物理化学反应，形成絮凝、沉淀等物质后同水分离，分离后的水经中和、脱色澄清后循环利用，加入到原料球磨工序制浆。加入球磨机的水虽然表面看是澄清的，但由于水中可溶性离子，如Al3+、Ca2+、Mg2+、Fe2+、Fe3+、Rx- （阴离子型有机离子）、Cl-、SO42-离子的存在，对浆料解胶具有较大的影响，通常导致浆料参数变差：解胶不好，触变性大，流速变差，粘度增大，水份偏高；以至球磨及喷雾干燥制粉能耗增加，粉料颗粒级配不合理（假颗粒和微粉偏多），粉料压制后的坯体致密度差，强度降低，烧成后良品率低。 　　针对陶瓷污水处理后水中含有的有害离子，研发及应用合适的解胶剂，才能有效降低浆料水份，满足浆料生产要求。 　　2 污水处理 　　工业废水处理方法按其作用原理可分为四大类，即物理处理法、化学处理法、物理化学处理法和生物处理法。 　　陶瓷工业污水中主要污染物有：无机物、有机物、酚水。来源主要有四个工序：原料车间、抛光线、窑炉尾气处理的脱硫（脱硝）塔、煤气发生炉水封等，其他工序产生的污水则相对较少。 　　陶瓷污水通常以物理处理法、化学处理法和物理化学处理法为主，即向污水处理池添加水处理药剂，形成化学沉淀和混凝物，经过多级沉降、过滤、脱色后的清水再经中和调节pH值至中性或弱酸、弱碱性后供原料球磨使用。沉淀物经压滤后按比例加入坯料配方中。 　　目前陶瓷行业普遍应用的污水处理剂主要有：聚丙烯酰胺（PAM），碱式氯化铝（BAC），聚合氯化铝（ PAC），硫酸亚铁（FeSO4?7H2O）或碱式硫酸铁（Fe4（OH）2（SO4）5）。污水处理后期，酸性较高的多采用烧碱、石灰进行中和调节pH值；碱性较高的多采用硫酸或者盐酸进行中和调节pH值。在污水处理的循环利用中，无形中引入了对解胶不利的离子，影响浆料的解胶，使浆料性能变差。 　　抛光线产生的污水中，主要有害离子为抛光耗材料中的磨石成份所造成，大量含有Al3+、Ca2+、Mg2+、Cl-等离子，污水处理后多数Al3+、Ca2+、Mg2+形成沉淀物分离，但少量离子及Cl-还溶解于循环水中，对浆料的解胶不利。 　　对浆料解胶影响较大的的离子多数来源于污水处理剂、脱硫脱销塔的污水和抛光线污水，其次是煤气发生炉的酚水，再则为车间清洗设施产生的污水。这些污水中对解胶有害的离子，须采用高效解胶剂或有机解胶剂（以液体类型为主）才能对浆料有效解胶；酚水目前多数陶瓷企业不再加入原料球磨工序，而是直接用在水煤浆制备球磨工序，也是通过选择或者调整水煤浆添加剂配方来达到水煤浆解胶，使其具有最佳水份和黏度（流速），以满足工艺要求。 　　因污水中有害离子对陶瓷浆料和水煤浆解胶的影响，所以在选择解胶剂和水煤浆添加剂的时候，须针对性的进行实验，确定合适的解胶剂和水煤浆添加剂，以兼顾成本和效果。 　　3 实验内容 　　3.1 土样和水 　　实验采用广东J厂和A厂的坯体配方料进行实验，浆料参数依据各陶瓷企业的工艺参数。坯料化学成份见表1。 　　土样预处理：土样经晒干或自然晾干后用鄂式破碎机粉碎并通过10目筛，混合均匀备用。 　　水采用陶瓷企业经污水处理后加入球磨机的生产用循环水。 　　3.2 解胶剂 　　解胶剂采用佛山市富威顺化工有限公司生产的解胶剂， L021为液体解胶剂，其余的为固体解胶剂，固体解胶剂全部研磨成细粉并混合均匀备用，解胶剂的化学组成如表2所示。 　　3.3 试验设备及仪 　　立式快速实验球磨机，电子天平（常熟市双杰测试仪器厂，型号：JJ1000，Max=1000 g，d=0.01 g，e=0.01 g），电子天平（上海良平仪器仪表有限公司，型号：FA1004，Max=200 g，d=0.0001 g，e=0.001 g），NDJ-5型涂-4粘度计，比重杯，秒表。 　　3.4 实验对比 　　精确称量实验样品：土样精确到0.05 g，水精确到0.01 g，解胶剂和增强剂精确到0.0005 g；依据生产细度要求，选择合适的球磨时间，满足浆料细度达到生产参数要求；球磨好的浆料经NDJ-5型涂-4黏度计检测流速，每一浆料连续测三次，取第二次检测数据作为浆料黏度（流速）判断浆料解胶的好坏；检测比重判断水份差异大小，比重偏差≤0.0030。 　　3.4.1 J面料坯料配方解胶 　　实验条件如下： 　　解胶剂为2425#和2425-B添加量为0.30%～1.4%进行试验，采用生产水同自来水比较，试验结果如表3、图1所示。
