数控加工中心的刀库里 每次换刀后 刀并不是在原来的位置是怎么回事？但每次都能正常的运转_百度知道
数控加工中心的刀库里 每次换刀后 刀并不是在原来的位置是怎么回事？但每次都能正常的运转
比如说1号刀换刀后可能在3号刀的位置
我有更好的答案
刀号和刀库号不是对应不变的，系统自动记录换刀后的刀库位置，你不必担心。斗笠刀库是一一对应的，刀号和刀库号是对应的
采纳率：75%
在哪都无所谓 但只要你凋几号刀对了就可以了
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第 14 页 故障现象四：系统无显示 ??????????????????? 第 15 页 故障现象五：死机 ?????????????????????? 第 16 页（四）螺纹加工类故障判断维修 ??????????? 第 17 页故障现象一：无法切削螺纹 ?????????????????? 第 17 页 故障现象二：切削螺纹螺距不对、乱牙 ????????????? 第 17 页 故障现象三：螺纹前几个螺牙乱牙，之后的部分正常 ??????? 第 19 页 故障现象四：退尾，轨迹不正确 ???????????????? 第 19 页（五）系统类故障判断维修 ????????????? 第 20 页故障现象一：系统报警 ???????????????????? 第 20 页 故障现象二：928TC 出现“驱动器报警”而驱动器无报警 ????? 第 21 页 故障现象三：991 系统在驱动器正常工作时出现“ Err-20 ”报警 ?? 第 21 页（六）驱动类故障判断维修 ????????????? 第 22 页故障现象一：驱动器报警 ?????????????????? 第 22 页 故障现象二：DF3A 驱动器功放一到就报警 ??????????? 第 23 页 故障现象三：DF3A 驱动器有时报警，有时能正常工作 ?????? 第 24 页故障现象四：加工过程中，出现 DF3A 驱动器几轴同时报警 ???? 第 24 页（七）加工尺寸不稳定类故障判断维修 ???????? 第 25 页按产生不稳定故障的元器件分类：故障现象一：系统引起的尺寸变化不稳定 ???????????? 第 25 页 故障现象二：驱动器引起尺寸不稳定 ?????????????? 第 26 页 故障现象三：机械方面引起的加工尺寸不稳定 ?????????? 第 27 页按产生不稳定故障的现象分类：故障现象一：工件尺寸与实际尺寸只相差几丝 ?????????? 第 28 页故障现象二：工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一 轴向有很大变化 ????????????????? 第 29 页 故障现象三：工件的每道工序都有递增或递减的现象 ??????? 第 30 页 故障现象四：驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小 ? 第 30 页 故障现象五：工件某一道工序加工有变化，其它各道工序尺寸准确 ? 第 31 页 故障现象六：工件产生锥度大小头现象 ????????????? 第 32 页 故障现象七：批量生产中，偶尔出现工件超差 ?????????? 第 32 页 故障现象八：工件尺寸准确，表面光洁度差 ??????????? 第 33 页 故障现象九：加工圆弧效果不理想，尺寸不到位 ????????? 第 33 页（八）指令控制类故障 ?????????????? 第 34 页故障现象一：928TC 的 G0 指令定位 ?????????????? 第 34 页 故障现象二：任一段程序启动功能，可能会产生误走 ??????? 第 34 页 故障现象三：恒线速控制下的加工方向不可改变 ????????? 第 35 页（九）其它类故障 ????????????????? 第 35 页故障现象一：软件不具有坐标断电后记忆功能 ?????????? 第 35 页 故障现象二：G50 坐标设置无效 ???????????????? 第 35 页 故障现象三：回程序起点后，坐标和拖板位置不对 ???????? 第 36 页 故障现象四：回机械零点坐标显示有偏差 ???????????? 第 36 页 故障现象五：无法执行刀补 ?????????????????? 第 37 页（十）附录 ???????????????????? 第 38 页附录一：928TA 报警代号及处理方法 ?????????????? 第 38 页 附录二：928TC 报警代号及处理方法 ?????????????? 第 41 页 附录三：980T 报警一览表及处理方法 ?????????????? 第 43 页 附录四：DA98 报警一览表及处理方法 ?????????????? 第 46 页(一) 刀架类故障故障现象一：电动刀架的每个刀位都转动不停故障原因 处理方法①系统无 +24V; COM 输出 用万用表量系统出线端，看这 两点输出电压是否正常或存在， 若电压不存在，则为系统故障， 需更换主板或送厂维修 ②系统有 +24V; COM 输出，但 与刀架发信盘连线断路；或 是+24V 对 COM 地短路用万用表检查刀架上的 +24V、 COM 地与系统的接线是否存在 断路；检查 +24V 是否对 COM地短路，将+24V 电压拉低 ③系统有 +24V; COM 输出，连 线正常，发信盘的发信电路 板上 +24V 和 COM 地回路有 断路 发信盘长期处于潮湿环境造成 线路氧化断路，用焊锡或导线 重新连接 ④刀位上+24V 电压偏低，线路 上的上拉电阻开路 用万用表测量每个刀位上的电 压是否正常，如果偏低，检查 上拉电阻，若是开路，则更换 1/4W2K 上拉电阻 ⑤系统的反转控制信号 TL-无输 出 用万用表量系统出线端，看这 一点的输出电压是否正常或存 在，若电压不存在，则为系统 故障，需更换主板或送厂维修 ⑥系统有反转控制信号 TL- 输 出，但与刀架电机之间的回路存在问题 检查各中间连线是否存在断路， 检查各触点是否接触不良，检 查强电柜内直流继电器和交流 接触器是否损坏 ⑦刀位电平信号参数未设置好 检查系统参数刀位高低电平检 测参数是否正常，修改参数⑧霍尔元件损坏 在对应刀位无断路的情况下， 若所对应的刀位线有低电平输 出，则霍尔元件无损坏，否则 需更换刀架发信盘或其上的霍 尔元件。一般四个霍尔元件同 时损坏的机率很小⑨磁块故障，磁块无磁 性或磁性不强 更换磁块或增强磁性，若磁块 在刀架抬起时位置太高，则需 调整磁块的位置，使磁块对正 霍尔元件故障现象二：电动刀架不转故障原因 处理方法①刀架电机三相反相或缺相 将刀架电机线中两条互调或检 查外部供电②系统的正转控制信号 TL+无 输出 用万用表量系统出线端，量度 +24V 和 TL+两触点，同时手动 换刀，看这两点的输出电压是 否有+24V，若电压不存在，则 为系统故障，需送厂维修或更 换相关 IC 元器件③系统的正转控制信号 TL +输 出正常，但控制信号这一回 路存在断路或元器件损坏 检查正转控制信号线是否断路， 检查这一回路各触点接触是否 良好；检查直流继电器或交流接触器是否损坏④刀架电机无电源供给 检查刀架电机电源供给回路是 否存在断路，各触点是否接触 良好，强电电气元器件是否有 损坏；检查熔断器是否熔断⑤上拉电阻未接入 将刀位输入信号接上 2K 上拉 电阻，若不接此电阻，刀架在 宏观上表现为不转，实际上的 动作为先进行正转后立即反转， 使刀架看似不动⑥机械卡死 通过手摇使刀架转动，通过松 紧程度判断是否卡死，若是,则 需拆开刀架，调整机械，加入 润滑液⑦反锁时间过长造成的 机械卡死 在机械上放松刀架，然后通过 系统参数调节刀架反锁时间⑧刀架电机损坏 拆开刀架电机，转动刀架，看电机是否转动，若不转动，再 确定线路没问题时，更换刀架 电机⑨刀架电机进水造成电 机短路 烘干电机，加装防护，做好绝 缘措施故障现象三：刀架锁不紧故障原因 处理方法①发信盘位置没对正 拆开刀架顶盖，旋动并调整发 信盘位置，使刀架的霍尔元件 对准磁块，使刀位停在准确位置 ②系统反锁时间不够长 调整系统反锁时间参数 ③机械锁紧机构故障 拆开刀架，调整机械，检查 定位销是否折断故障现象四：刀架某一位刀号转不停，其余刀位可以转动故障原因 处理方法①此位刀的霍尔元件损坏 确认是哪个刀位使刀架转不停， 在系统上转动该位刀，用万用 表量该位刀位信号触点对+24V 触点是否有电压变化，若无变 化，则可判定为该位刀霍尔元 件损坏，更换发信盘或霍尔元 件 ②此位刀信号线断路，造成 系统无法检测到位信号 检查该刀位信号与系统的连线 是否存在断路 ③系统的刀位信号接收电路 有问题 当确定该刀位霍尔元件没问题， 以及该刀位与系统的信号连线 也没问题的情况下更换主板故障现象五：使用排刀架不受控故障原因 处理方法① 928TC 系统使用排刀架， 若使用 T11、T22、T33、 T44 编程，可能导致液 压卡盘控制失效，出现 液压卡盘检测出错误报 警；也可能导致刀架控 制错误，无法执行刀补平时使用的 T11、T22、T33、 T44 编程，此时应分别改为： T01、T02、T03、T04 编程， 这是由系统内部软件编制所 决定的②980T 系统使用排刀架，若 使用 T11、T22、T33、T44 编程，可能导致刀架控制 错误，无法执行刀补 平时使用的 T0101、 T0202、 T0303、 T0404 编程，此时应 分别改为： T0101、 T0102、 T0103、 T0104 编程，这是由 系统内部软件编制所决定的故障现象六：刀架有时转不动（加工只是偶尔出现）故障原因 处理方法①刀架的控制信号受干扰 系统可靠接地，特别注意变频 器的接地，接入抗干扰电容 ②刀架内部机械故障，造 成的偶尔卡死 维修刀架，调整机械故障现象七：928TA 系统下的刀架换刀时出现 E38 报警故障原因 处理方法①刀架的刀降时间设置过短 调整系统参数，增加刀降时间②执行刀补时系统出错，编 程格式不正确 在程序中，不要将 T 指令与 G0 指令编于同一程序段中故障现象八：输入刀号能转动刀架，直接按换刀键刀架不能转动故障原因 处理方法①霍尔元件偏离磁块，置于 磁块前面，手动键换刀时， 刀架刚一转动就检测到刀 架到位信号，然后马上反 转刀架 检查刀架发信盘上的霍尔元件 是否偏离位置，调整发信盘位 置，使霍尔元件对正磁块 ②手动换刀键失灵 更换手动换刀键
（二） 主轴类故障故障现象一：不带变频的主轴不转故障原因 处理方法①机械传动故障引起 检查皮带传动有无断裂或机 床是否挂了空挡 ②供给主轴的三相电源缺相 或反相 检查电源，调换任两条电源 线 ③电路连接错误 认真参阅电路连接手册，确 保连线正确 ④系统无相应的主轴控制信 号输出 用万用表测量系统信号输出 端，若无主轴控制信号输出，则需更换相关 IC 元器件或送 厂维修 ⑤系统有相应的主轴控制信 号输出，但电源供给线路 及控制信号输出线路存在 断路或是元器件损坏 用万用表检查系统与主轴电 机之间的电源供给回路、信 号控制回路是否存在断路;是 否存在断路；各连线间的触 点是否接触不良；交流接触 器、直流继电器是否有损坏； 检查热继电器是否过流；检 查保险管是否烧毁等故障现象二：带变频器的主轴不转故障原因 处理方法①机械传动故障引起 检查皮带传动有无断裂或机 床是否挂了空挡②供给主轴的三相电源缺相 检查电源，调换任两条电源 线 ③数控系统的变频器控制参 数未打开 查阅系统说明书，了解变频 参数并更改 ④系统与变频器的线路连接 错误 查阅系统与变频器的连线说 明书，确保连线正确 ⑤模拟电压输出不正常 用万用表检查系统输出的模 拟电压是否正常；检查模拟 电压信号线连接是否正确或 接触不良，变频器接收的模 拟电压是否匹配 ⑥强电控制部分断路或元器 件损坏 检查主轴供电这一线路各触点连接是否可靠，线路有否 断路，直流继电器是否损坏， 保险管是否烧坏 ⑦变频器参数未调好 变频器内含有控制方式选择， 分为变频器面板控制主轴方 式，NC 系统控制主轴方式等， 若不选择 NC 系统控制方式， 则无法用系统控制主轴，修 改这一参数；检查相关参数 设置是否合理故障现象三：带电磁耦合器的主轴不转故障原因 处理方法①电磁离合器线圈没有电压 供给，使传动齿轮无法闭 合，导致主轴不能转动；线圈短路，断路同样可能 导致主轴不能正常工作 检查离合器线圈供电是否正常； 检查供给电源的保险管是否损 坏；检查离合器线圈是否损坏， 更换符合规格的元器件故障现象四：带抱闸线圈的主轴不转故障原因 处理方法①主轴的频繁启停，使制动 也频繁启停，导致控制制 动的交流接触器损坏，使 制动线圈一直通电抱死主 轴电机使主轴无法转动 更换控制抱闸的交流接触器故障现象五：变频器控制的主轴转速不受控故障原因 处理方法①所用主板无变频功能 更换带变频功能的主板②系统模拟电压无输出或是 与变频器连接存在断路 先检查系统有无模拟电压输 出，若无，则为系统故障， 若有电压，则检查线路是否 存在断路 ③系统与变频器连线错误 查阅连接说明书，检查连线 ④系统参数或变频器参数未 设置好 打开系统变频参数，调整变 频器参数 ⑤由于系统软件引起的轴转 速显示不正确当变频器从 S500 变至 S800， 但显示仍为 S500，需在编程 时使用 G04 延时，有待系统 软件改善 ⑥928TC 系统中主轴不变速， 编程不当所致 编辑程序时，S、T、M 指令不应编于同一程序段，而应 将 T 指令单独分开于另一段 编写，否则主轴转速将默认 不变。有时 S、T 共段时转 速值显示不变，但实际转速 值已发生变化，建议不要将 这两个指令共段故障现象六：不带变频的主轴（换档主轴）转速不受控故障原因 处理方法①系统无 S01- S04 的控制信 号输出 检查系统有无换档控制信号 输出，若无，则为系统故障， 更换 IC 或送厂维修②连接线路故障若系统有换档控制信号输出， 则检查各连接线路是否存在 断路或接触不良，检查直流 继电器或交流接触器是否损 坏③主轴电机损坏或短路检查主轴电机 ④机械未挂档 挂好档位故障现象七：主轴无制动故障原因 处理方法①制动电路异常或强电元器 件损坏 检查桥堆、熔断器、交流接 触器是否损坏；检查强电回 路是否断路 ②制动时间不够长调整系统或变频器的制动时 间参数③系统无制动信号输出 更换内部元器件或送厂维修 ④变频器控制参数未调好 查阅变频器使用说明书，正 确设置变频器参数故障现象八：主轴启动后立即停止故障原因 处理方法①系统输出脉冲时间不够 调整系统的 M 代码输出时间 ②变频器处于点动状态参阅变频器的使用说明书，设 置好参数 ③主轴线路的控制元器件 损坏 检查电路上的各触点接触是否 良好，检查直流继电器，交流 接触器是否损坏，造成触头不 自锁 ④主轴电机短路，造成热继 电器保护 查找短路原因，使热继电器复 位 ⑤主轴控制回路没有带自锁电路，而把参数设置为脉 冲信号输出，使主轴不能 正常运转 将系统控制主轴的启停参数改 为电平控制方式故障现象九：主轴转动不能停止故障原因 处理方法①交流接触器或直流继电器 损坏，长时间吸合，无法 控制 更换交流接触器或直流继电器故障现象十：系统一上电，主轴立即转动故障原因 处理方法①系统内部 IC2803 击穿 更换 IC2803 或系统主板(三) 系统显示类故障故障现象一：系统显示屏自动复位故障原因 处理方法①机床长时间工作，系统 产生过热，使复位芯片 损坏或不稳定 更换复位芯片或更换主板 928 TC 为 809IC，980T 为 810IC 损 坏故障现象二：显示屏蓝屏一片故障原因 处理方法①经常蓝屏，显示电路或IC 元器件有故障 更换主板 ②偶而出现蓝屏，系统过 热或死循环程序引起 关闭系统重新启动 ③显示屏对比亮度未调好 参照说明书，进行光亮度调整故障现象三：显示屏出现乱码故障原因 处理方法①系统主板内部故障或 内部接头接触不良 更换主板或送厂维修，若是内 部接插件接触不良，则将系统 打开将各接头重新接牢