　　由实验可知，在自来水中，普通解胶剂（2425#）即可正常解胶，而且添加量比较正常，解胶范围在0.4%～0.6%、水份32%～34%、流速在30s～40s之间、比重在1.723。 　　生产水中因含有大量的有害离子，导致在正常添加量下，浆料黏度大，流速由30 s变差到100 s左右；即使解胶剂添加量增加到0.6%，流速还是偏差，达到70 s以上，解胶剂的添加量也增加到0.8%～0.9%，流速还是55 s多；在实际生产中，如果不调整解胶剂及其添加量，浆料黏度大，球磨效率低，出球较慢甚至不能出球，严重时影响正常生产。陶瓷企业原料车间为了正常出球，使流速恢复正常，一般通过提高浆料水份和解胶剂的添加量来保证浆料正常的黏度。 　　当污水处理后的循环水中含有较多有害离子时，需重新试验确定解胶剂型号，比如2425-A或者同液体解胶剂L-021共同使用以对浆料有效解胶。这样一来，浆料的解胶成本会有所变化，浆料粘度也同用自来水有差异，只能达到35 s左右，流速稍差5 s，但完全可满足生产工艺参数要求。 　　3.4.2 A仿古砖坯料配方解胶 　　实验条件如下： 　　解胶剂为515-A，添加量为0.30%～1.4%进行试验，采用生产水同自来水比较。解胶实验如表4、图2所示。 仿古砖坯料在自来水中解胶，解胶剂515-A的添加量为0.7%～0.9%范围时解胶正常。但因污水处理后的循环水作原料球磨用生产水时，解胶剂515-A的添加量增加到1.3%以上，几乎是用自来水中解胶的两倍，也就意味着解胶成本增加了一倍。 　　另外，浆料流速比自来水要差10 s左右，30 s提高到了40 s。这也是近期困扰该企业技术人员的问题之所在：原料（泥砂石等），工艺均未变，浆料在一段时间里黏度波动较大，黏度增大时球磨效率低下，出球困难，严重影响生产；经现场考察并分析后，同该企业技术及相关部门探讨后发现：该公司由于在污水处理工序上某一设备故障，导致污水处理药剂不能均匀添加，员工在添加药剂时，随意性较大，一天多的时候添加20～30包（25kg/包），少的时候添加5～7包，这样一来，加入球磨机的循环水中，对解胶有害的离子浓度波动较大，解胶剂的添加量却一直维持不变，甚至浆料黏度大时，出球困难；后经设备修缮后，污水处理剂的添加做到均衡添加后，问题迎刃而解。 　　4 结论与探讨 　　在陶瓷生产中，浆料解胶的好坏，关系到浆料水份、黏度、流动性的大小，好的解胶能改善浆料性能、降低水份、改善粉料性能，减少缺陷，提高成品优良率，降低能耗，实现节能降耗，清洁生产，推进陶瓷行业的持续性发展。 　　由于陶瓷污水处理工艺的不完善，循环水对陶瓷浆料解胶的影响较大。为避免浆料黏度大、水份高、能耗多、球磨效率低的局面，解胶剂的选择将更加严格。 　　影响坯釉料解胶剂的因素及注意事项如下： 　　（1） 因坯料配方组成的变化，尤其是矿物成份，风化陈腐程度，对解胶剂的类型、添加量均有不同需求。 　　（2） 污水处理剂对浆料解胶影响较大，因陶瓷行业污水处理技术的不成熟，不同企业对污水处理药剂选择及添加量的差异，甚至在同一企业因添加量的不稳定，导致浆料参数较大的波动，严重时直接影响到生产。 　　因此，在陶瓷污水循环利用的过程中，污水处理技术的完善，管理的规范，是保证生产正常进行前提。 　　针对实际生产中遇到的因污水处理问题对浆料的影响提出几点建议： 　　（1） 科学设计污水处理工艺，合理选择污水处理剂。在选择处理剂时充分了解其对浆料解胶的影响，降低对解胶不利离子的过多引入。另外，煤气发生炉产生的酚水，重点防止煤焦油的富聚，做到煤焦油的分离回收，尽量不要加入到水煤浆制浆中，否则将影响生产。 　　（2） 加强现场管理，均衡添加污水处理药剂和利用循环水，避免不利离子的富聚，导致解胶不好引起浆料黏度波动过大。 　　（3） 针对污水处理药剂的影响，因引入类型的不同，解胶剂类型及添加量也将发生改变，需试验确定并调整。