故障现象四：系统无显示故障原因 处理方法①输入电压不正常，系 统无法得到正常电压 检查系统的 220V 电压输入触点， 看 220V 电压是否正常，若正常， 则检查这电源供给回路各元器件 是否损坏，各触点接触是否良好， 检查外部电压是否稳定②电源盒故障，电源盒 电压无输出 检查电源盒电压的+5V、+12V、 +24V、C12V 是否正常，若是 异常则需将电源盒送厂维修③系统内部元器件短路， 导致电压不正常 送厂维修 ④外接循环、暂停线路 等短路造成 检查外部连线或螺纹编码器，是 否把 +5V 电压拉低，检查其线路 对机床大地的绝缘度，检查编码 器插头是否进水、进油短路⑤内部显示屏线路接触 不良 打开系统盖，将接头从重新连 接插紧
故障现象五：死机故障原因 处理方法①928TC 程序满造成的死机 (V2.13 V2.23 版本) 回车与复位键同时按下，上电； 先放复位键，等待片刻，再放 回车键；输入 M8000，回车,接 着“输入 0，回车” ；重复输入 “0, 回车”六到八次；进入程 序区，删除多余程序,释放空间②928TC 程序满造成的死机 (V3.0 版本) 回车与复位键同时按下，上电； 先放复位键，等待片刻，再放 回车键；按 0，1，3，4，回车；输入 M8000，回车，按 1，再按 主轴高低档转换键，回车；接 着“输入 0，回车” ；注意，这 种操作将删除全部已有程序释 放空间，请做好备份③外接输入输出线、外接循 环启动按钮等线路短路都 可造成系统处于死机状态 检查回路，排除短路，更换造 成短路的元器件
(四) 螺纹加工类故障故障现象一：无法切削螺纹故障原因 处理方法①未安装主轴编码器导致 系统无法车螺纹 加装主轴编码器，同时必须确 保编码器线数与系统匹配 ②主轴编码器损坏更换新的主轴编码器 ③主轴编码器与系统连接 线断开或线路连接错误 用万用表测量编码器信号线是 否断裂，查阅说明书检查连接 线路是否正确 ④系统内部的螺纹接收信号电路故障 返厂维修或更换主板 ⑤主轴编码器与系统连接 线接头松动或是接触不 良 将两端连接头连接处插紧，接 触不良处重新焊紧故障现象二：切削螺纹螺距不对，乱牙故障原因 处理方法①参数设置不合理 检查快速移动速度设置是否过大， 检查线性加减速时间常数是否合 理，检查螺纹指数加减速常数， 检查螺纹各轴指数加减速的下限值，检查进给指数加减速时间常 数，检查进给指数加减速的低速 下限值是否合理②电子齿轮比未设置好或 是步距角未调好 若使用 980T 系统或 DA98 伺服驱 动，检查电子齿轮比是否计算准 确并设置好，若使用步进驱动器， 检查步距角是否正确，检查各传 动比是否正确 ③系统或驱动器失步 步进电机驱动器可通过相位灯或 打百分表判断是否存在失步。伺 服驱动器则可通过驱动器上的脉 冲数显示或是打百分表判断；让 程序空跑，看刀架回到加工起点 后百分表是否变动；若无变动， 则检查参数，检查机械 ④系统内编码器线型参数 与编码器不匹配 928TC 有 1200 线和 1024 线选择参 数，依据主轴编码器线数修改参 数。确保系统与主轴编码器匹配⑤性能超负荷 每种配置其主轴转速与螺距的乘 积有一定上限，超出此上限则有 可能出现加工异常，确保各性能 指标在合理范围以内 ⑥操作方式不对或编程格 式不正确 查阅操作说明书，熟练编程格式 及操作方式;928TA、928TC（V2.13） 螺纹加工牙距不对，可在螺纹加 工指令中加入 K 值 ⑦机械故障或电机问题 测量定位精度是否合格，测量丝 杆间隙是否用系统参数将间隙消 除；检查电机轴承，阻尼盘是否 存在问题；检查丝杆轴承，滚珠 是否存在问题；检查刀架定位精 度，负载时是否松动，检查主轴， 夹具和刀具安装是否正确，刀具 对刀及补偿是否正确 ⑧主轴编码器信号线干扰 请使用带屏蔽的主轴编码器信号线，并确保两端的屏蔽接头可靠 连接 ⑨主轴转速不稳定 排除外部干扰，检查机械传动部 分是否稳定 ⑩工件材料与所用刀具不 匹配 使用匹配刀具，避免材料粘刀故障现象三：螺纹前几个螺牙乱牙，之后的部分正常故障原因 处理方法①螺纹开始及结束部分，由于 升降速的原因，会出现导程 不正确部分，因此需预留一 段空车距离，随着参数的调 节，这个距离也不一样 方法一：调整系统参数。对于 980T 系统配步进驱动器的配置， 可参照以下参数作修改： 22 号：200；23 号：4000；24 号：400； 25 号：400；26 号：100；27 号：8000； 28 号：100；29 号：100；30 号：100；方法二：通过编程调整加工工艺。 将加工螺纹指令 G92 改用 G32 指令，在 G32 前用 G01 指令进行 F 进给速度指定，从而减小升降速 原因造成的影响故障现象四：退尾，轨迹不正确故障原因 处理方法①编程格式不对或操作不当查阅说明书，熟练编程格式和操 作方法 ②系统软故障初始化系统，若仍不行则需返厂 维修（五） 系统类故障故障现象一：系统报警故障原因 处理方法①系统显示“急停报警” ， 产生原因包括急停按钮 按下未旋起，限位问题 及线路断路故障等 检查急停按钮是否按下未旋 起，检查限位开关是否损坏 或断路导致急停线路这一回 路断路，检查线路是否存在 短路或接触不良；是否二极 管接反导致烧毁 2803 IC，致 使+24V 信号输出无效，此时 需更换 2803 IC ②不稳定的电压导致驱动 器或变频器报警从而引 起系统报警检查供电电压，加装稳压设备 ③系统显示“驱动器准备 未绪”报警 驱动器没有电源供给，检查 供电回路各线路有否断路， 检查各元器件是否损坏；系 统上的驱动参数设置不当， 修改以下相应参数：980T 为 9 号，928TC 为 12 号，928TA 为 10 号参数；通过互换驱动 器检查是否驱动器自身故障 ④系统编程时出现程序操 作报警，产生原因是进 行了非法的编辑或操作 不当 查阅系统操作说明书的附录 或本手册车床系统报警附录， 根据系统的报警内容，查阅 相应的处理方法 ⑤系统出现序号报警或中 文报警，由于参数设置 不合理或编辑非法导致查阅系统操作说明书的附录 或本手册车床系统报警附录， 根据系统的报警内容，查阅 相应的处理方法 ⑥科能报警980T 科能报警，打开系统盖， 将门阵重新拔插，再按实,若 仍不能解决，则需送厂维修。 990M 科能报警，则需调节电 源盒 +5V 的输出电压，若仍 不能解决，则需送厂维修故障现象二：928TC 出现“驱动器报警”而驱动器无报警故障原因 处理方法①驱动器内部的 ALM 报警电 路产生故障 将驱动器的 ALM 报警电路与 系统的连接断开或者更换将 驱动器送厂维修 ②执行圆弧加工程序时,由于 加工的圆弧过象限,系统执 行程序时死机，导致误报 警 初始化系统，修改加工程序， 避免圆弧过象限故障现象三：991 系统在驱动器正常工作时出现“Err-20”报警故障原因 处理方法①系统信号线第 1 脚和第 10 脚之间接有一个三极管，在 受到外部干扰时这个三极管 导通使第 1 脚变为低电平使 系统产生报警 检查系统信号线插头内是否 有一个三极管，取消这一三 极管
（六） 驱动类故障故障现象一：驱动器报警故障原因 处理方法①系统使用 DA98 驱动器， 由于驱动原因使系统产 生驱动报警，同时驱动 器也出现报警 查阅 DA98 驱动器使用说明 书或本手册附录，根据驱动 器显示的报警代号确定故障 原因，依据指导方法进行故 障处理②系统使用步进驱动器， 由于驱动器由，于驱动 的原因使系统产生驱动 报警检查驱动器的红色报警灯是 否点亮，若红色报警灯点亮， 则需检查是否是驱动器供电 电路存在短路故障；检查驱 动器是否内部进水导致故障， 若是则需烘干驱动器并加装 防护措施；若仍无法解决则 需将驱动器送厂维修 ③机械丝杆过紧导致的机械 卡死，使电机负载过大发 热而使驱动器报警 若是机械过紧，可调整丝杆 或其机械部件处理；若是负 载过大，则需考虑切削量是 否过大或是进给过快，通过 改善工艺或更换可承受更大 负载的电机或驱动器④电机插头、插座进水进油 受潮导致接口烧毁等；电 机绝缘性能损坏造成驱动 器功放管击穿短路，引起的驱动器报警；电机损坏 引起的驱动器报警若是插座接口进水，则更换 插头或插座，并做好防水绝 缘措施；若是驱动器功放管 击穿，则更换驱动器功放管 460 并更换绝缘性能好的电 机；若检查电机有无损坏， 则将电机与驱动器断开，让 驱动器不带电机运转，同时 修改系统对应的电机高低电 平选择参数，若不在出现报 警，则为电机损坏或电机内 部短路所致⑤驱动器与电机搭配不当， 如用大电流的驱动器驱 动小电流的电机 更换驱动器或电机型号，使 两者相互匹配。伺服驱动则 必需与伺服电机功率匹配⑥驱动器不工作引起的系 统报警检查驱动器的供电回路，查 看电路是否存在断路或元器 件损坏，从而导致驱动器无 供电电源；检查电机内部是 否短路造成驱动器的保险或 功放管损坏而使驱动器无供 电电源；若是驱动器接收电 源电路故障，则需将驱动返 厂维修故障现象二：DF3A 驱动器功放一到就报警故障原因 处理方法①驱动器所驱动的电机有相 位间短路或绝缘性能变差 产生各相之间电流不平衡 引起驱动器报警更换性能良好的步进电机
故障现象三：DF3A 驱动器有时报警，有时能正常工作故障原因 处理方法①由于外部线路短路造成 驱动器内部电容损坏 更换驱动电路板或检查是否 内部电容 C7 400V/22υ F 爆裂 损坏故障现象四：加工过程中，出现 DF3A 驱动器几轴同时报警故障原因 处理方法①驱动器接地不良或外部 供电电压偏高，而驱动 器使用的是同一回路的 电源，一个驱动器报警 干扰其它亮个驱动器同 时报警 用万用表检查三相供电电源 是否偏高；检查驱动器是否 可靠接地；将各轴驱动器的 接地线与隔离变压器的接地 线连接，并可靠连接致接地 端，同时确保三相供电电源 的电压在正常供电范围
(七) 加工尺寸不稳定类故障按产生不稳定故障的元器件分类： 通过互换法，排除法缩小故障范围，确定产生故障的部件故障现象一：系统引起的尺寸变化不稳定故障原因 处理方法①系统参数设置不合理 快速速度，加速时间是否过大， 主轴转速，切削速度是否合理， 是否因为操作者的参数修改导 致系统性能改变②工作电压不稳定 加装稳压设备 ③系统受外部干扰，导致系 统失步接地线并确定已可靠连接，在驱 动器脉冲输出触点处加抗干扰吸 收电容；一般的情况下变频器的 干扰较大，请在带负载的请况下 判断，因为越大的负载会让变频 器负载电流越大，产生的干扰也 越大④已加电容，但系统与驱动 器之间的阻抗不匹配，导 致有用信号丢失 选择适当的电容型号 ⑤系统与驱动器之间信号传 输不正确 检查系统与驱动器之间的信号连 接线是否带屏蔽，连接是否可靠， 检查系统脉冲发生信号是否丢失 或增加⑥系统损坏或内部故障 送厂维修或更换主板
故障现象二：驱动器引起尺寸不稳定故障原因 处理方法①驱动器发送的信号丢失， 造成的驱动失步 先确定使用的是步进驱动器还是 伺服驱动器：步进电机驱动器可 通过相位灯或打百分表判断是否 存在失步。伺服驱动器则可通过 驱动器上的脉冲数显示或是打百 分表判断②伺服驱动器的参数设置 不当，增益系数设置不 合理参照 DA98 说明书修改增益参 数③驱动器发送信号干扰所 致，导致失步 加装屏蔽线，加装抗干扰电容 ④驱动处于高温环境，没 有采取较好的散热措施， 导致尺寸不稳定，同时 也可能导致驱动内部参 数变化，引发故障保证良好的散热通风环境，适 当的温度是保证加工性能的重 要因素 ⑤驱动器扭矩不够或电机 扭矩不够 更换驱动器或电机，使扭矩符 合实际需要⑥驱动器的驱动电流不够 调大驱动电流仍不能满足要求， 则需更换驱动器⑦驱动器损坏驱动器送厂维修故障现象三：机械方面引起的加工尺寸不稳定故障原因 处理方法①步进电机阻尼片是否过紧 或过松 调整阻尼盘，使电机处于非共 振状态②电机插头进水造成绝缘性 能下降，电机损坏 更换电机插头，做好防护，或 是更换电机③加工出的工件大小头，装 夹不当 检查进刀量是否过大或过快造 成的过负荷，检查工件装夹不应伸出卡盘太长，避免让刀④工件出现椭圆 检查主轴的跳动，检修主轴，更 换轴承⑤丝杆反向间隙过大 通过打百分表检查丝杆的反向间 隙，是否已从系统将间隙补入 ， 补入后间隙是否过大⑥机械丝杆安装过紧 检查丝杆是否存在爬行，是否存 在响应慢的现象
按产生不稳定故障的现象分类： 故障现象一：工件尺寸与实际尺寸只相差几丝（如：0.01~0.10 范围内）故障原因 处理方法①机床在长期使用中磨擦、磨 损，丝杆的间隙随着增大， 机床的丝杆反向间隙过大使 加工过程的尺寸漂浮不定， 故工件的误差总在这间隙范 围内变化 机床磨损丝杆间隙变大后通过调 整丝杆螺母和修紧中拖板线条减 小间隙，或通过打百份表得出间 隙值（一般间隙在 0.15mm 以内） 可补进电脑，可通过电脑的间隙 补偿功能来把间隙取代，使工件 尺寸符合要求 ②加工工件使用的刀具选型不 对，易损，刀具装夹不正或 不紧等由于是刀具材质使加工工件尺寸 产生变化，则按要求合理选择刀 具，而由于刀具装夹不正等原因 产生的则根据工件的工艺要求合 理选择刀具角度和工装夹具 ③工艺方面根据工件材料选择 合理的主轴转速、切削进给 速度和切削量 当怀疑是加工方面的工艺问题， 则根据材料的性质，合理地编制 加工工艺选择适当的主轴转速， 切削进给速度和切削量 ④与机床放置的平衡度和稳固 性有关 由于机床共振引起则把机床放置 平稳，调整好水平，必要时打下 地基，安装稳固 ⑤数控系统产生失步或驱动 选型时功率不够，扭矩小 等原因产生 数控系统产生的尺寸变化，首先 判断程序是否按图纸尺寸要求编制，然后再根据所选的配置检查 设置的参数是否合理（如:G0 快 速定位速度和切削时的加减速时 间常数等） 。是否有人故意改动， 其次是考虑所选配的驱动器功率 大小是否合理，通过判断相位灯 观察电脑发给驱动的脉冲是否有 失步现象 ⑥刀架换刀后是否锁住锁紧 检查刀架换刀后反转时间够不够， 是否使刀架有足够的时间来锁紧， 检查刀架的定位和锁紧螺丝是否 有松动⑦主轴是否存在跳动串动和 尾座同轴度差等现象 检查主轴和尾座的同轴度是否存 在跳动、串动等现象 ⑧在一些特殊加工场合，反 向间隙无法补入，导致加 工总是存在偏差 利用编程技巧消除间隙故障现象二：工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化。故障原因 处理方法①快速定位的速度太快，驱 动和电机反应不过来而产生 快速定位速度太快，则适当调整 G0 的速度、切削加减速度和时间 使驱动器和电机在额定的运行频 率下正常动作 ②在长期摩擦磨损后机械的 拖板丝杆和轴承过紧卡死 在出现机床磨损后产生拖板、丝 杆和轴承过紧卡死，则必须重新 调整修复 ③刀架换刀后太松锁不紧 刀架换刀后太松则检查刀架反转 时间是否满足，检查刀架内部的 涡轮涡杆是否磨损，间隙是否太 大，安装是否过松等 ④编辑的程序错误，头、尾 没有呼应或没取消刀补就 结束 如果是程序原因造成的，则必须 修改程序，按照工件图纸要求改 进，选择合理的加工工艺，按照 说明书的指令要求编写正确的程序 ⑤系统的电子齿轮比或步距 角设置错误 若发现尺寸偏差太大则检查系统 参数是否设置合理，特别是电子 齿轮比和步距角等参数是否被破 坏，出现此现象可通过打百份表 来测量故障现象三：工件的每道工序都有递增或递减的现象故障原因 处理方法①程序编写错误 检查程序使用的指令是否按说明 书规定的要求轨迹执行，可以通 过打百份表来判断，把百分表定 位在程序的起点让程序结束后拖 板是否回到起点位置，再重复执 行几遍观察其结果，掌握其规律②系统参数设置不合理 检查系统参数是否设置合理或被 人为改动③配置设置不当 有关的机床配置在连接计算耦合 参数上的计算是否符合要求，脉 冲当量是否准确④机械传动部件有规律周期 性的变化故障 检查机床传动部分有没有损坏， 齿轮耦合是否均匀，检查是否存 在周期性，规律性故障现象。若 有则检查其关键部份并给予排除故障现象四：驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小故障原因 处理方法①机床拖板长期高速运行， 导致丝杆和轴承磨损 用百分表靠在刀架底部，同时通 过系统编辑一个固定循环程序， 检查拖板的重复定位精度，调整 丝杆间隙，更换轴承