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如何制作精密陶瓷浆料
陶瓷浆料：来自台大课程精密陶瓷成形的方式可依工件制成的形态概分为：主要成形技术与次要成形技术两大类。主要成形术计有：A、铸浆成形(包括实心铸浆(Solid Casting)、空心铸浆(Drain Casting)、真空铸浆、加压铸浆、雕心铸浆、脱蜡铸浆、电泳铸浆、低压铸浆、推挤铸浆等变化形态)。B、塑性成形：(包括挤出、射出、滚压、轧压)。C、压制成形(包括单向干压、双向干压、热压法、热均压法)。D、刮刀成形(包含刮刀成形法(Doctor Blading)及倾瀑法(Waterfall)，液体注渗(Liquid Infiltration).(如重力法、惰性气体加压法、及真空注渗(vacuum Infiltration)等变化)。E、镀膜或被覆方式成形(如化学蒸镀(CVD)、物理蒸镀(PVD)、化学电镀、与化学涂层)。&&& 精密陶瓷原料的制成需经一连串繁复手续，诸如粉碎、研磨、洗涤、化学溶解、静置与悬浮、磁力分级、液体分散、混合、层级分类、除气、过滤、喷雾干燥。&&&&不论实行何种成形技术，基本的材料配方除了含约70wt%的陶瓷粉末外，另需加入溶剂(solvents)、黏结剂(Binders)、及分散剂(dispersants)。溶剂：可用纯水、有机液体(如MEK、Xylene、酒精)或两者混合液，其目的在于提升原料混合的效果以获得所需要的浆料特性。黏结剂：种类颇多，以高分子聚合物为主，在三轴坯体系亦有利用一些无机添加物来呈现黏结剂之效果，黏结剂用于提供适当的塑性及生坯强度。分散剂：的选用是为达较佳的粉粒分散效应以减少不适的粉团黏聚现象，常用的分散剂计有表面活化剂(Surfactants)、润湿剂(Wetting Agents)如Darvan-C及Tergital、具有长键的高分子聚合物、钠盐或酸酸一类的电解物质、鱼油(Fish Oil)、以及聚磷酸盐等。液体饱和度：在陶瓷原料配方中，所含液体饱和度(SL) Saturation of Liquid可用下列公式表之:　　　液体的体积SL＝-----------------x100%　　胚体中孔隙的体积&一般对单一的圆球状粉末而言：其孔隙度约为：48%,(简单立方堆积.SCP).39% (随机堆积)31%(体心zui密堆积，BBC)26％(面心zui密堆积. FCC及六方zui密堆积，HCP)。若以各种大小的粉粒分布，则可使孔隙度减至12%~15%的水平，对不同成形方法，其SL值由30%增至150%。&黏结剂饱和度：陶瓷原料配方中，含黏结剂的饱和度(Saturation of Binder)以类似上述公式表示之:　　　　黏结剂的体积SB＝--------------------×100％　　　坯体中孔隙的体积SB值的大小依各种成形方法而异，低至10%或高达110%左右。黏结剂在溶液中之浓度(CB) Concentration of Binder可借着前述的SL与SB值及溶液与黏结剂的比重(ρL及ρB)值计算求出:&&&& SB×ρBCB＝---------×100％&&&& SL×ρL对干压或冷均压法其CB为8%,，然对射出成形则CB值可高达50%以上，故接在射出成形后之生坯的脱脂步骤(Debinder或Dewax)，CB值实具成形成败之关键因素。&陶瓷浆料之制备与特性：调制陶瓷浆料之设备虽然很多，但仍以球磨机为zui普遍。球磨机之特性:有三个主要因素会影响球磨机之调浆效率。（一）球磨机之转速（二）磨球量与浆料量（三）浆料的浓度或黏度浓度或黏度是影响调制浆料的重要因素之一。&&& 黏度太低时会增加磨球在球磨桶内的滚动速度，同时由于黏度低，磨球表面的浆料膜也相对的薄，会造成球磨桶及磨球的异常磨耗，污染浆料及升高温度。故低黏度的浆料应减少磨球量以避免上述缺失的发生，理想的浆料黏度依所用磨球材质的不同而有所差异，依经验及试验结果如下:1、使用一般瓷球时黏度范围为600~1100 cp :2、使用高密度瓷球时黏度范围为3、使用钢球时其黏度范围为l100~2400 cp。