②刀架的重复定位精度在长 期使用中产生偏差 用百分表检查刀架的重复定位精 度，调整机械或更换刀架③拖板每次都能准确回到加 工起点，但加工工件尺寸 仍然变化。此种现象一般 由主轴引起，主轴的高速 转动使轴承磨损严重，导 致加工尺寸变化用百分表检测加工工件后是否能 准确回到程序起点；若可以，则 检修主轴，更换轴承故障现象五：工件某一道工序加工有变化（切削圆弧、螺纹等） ， 其它各道工序尺寸准确故障原因 处理方法①该程序段程序的参数是否 合理，是否在预定的轨迹 内，编程格式是否符合说 明书要求螺纹程序段时出现乱牙，螺距不 对，则马上联想到加工螺纹的外 围配置（编码器）和该功能的客 观因素，如：主轴转速，螺纹导 程与进给速度的关系（928TC 配 DY3，加工螺纹时主轴转速 X 螺 纹导程≤1700mm/min） ，编码器 的线数与电脑设置是否相符；当发现圆板程序段尺寸不对时则检 查圆弧的编程轨迹是否在同一圆 弧上，有否特殊圆与圆之间的过 度关系编程时的工艺编制故障现象六：工件产生锥度大小头现象故障原因 处理方法①机床放置的水平没调整好， 一高一低，产生放置不平 稳 使用水平仪调整机床的水平度 ， 打下扎实的地基，把机床固定好 提高其韧性 ②车削长轴时，工件材料比 较硬，刀具吃刀比较深 ， 造成让刀现象 选择合理的工艺和适当的切削进 给量避免刀具受力让刀 ③尾座顶针与主轴不同心 调整尾座故障现象七：批量生产中，偶尔出现工件超差故障原因 处理方法①批量生产中偶尔出现一件 尺寸有变化，然后不用修 改任何参数再加工，却恢 复正常情况 必须认真检查工装夹具，且考虑 到操作者的操作方法，及装夹的 可靠性；由于装夹引起的尺寸变 化，必须改善工装使工人尽量避 免人为疏忽作出误判现象②在批量生产中偶尔出现一 件尺寸不准，然后再继续 加工尺寸仍不合格，而重 新对刀后又准确 数控系统可能受到外界电源的波 动或受到干扰后自动产生干扰脉 冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机多走或少走现象； 了解掌握其规律，尽量采用一些 抗干扰的措施，如：强电场干扰 的强电电缆与弱电信号的信号线 隔离，加入抗干扰的吸收电容和 采用屏蔽线隔离。另外，检查地 线是否连接牢固，接地触点最近， 采取一切抗干扰措施避免系统受 干扰故障现象八：工件尺寸准确，表面光洁度差故障原因 处理方法①刀具刀尖受损，不锋利 刀具磨损或受损后不锋利，则重 新磨刀或选择更好的刀具重新对 刀 ②机床产生共振，放置不平稳 机床产生共振或放置不平稳，调 整水平，打下基础，固定平稳 ③机械有爬行现象 机械产生爬行的原因为拖板导轨 磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。 机床应注意保养，上下班之后应 清扫铁丝，并及时加润滑油，以 减少摩擦 ④加工工艺不好 选择适合工件加工的冷却液；在 能达到其它工序加工要求的情况 下，尽量选用较高的主轴转速故障现象九：加工圆弧效果不理想，尺寸不到位故障原因 处理方法①振动频率的重叠导致共振找出产生共振的部件，改变其频 率，避免共振 ②加工工艺 考虑工件材料的加工工艺，合理 编制程序 ③参数设置不合理，进给速 度过大，使圆弧加工失步 对于步进电机，加工速率 F 不可 设置过大， ④丝杆间隙大引起的松动或 丝杆过紧引起的失步 机床是否安装牢固 ，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大 或刀架松动等 ⑤同步带磨损 更换同步带(八) 指令控制类故障故障现象一：928TC 的 G0 指令定位故障原因 处理方法①在程序首段若进行单轴坐 标定位，会出现车床误走 现象 程序首段必须进行两轴同时定位， 而且换刀后的第一段也如此，否 则出现误动作，换刀指令后的第 一段程序不能用 G01、必须用 G00, 这种编程方式是由系统软件编制 所决定的，有待进一步完善故障现象二：任一段程序启动功能，可能会产生误走故障原因 处理方法①从程序中间某一段开始运 行，当运行结束后，装夹 工件再次启动（这次是从 程序开头开始运行） ，就 会误运行，X、Z 往正方 向以 G00 的速度移出很大 的尺寸这种编程方式是由系统软件编制 所决定的，有待进一步完善
故障现象三：恒线速控制下的加工方向不可改变 故障原因 处理方法①主轴没使用变频器 必须使用带变频器控制的主轴才 具有此功能，并确定变频器正确 使用 ②选用正确指令并调整好参 数 确认采用的是每分进给而不是每 转进给指令，并调整恒线速参数 ③恒线速的控制，当刀具从 X 轴的负方向往正方向运 行时，恒线速失控，速度 不变 编程时程序轨迹必须要从 X 轴的 正方向往 X 轴的负方向运行方可， 这种方式是由系统软件编制格式 所决定的(九) 其它类故障故障现象一：软件不具有坐标断电后记忆功能故障原因 处理方法① 980 系统（V3.0 版本以下， 不含 V3.0 版本）不具备坐 标记忆功能 选配具有记忆功能的软件版本 （V3.0 版本以上）故障现象二：G50 坐标设置无效故障原因 处理方法① 980 系统不具 G50 功能或 此功能无效在“录入方式”下，设定 G50 的同时，再加入 T 指令，同时 定义，可改善 G50 的设置故障现象三：回程序起点后，坐标和拖板位置不对故障原因 处理方法①程序出错，回不到原位 程序出错，修改程序 ②切削受力太重，切削过程 中失步 修改加工工艺，减少切削进刀 量 ③电脑或机床出故障 采用互换方式判断故障，逐步 缩小故障范围，用排除法找出 关键故障部位的方法进行维修 处理故障现象四：回机械零点坐标显示有偏差故障原因 处理方法①系统受到干扰，在回零时产生 零点飘移 加装抗干扰电阻 ②回零开关选用不合理；选用撞 块开关时，由于各种撞块开关 性能不一，有的机械上松点， 有的机械上紧点，因此导致机 械上弹起有快有慢，使定位产 生偏差，对于伺服系统，正常 情况下是检测一转信号后回零 结束，但由于机械上的反应慢， 有可能导致检测两三转后才停 止，使定位误差。当选用的磁 感应开关灵敏度不够时，也有 可能导致回零不准。选用质量较好的回零开关，若 是机械开关，则要检查其机械性能是否良好，是否感应开关， 则选用灵敏度高的开关确保回 零信号可靠故障现象五：无法执行刀补故障原因 处理方法①采用移动拖板方式执行 刀补 当使用移动拖板方式执行刀补时， 首先使用百分表。把两轴的反向 间隙补准（如果间隙太大则调整 机械）,然后再用百分表来测量 ， 按照所输入的刀补值在手动方式 下执行换刀，反复执行刀补和取 消刀补换刀，观察其拖板是否有 移动，若有移动说明系统对修改 刀补是有效的，刀补无效原因是 加工工件修改刀补后不到位，导 致尺寸没到位。则检查工装夹具或刀具安装等②采用修改坐标方式执行 刀补 当使用修改坐标方式来执行刀补， 也较容易判断，只要是在手动方 式下，输入了刀补然后反复换刀 执行和取消刀补来换刀，观察其 坐标值是否有变化。变化之前与 变化后作相减运算，得出的数值 是否刚好等于刀补值。若是这样 但工件尺寸修改刀补后走不到位， 做出刀补不执行的误判断。检查 其工艺和工装夹具、刀具等 ③ 928TC 执行刀补叠加时， 即在原刀补基础上再补 几丝，刀补无法补入 将刀补记下，在原刀补基础上再 加几丝，然后将系统内刀补清零， 再将刀补重新输入
（十）附录附录一： 928TA 报警代号及处理方法E1 指针错,程序段地址没有指向加工程序所在内存区内； 处理：返回系统主菜单再进入自动方式 E2 加工程序结束(后面已无内容)； 处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序 E3 加工程序段内容不够； E4 无程序段号 N； E5 程序段中有不能识别的字符； E6 程序段中字段值错； E7 程序段中有重复的字段； E8 程序段中 G 功能或 M 功能要求的字段不够； E9 程序段中有多余的字段； E10 程序段中 G 值错； E11 程序段中 S 值错； E12 程序段中 T 值错； E13 程序段中无任何可执行的字段；E14 程序段中 M 值错； E15 程序段过长,或无内容,或无段结束符(编辑时对应&回车 Enter&键)； 处理：修改加工程序 E17 圆弧插补程序段中缺 I,K 或 R 字段； 处理：修改加工程序 E19 进给停止,系统运行过程中按了&暂停 Feed.Hold&键； 处理： 见自动方式一章的有关说明； E21 已执行到程序的末尾,但没有 M30,M31 或 M2 功能； 处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序 E23 执行 M99 错,系统不处于子程序调用状态（G86 过程中不能有 M98 指令） ； 处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序 E24 执行 M99 错,子程序已返回； 处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序 E25 加工程序有错,不能执行； 处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序 E26 执行 M99 错,返回到的程序段并无 G86 或 M98(或者未执行过)； 处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序E27 转移或子程序调用错,无字段 D 定义的程序段号； 处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序 E28 系统已处于 M98 或 G86 状态,又执行子程序调用(G86 或 M98)； 处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序 E29 执行 G86(复合子程序循环)时,有关数据区出错(循环返回时有变化)； 处理：返回系统主菜单再进入自动方式或修改加工程序 E30 在含有 G84 或 G85(球面加工循环)的程序段中,圆弧是不能过象限的。 处理：有时出该错是由于计算误差引起的, 此时只要将有关参数增加或减少 0.01 即可； E32 园弧插补字段错: I,K 同时为 0,或终点不在园上。 处理：有时出该错是由于计算误差引起的， 此时只要将有关参数增加或减少 0.01 即可； E34 刀架不到位； 处理：可设置 10 号参数的 T 位为 0 将不检查刀位信号可在手 动或自动方式下按换〈刀键〉执行换刀功能将刀架回位 检查刀架接线 E35 不是从起始加工程序段开始执行加工程序； 处理：最好不要再按运行键执行加工程序。 E37 执行 T 功能时无相应的刀位信号返回； 处理：检查使用的刀具号是否有错，刀架信号或系统硬件是否有故障E38 执行 T 功能刀具偏置运动时系统出错； 处理：有时执行 T 功能刀具偏置运动时按〈暂停〉也会出 E38 错 加工程序中将 T 指令与 G0 编在同一程序段内，系统将刀偏合入 G0 中移动 E41 执行 G27 或测试机械零点: 已定位到机械零点,但 X 轴有失步；52 和 53 号参数记录下 X 轴和 Z 轴回机械零点的偏差。见 10 号参数 E41 位的说明； E42 执行 G27 或测试机械零点: 已定位到机械零点,但 Z 轴有失步；52 和 53 号参数记录下 X 轴和 Z 轴回机械零点的偏差。见 10 号参数 E41 位的说明； E45 系统没有回过机械零点，不能执行 G27 或测试机械零点； E47 自动方式执行 COMM-4 (空运行至当前段,即 C 状态时)之后, 系统坐标与执行前的坐标不同。此时,若继续运行加工程序, 可能系统运行的路径并非希望的加工路径,应小心对待； E48 自动或空运行方式时,执行 COMM-4(空运行到指定段,即 C 状态)时, 已执行到 M2,M30 或 M31,系统不能定位到指定程序段； E49 主轴不能停止(攻牙时)； E50 当 48 号参数为 0 时，S 值不能大于 255；不能使用 G96 设置恒线速控制状态； E51 执行 M41/M42 时出错。当 10 号参数的位 SM41=1（主动方式两档主轴转速控制） ， 而且主轴处于 M03/M04 状态时,不能执行 M41/M42。 E52 执行 M41/M42 时出错。当 10 号参数的位 SM41=1（主动方式两档主轴速度） ，执行 M41/M42 后系统将检测用户 2 输入是否为 1，若 3 秒钟内用户 2 输入仍为 0，则系统 取消 M41/M42 输出，并发出 E52 报警。E53 执行 S 指令（主轴转速）出错。当 10 号参数的位 SM41=1（主动方式两档主轴转速） 、 且 48 号和 52 号参数不为零，执行 S 功能时若用户 2 输入为 0（主轴档位未就绪） 、 或未执行过 M41/M42 指令（当前为 M40 状态）将会出现 E53 报警。 E54 执行 M03/M04 时出错。当 10 号参数的位 SM41=1 时,若未执行过 M41/M42，或用户 输入 2 为 0（即主轴高低速档位未就绪） ，执行 M03/M04 将出现 E54 报警。 E55 执行 S 指令时出错，S 值大于 255。系统 48 号参数为 0 时，要求 S 值≤255。 