&&&& 对于磨球尺寸的选择、对高粘度浆料采用较大尺寸之磨球，而低黏度之浆料用小尺寸磨球，黏度太高也会造成研磨困难，减低黏度之方法有二:1.使用分散剂;2.减少粉体含量。&使用分散剂的目的：1、使原料及其添加物能均匀的混合，如果原料配方中含有二种以上之原料及一)些少许的添加物时，在调制浆料过程中使其相互问能完全而均匀的混合变得非常重要，不当的调制不但造成成分的不均一，同时也造成收缩的不均一，因而难以获得高质量之成品。&2、增加固体的含量，如果没有使用分散剂，固体物含量只有在50wt%以下才能在球磨桶中调制，高于50wt%时浆料均黏在球磨桶内壁上，如果使用分散剂，则固体物含量可以高至85wt%尚能很顺利的调制，增加固体物含量就是增加调浆以及下一制程喷雾造粒之效率，同时也可以减少许多能源的消耗。分散剂的用量：对96% 氧化铝基板而言:65% 氧化铝粉(平均粉粒粒径为1.5μm)3% 滑石粉1% PVA( Polyviny Alcohol) Grade 205聚乙烯醇2% PEG(Polyethylene Glycol) 聚乙二醇2% DARVAN C27% 水&黏结剂之添加：&&& 干式成形用黏结剂zui常用的是PVA，一般市购PVA均为固状物，使用前必须先用搅拌器搅拌到PVA完全溶解为止。&&& 将所有无机原料加入球磨桶后，加入PVA溶液，再加一倍的水量及其它有机添加物，开动球磨机，依所需时间加以混合研磨。黏结剂的用量可以依需求给予增减，用多了会在烧结过程中造成脱脂困难，用少了会在成形过程中造成太弱的坯体，不易处理，其用量介于1%~3% (与无机重量百分比)，任意增减。&精密陶瓷浆料主要物性是:低粘度、高固体物含量、低气泡含有率等。(A)低黏度:黏度当然和固体物含量有关，一般而言，高固体物含量必得较高之黏度，所以在有机配方中，如何得高固体物含量低黏度之浆料爱得非常重要，一但配方确定，就必须用黏度来管制制程，要使生产批次之问的黏度一致，可以使用黏度测定的数值作成统计制程图，以便分析管制。(B)高固含量:高固含量在制浆造粒干燥过程中可以节省能源提高生产效率，为了确定配方的正确性，避免人为的错误，测定固体物含量必须为管制顶目之一，测定固体物含量很简单，只要测定其比重即可。&&&φsl：泥浆固体含量is the solids fraction of the slurryρs ：固体密度is the solids densityρsl ：泥浆密度is the slurry densityρl ：液体密度is the liquid density(C)气泡含量:气泡也是影响造粒质量的因素之一，但单独测定气泡含量比较困难，但气泡含量会影响浆料黏度及浆料比重，所以前二项之测定值即可判定气泡含量，再者亦可以用透明之烧杯以目视观察之。&精密陶瓷浆料制程中有机添加剂之分类及其功能说明：(1)黏结剂：保持成形体生坯强度，赋予成形性(2)分散剂：分散陶瓷颗粒(3)润滑剂：脱模性及粒子间滑动性良好而改善成形性(4)润湿剂：降低表面张力，改良润湿性(5)可塑剂：赋予流变性及提供可塑性与柔软性(6)保护胶体剂：赋予微粒子安定性，改善成形性(7)减水剂：制作粉体(水系)浆料时减少水份含量之用(8)静电防止剂：电荷的调整，防止火气的爆发(9)消泡剂：防上浆料中气泡之发生(10)杀菌剂：防止泥浆时效处理时，发生细菌(11)螫合剂及隐蔽剂：有害离子之不活性化(12)发泡剂：制作多孔性物品时加入(13)界面活性剂：解胶、分散、消泡、润湿等作用&浆料特性: 比重1.80 ~ 1.85、黏度200 ~ 500 cp。造粒是精密陶瓷工业制程中非常重要的一个环节，造粒的目的是使陶瓷原料具有良好流动性与充填性，使坯体在制作过程中质量能够稳定均&转载请注明来源：http://www.jingtaiyiqi.cn/FAQ/FAQ454.html【精泰仪器】全国统一电话：400-800-0523，联系我时请说明是从网站http://www.jingtaiyiqi.cn看到的。非常感谢您的来电！
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