E61 X 轴驱动电源未就绪（可设置 10 号参数相应位为 0，系统不检测驱动器报警输入） E62 Z 轴驱动电源未就绪（可设置 10 号参数相应位为 0，系统不检测驱动器报警输入） E63 Y 轴驱动电源未就绪（可设置 10 号参数相应位为 0，系统不检测驱动器报警输入） E64 回机械零点时出错：向正向移动 20000.00mm 仍然未收到减速信号或收到减速 信号后超过 60.00mm 未检测到机械零点信号；或回机械零点时按了〈暂停〉键； E67 系统急停（系统检测到急停输入信号断开） ，系统将发出停主轴信号并停止运动； 处理：不用外部急停时可设置 10 号参数的〈急停〉位为 0 系统将不检查急停信 号输入；松开外接的急停键或接通急停输入信号； E68 80C196 EPROM(29C010)芯片出错,系统必需进行维修； E69 80C31 EPROM(29C010)芯片出错,系统必需进行维修； E71 坐标轴运动的终点位置超出软件限位； 处理：进入参数设置进行参数区的初始化或修改软件行程极限参数 （31-34 号参数）执行 M27 可将系统坐标清零有可能加工程序编制错误， 手动移动距离太大 E72 攻牙达到牙底并超过 20.00mm 主轴仍不能停； E74 系统运行越限，系统检测到正向或负向限位输入信号断开；处理：进入手动方式手动向超程的反方向移动系统回到正常运行范围 不用超程输入信号时可将 10 号参数的〈限位〉位置为 0 E77 要执行的加工程序段暂停过,其起点位置已变,强制执行程序运动轨迹将不合要求； E78 G 功能的有关字段值不合运行要求； E79 系统数据存取出错(81C55)； E86 未查找到字符串(编辑时),或要使用的加工程序是空的； E88 内存锁住,不能对加工程序进行插入或修改(编辑,通讯时)； 处理：进入编辑方式菜单，打开程序区之后才能对加工程序进行修改 E89 通讯方式输入加工程序时,输入的内容出错； E90 内存满,不能再增加程序内容(编辑,通讯时)； 处理：删除不用的加工程序 E91 加工程序检查和出错，此时应进入编辑仔细加工程序； E92 系统中无任何加工程序，不能进入自动方式； E93 加工程序区未初始化,系统将进行程序区的初始化； E94 系统参数区出错,系统将进行参数区的初始化； E95 80C196 内存出错,系统必需进行维修； E96 80C196 测试 81C55 内存出错,系统必需进行维修； E97―两个 CPU 的软件版本不兼容，应更换 EPROM。 E98 89C51 测试 81C55 内存出错,系统必需进行维修； E99 系统内存(62256)出错,系统必需进行维修；附录二： 928TC 报警代号及处理方法GSK928TC 数控系统所有报警均用汉字在屏幕上作简明提示，根据 提示内容作相应处理．每一个报警的意义在下表中详细说明报警提示 含义 处理方法 重复指令 程序段中同一指令重复输入 删除重复的指令 重复参数 程序段中同一参数重复输入 删除重复的指令 指令不兼容 同一程序段中出现了两个或多 个不能共段的指令 删除多余的指令 重复信息程序段内其它内容重复输入 删除重复内容 非法指令 程序段中出现了系统没有定义 的指令 根据系统指令表重新输入 非法参数 程序段出现没有定义的参数 重新输入正确的参数 非法信息 程序段中出现了系统不能识 别的代码 删除错误代码,输入正确代码 参数错 程序段中的参数超过规定范围 重新修改错误参数 遗漏指令 程序段中遗漏了必需的指令代码 输入正确指令代码 遗漏信息 程序段中遗漏了指令所必需 的内容输入正确内容 缓冲区溢出 系统程序缓冲区已满,不能存入更 多的内容 将系统中不需要或不常用零件程 序删除 刀位号报警 换刀时找不到指定的刀位号 检查电动刀架或输入接口 Z 正向超程 Z 轴正方向行程限位开关闭合 用手动方式向 Z 轴负方向移动, 直到解除限位 Z 负向超程 Z 轴负方向行程限位开关闭合 用手动方式向 Z 轴正方向移动, 直到解除限位 X 正向超程 Z 轴正方向行程限位开关闭合 用手动方式向 X 轴负方向移动, 直到解除限位 X 负向超程Z 轴负方向行程限位开关闭合 用手动方式向 X 轴正方向移动, 直到解除限位报警提示 含义 处理方法 准备未绪报警 X 或 Z 轴驱动器报警 检查驱动器,排除故障 程序准备报警 自动运行时没有准备好运行的程序 在编辑中重新输入或选择程序 急停报警 急停开关按下 顺时针旋转急停开关按任一键 XZ 超限 图形显示时定义的毛坯尺寸过大 或选择的比例过大 减小毛坯尺寸或图形显示比例 进给倍率零 手动进给或自动加工时进给倍率 为零调节进给倍率使之不为零 编码器信号错 检测不到主轴编码器的信号 确定已安装主轴编码器并启动主轴， 检查编码器的连接 软件限位 到达参数中的软件限位点 更改相应轴的软件限位值或向相反 方向移动
附录三： 980T 报警一览表及处理方法(1)程序操作错(P/S 报警)号码 内容 000 设定了必须切断一次电源的参数。请切断电源。 003 输入了超过允许位数的数据。 004 在程序开始部分仅有数字或符号而无地址。 005 地址后无数据,紧接着出现下个地址或者 EOB 代码。 006 &-&符号输入错误。(在不允许输入&-&号的地址上输入了&-&号或者输入两个以上的&-&号) 007 小数点输入错误。(在不允许小数点输入的地址上输入小数点或者输入两个以上小数点)009 输入了非法字地址符。 010 指令了不能使用的 G 代码。 011 切削进给中没有指定进给速度或者进给速度的指令不合适。 023 在使用半径 R 指定的圆弧插补中,R 地址指令了负值。 029 用 T 代码指令的偏置值过大。 030 用于 T 功能的刀具偏置号大。 060 在顺序号检索时,没有发现指定的顺序号。 061 在 G70,G71,G72,G73 指令中指定地址 P 或 Q。 062 (1)G71 或 G72 中的切削深度是零或负值。 (2)G73 的重复次数是零或负值。 (3)G74 或 G75 中的Δ i 或Δ k 指令为负值。 (4)虽然 G74 或 G75 中的Δ i 或Δ k 不为零,但地址 U 或 W 指定为零或负值 (5)虽然指定了 G74 或 G75 的退刀方向,但Δ d 是负值。063 G70，G71,G72 或 G73 指令中由地址 P 指定的顺序号检索不到。 065 (1)在 G71,G72 或 G73 指令中,由地址 P 指定的顺序号的那个程序 段,未指令 G00 或 G01。 (2)在 G71 或 G72 指令中,由地址 P 指定的顺序号的程序段中, 指令了地址 Z(W)（G71 时）或 X(U)（G72 时） 。 066 在 G70,G71 或 G72 指令中由地址 P 或 Q 指定的两程序段中指令 了不能使用的 G 代码。 067 在录入方式中,指令了带有地址 P 或 Q 的 G70,G71,G72 或 G73。 068 存储器存储容量不够。 071 没有找到检索地址数据。或者在程序号检索中,没有找到指定号码的程序 072 存储的程序超过 63 个。 073 要存入的程序号和存储器中已存入的程序号相同。
074 程序号不在 1～9999 范围内。 076 在 M98 的程序段中,没有指定 P。 077 子程序调用嵌套过多。 078 在 M98,M99 程序段中,没有找到用 P 指定的程序号或者顺序号。 079 存储器中存入的程序与编程器的内容不一致。 080 在参数指定的特定区域内位置测量达到信号没有 ON。 081 T 代码没有被指令前就指令了自动刀具补偿指令。 082 T 代码和自动刀具补偿指令在同一程序段中。 083 在自动刀具补偿中轴命令错或数据是增量指令。 085 在用编程器读入程序时,出现了外溢,奇偶错误或者成祯错误。可能是输入数据位数不合适或者波特率不正确。 086 在编程器接口的输入输出中,I/O 准备信号(DR)为 OFF 状态。 087 在编程器接口读入时,虽然已指定了读终止指令,但读过了 10 个字符后, 输入仍不停止。 090 返回参考点时,开始点距参考点太近或速度太慢,返回参考点不能正常执行 100 参数开关为 ON 状态。 101 在程序编辑中,改写存储器时,电源断电了。关机后再开机报警自动取消. (注意检查参数,程序等是否改变) 111 宏程序命令的运算结果,超出允许范围(-232～232-1） 。 112 &0&作除数(也包括正切 90°)。 114 在 G65 的程序段中,指令了未定义的 H 代码。 115 指定了非法的变量号。 116用 P 指定的变量号是禁止代入的变量。 119 SQRT 或 BCD 的自变量为负值。 125 在 G65 的程序段中,指令了不能用的地址。 128 在转移指令中,转移地址的顺序号不是 0～9999。 或者没有找到要转移的顺序号。(2)超程报警号码 内容 1 超出 X 轴正向行程极限 2 超出 X 轴负向行程极限 3 超出 Z 轴正向行程极限4 超出 Z 轴正向行程极限(3) 驱动器报警序 号 内容 11 X 轴驱动器未绪。 12 Z 轴驱动器未绪。 21 X 轴驱动器报警。 22 Z 轴驱动器报警。 31 在 X 轴，指令速度过大。 此错误的产生是由于 CMR 设定错误 32 在 Z 轴，指令速度过大。 此错误的产生是由于 CMR 设定错误号码 内容 01 M 代码错。程序中编入了非法的 M 代码。 02 S 代码错。程序中编入了非法的 S 代码。 03 T 代码错。程序中编入了非法的 T 代码。 04 换刀时间设定错。当 Ta ＞ T 全刀位时，产生报警 05 换刀时间过长。从刀架开始正转，经过 Ta 时间后 指定的刀位到达信号仍然没有接收到时，产生报警. 06 M03,M04 码指定错。主轴正转（反转）时，没有经过停止而又指定了主轴反转（正转） 。 07 主轴旋转时指定了 S。当主轴正在旋转时，指定了 S 代码进行主轴换挡。 08 总刀位数参数设定错。 09 请进行手动主轴换挡，完成后，按循环起动。 11 换刀时反锁时间过长。附录四： DA98 报警一览表及处理方法报警 代码 报警名称 运行状态 原因 处理方法 -正常1 超速 接通控制电 源时出现 ①控制电路板故障。 ②编码器故障 ①换伺服驱动器。 ②换伺服电机。 电机运行过程中出现 ①输入指令脉冲频率过高。 ①正确设定输入指令 脉冲。 ①加/减速时间常数太小，使速 度超调量过大。 ①增大加/减速时间常 数。 ①输入电子齿轮比太大。 ①正确设置。 ①编码器故障。 ①换伺服电机。 ①编码器电缆不良。 ①换编码器电缆。 ①伺服系统不稳定，引超超调。 ①重新设定有关增益。 ②如果增益不能设置 到合适值，则减小负载 转动惯量比率。 电机刚启动 时出现 ①负载惯量过大。 ①减小负载惯量。 ②换更大功率的驱动 器和电机。 ①编码器零点错误。①换伺服电机 ②请厂家重调编码器 零点。 ①电机 U、V、W 引线接错。 ②编码器电缆引线接错。 ①正确接线。 2 主电路 过压 接通控制电 源时出现 ①电路板故障。 ①换伺服驱动器。 接通主电源 时出现 ①源电压过高。 ②电源电压波形不正常。 ①检查供电电源。 电机运行过 程中出现 ①制动电阻接线断开。 ①重新接线。 ①制动晶体管损坏。 ②内部制动电阻损坏。①换伺服驱动器。 ①制动回路容量不够。 ①降低起停频率。 ②增加加/减速时间常 数。 ③减小转矩限制值。 ④减小负载惯量。 ⑤换更大功率的驱动 器和电机。报警 代码 报警名称 运行状态 原因 处理方法 3 主电路 欠压 接通主电源 时出现 ①电路板故障。 ②电源保险损坏。 ③软启动电路电路故障。 ④整流器损坏。 ①换伺服驱动动器。 ①电源电压低。 ②临时停电 20mS 以上。 ①检查电源。 电机运行过 程中出现 ①电源容量不够。②瞬时掉电。 ①检查电源。 ①散热器过热。 ①检查负载情况。 4 位置超差 接通控制电 源时出现 ①电路板故障。 ①换伺服驱动器。 接通主电源 及控制线，输 入指令脉冲， 电机不转动 ①电机 U、V、W 引线接错。 ②编码器电缆引线接错。 ①正确接线。 电机运行过 程中出现 ①编码器故障。 ①换伺服电机。 ①设定位置超差检测范围太小。 ①增加位置超差检测 范围。 ①位置比例增益太小。①增加增益。 ①转矩不足。 ①检查转矩限制值。 ②减小负载容量。 ③换更大功率的驱动 器和电机。 ①指令脉冲频率太高。 ①降低频率。 5 电机过热 接通控制电 源时出现 电机运行过 程中出现 ①电路板故障。 ①换伺服驱动器。 ①电缆断线。 ②电机内部温度继电器损坏。 ①检查电缆。 ②检查电机。 ①电机过负载。 ①减小负载。 ②降低起停频率。 ③减小转矩限制值。④减小有关增益。 ⑤换更大功率的驱动 器和电机。 ①电机内部故障。 ①换伺服电机。 6 速度放大 器饱和故 障 电机运行过 程中出现 ①电机被机械卡死。 ①检查负载机械部分。 ①负载过大。 ①减小负载。 ②换更大功率的驱动 器和电机。报警 代码 报警名称 运行状态 原因 处理方法 7 驱动禁止 异常①CCW、CW 驱动禁止输入端子 都断开。 ①检查接线、输入端子 用电源。 8 位置偏差 计数器溢 出①电机被机械卡死。 ②输入指令脉冲异常。 ①检查负载机械部分。 ②检查指令脉冲。③检查电机是否接指 令脉冲转动。 9 编码器故 障①编码器接线错误。 ①检查接线。①编码器损坏。 ①更换电机。①编码器电缆不良。 ①换电缆。①编码器电缆过长，造成编码器 供电电压偏低。 ①缩短电缆。 ②采用多芯并联供电。 10 控制电源 欠压①输入控制电源偏低。①检查控制电源。①驱动器内部接插件不良。 ②开关电源异常。 ③芯片损坏。 ①更换驱动器。 ②检查接插件。 ③检查开关电源。 11 IPM 模块 故障接通控制电源 时出现 ①电路板故障。 ①换伺服驱动器。 电机运行过程 中出现 ①供电电压偏低。 ②过热。 ①检查驱动器。 ②重新上电。 ③更换驱驱动器。①驱动 U、V、W 之间短路。 ①检查接线。 ①接地不良。 ①正确接地。 ①电机绝缘损坏。 ①更换电机。 ①受到干扰。 ①增加线路滤波器。 ②远离干扰源 12 过电流①驱动器 U、V、W 之间短路。 ①检查接线。 ①接地不良。 ①正确接地。 ①电机绝缘损坏。 ①更换电机。 ①驱动器损坏。 ①更换驱动器。 13 过负载接通控制电源 时出现 ①电路板故障。 ①换伺服驱动器。 ①超过额定转矩运行。 ①检查负载。 ①保持制动器没有打开。 ①检查保持制动器。 ①电机不稳定振荡。 ①高速增益。 ②增加加/减速时间。 ③减小负载惯量。 ①U、V、W 有一相断线。 ②编码器接线错误。 ①检查接线。报警代 码 报警名称 运行状态 原因 处理方法 14 制动故障 接通控制电源 时出现 ①电路板故障。 ①更换伺服驱动器。 电机运行过程 中出现 ①制动电阻接线断开。 ①重新接线。 ①制动晶体管损坏。 ②内部制动电阻损坏。 ①换伺服驱动器。 ①制动回路容量不够。 ①降低起停频率。 ②增加加/减速时间常 数。③减小转矩限制值。 ④减小负载惯量。] ⑤换更大功率的驱动 器和电机。①主电路电源过高。 ①检查主电源。 15 编码器计 数错误①编码器损坏。 ①更换电机。①编码器接线错误。 ①检查接线。①接地不良。 ①正确接地。 16 电机热过 载 接通控制电源 时出现①电路板故障。 ①换伺服驱动器。 电机运行过程 中出现 ①参数设置错误。 ①正确设置有关参数。①长期超过额定转矩运行。 检查负载。 降低起停频率。 减小转矩限制值。 换更大功率的驱动器 和电机。①机械传动不良。 ①检查机械部分。 19 热复位①输入控制电源不稳定。 ①检查控制电源。 ①受到干扰。 ① 增加线路滤波器。② 远离干扰源。20 IC4(EEPROM)错 误①芯片或电路板损坏。 ① 更换伺服驱动器。 ② 经修复后，必须重新 设置驱动器型号(参 数 No.1)，然后再恢 复缺省参数。21 IC3(PWM 芯片) 错误①芯片或电路板损坏。 ①更换伺服驱动器。报警 代码 报警名称 运行状态 原因 处理方法 22 IC2(CODER 芯片) 错误①芯片或电路板损坏。 ①更换伺服驱动器。 23 IC7(A/D 芯片)错误① 芯片或电路板损坏。 ② 电流传感器损坏。①更换伺服驱动器。 30 编码器 Z 脉冲丢失① ② ③ ④ ⑤Z 脉冲不存在，编码器损坏 电缆不良 电缆屏蔽不良 屏蔽地线未联好 编码器接口电路故障① 更换编码器 ② 检查编码器接口电 路31 编码器 UVW 信 号错误① ② ③ ④ ⑤ ⑥编码器 UVW 信号损坏 编码器 Z 信号损坏 电缆不良 电缆屏蔽不良 屏蔽地线未联好 编码器接口电路故障① 更换编码器 ② 检查编码器接口电 路32 编码器 UVW 信 号非法编 码① UVW 信号存在全高电平或 全低电平 ① 更换编码器 ② 检查编码器接口电 路}