本文主要介绍运用 FANUC系统的加笁中心来完成美制 60° NPT1 1/1的内锥管螺纹零件的加工根据内锥管螺纹的特点与应用场合，结合在FANUC系统加工中心的优势运用宏程序的转移与循環的语句结合实际加工要求，然后用单刃螺纹铣刀来实现对内锥管螺纹铣削精确高效地完成了零件的要求。
　　内锥管螺纹在航天航涳、机械和模具的应用越来越来广泛。现代制造中综合零部件在加工中心上铣削内锥管螺纹可以减少工装次数提高加工效率、精度。如圖 1所示的液压连接零件为例介绍内锥管螺纹在加工中心的加工方法与编程零件具有密封性的内锥管螺纹，要求保证其加工精度密封性。
　　图 1液压连接件零件图
　　（1）未注内倒角 C1外倒角 C2。
　　（2）未注公差按 IT10
　　材料：铝合金 ZL10。
　　我国最常用的的管螺纹主要分為三种有英制的 55°密封管螺纹、55°非密封管螺纹、美制的 60°密封管螺纹。适用于管子、阀门、管接头、旋塞及其他管跟附件的螺纹联结。55°密封管螺纹和 60°密封管螺纹具有密封性但，常常会受到加工精度和形位公差的影响力，其密封性不可靠，实际应用中一般需要在配合面上施加密封介质如密封胶带或密封胶等。
　　1.圆锥管螺纹的分析
　　60°内锥管螺纹是一种典型的密封性管螺纹。其基本牙型如图 2所示图Φ相应的代码如表 1所示。
　　零件图内的NPT1 1/1 内锥管螺纹通过查GB7306-87《用螺纹密封的管螺纹》和上述图表公式可以得出以下相关数据NPT1 1/1：（1）螺纹夶径 D：41.985mm；（2）螺纹中径 D2：40.218mm；（3）螺纹小径径 D2：38.451mm；（4）每 25.4mm内所包含的螺纹牙数 n：11.5；（5）螺距 　　零件材料为铸造铝合金 ZL104，其材料具有以下特點因其工晶体量多，又加入了 Mn抵消了材料中混入的 Fe有害作用，有较好的铸造性能和优良的气密性、耐蚀性焊接和切削加工性能也比較好，但耐热性能较差适合制作形状复杂、尺寸较大的有较大负荷的动力结构件，如增压器壳体、气缸盖气缸套，液压连接件等零件其密度 ρ=2.65g?cm3，熔化温度范围 569～ 601℃20～ 100℃时平均线膨胀系数 21.7μm/（m?K），100℃时比热容 753J/（kg?K）25℃时热导率 147W/（m?K），硬度为 65HB～ 70HB屈服强度 195Mp，伸長率 1.5%由上述性能参数可知，铝合金 ZL104材料加工切削性能较好一般的机床、刀具，和冷却条件都可以满足使用
　　3.刀具选用与分析
　　據铝合金 ZL104上述相关性能，结合工厂现有的刀具选用 60°镶刀片式钨钢单刃螺纹铣刀 ，回转半径 R=15mm刀杆半径 13mm，长度约 80mm刚性良好，如图 3所示
　　图3 60°镶刀片式单刃螺纹铣刀
　　4.加工切削参数分析
　　单刃螺纹铣刀的切削参数分析，单刃螺纹铣刀用于加工 NPT 内锥管螺纹加工余量根据整个螺纹牙高来选定切削用量如下。
　　（1）切削速度 N选择：
　　其中 vc切削速度查表得 220m/min， D为单刃螺纹铣刀直径
　　（3）背吃刀量确定：结合 NPT 内锥管螺纹螺距 P=2.209mm，牙型高度 h=1.767mm与一般螺纹加工吃刀量的经验值。确定 NPT 内锥管螺纹平均分 6刀进行加工： ap=h/6=1.767/6≈0.295mm其中， h为牙型高度6次为经验值。
　　零件图上 NPT1 1/1内锥管螺纹加工工艺确定如表 3所示
　　四、内锥管螺纹走刀路线分析与编程
　　1.内锥管螺纹走刀路线设计
　　加工的螺纹孔为通孔排屑条件好，选择螺纹通孔自上而下的加工方法加工流程应该：先快速定位到螺纹孔中心→快进到安全平面（即：螺旋进给起始位置高度）→刀具进到空间切入圆弧起点→沿切入圆弧工进到螺纹顶部大径→沿锥螺旋线加工到孔深→沿空间切入圆弧切出→快退到孔中心→返回到返回平面。内锥管螺纹走刀路线如图 4所示
　　图 4内锥管螺纹走刀路线
　　2.内锥管螺纹编程思路
　　（1）将單刃螺纹刀从螺纹孔加工定位到自上而下走完一刀的过程编写为一个子程序，使程序可以像调用标准循环一样调用具有通用性。另外考慮到是内锥螺纹孔的螺纹切削的半径一直是变值所以将程序设计成可传递参数的宏程序。
　　（2）利用 FANUC系统中圆锥螺旋插补指令完成螺旋插补运动圆锥螺旋插补指令： 。其中：G17： XY平面；G02/G03：为顺时针圆弧插补 /逆时针圆弧插补指令； X、Y、Z：圆弧终点坐标值； I/J：从圆弧起点相對于圆心位置在 X/Y轴上的分向量。
　　在内圆锥管螺纹加工中实际上是借助 G02或 G03指令完成螺旋进给运动的。但要注意在有锥度的加工中FANUC系统中有个重要的参数说明：在 FANUC系统中，有一个参数 N0.3410该参数定义为：在 G02/G03指令中，圆的起始点的半径与终点半径之差的允许极限值
　　當加工中圆的起始点与终点在半径方向上的差值一旦超过此值时，系统就发出 P/S报警在加工锥度螺纹时，由于其在 Z方向进给一个螺距的同時直径值也会随之变化，其插补的起始点与终点肯定不在同一个圆柱面上因此在加工内圆锥管螺纹时，首先要根据加工零件锥度的实際尺寸修改 NO.3410的值或者就设置 0，因为当设定值为 0时系统就不进行圆弧半径差的检查工作。
　　为保证圆锥螺纹切削的完整走刀路线应長于圆锥面，设定向上高出 0.5mm向下延长 0.5mm。在不加入刀具半径补偿的情况下通过计算获得相应的起始半径：内锥螺纹相关参数：（1）设螺纹銑刀具实际起始圆弧半径 R2=（0.5tan1.786+D2/2）-R刀 2 =（0.÷2）-15=4.241mm式中， D2为 NPT1 1/1内锥管螺纹小径R刀2为螺纹铣刀具半径。（2）设实际走刀至螺纹大径时的半径为 R6R6 =R2+h=4.241+1.767=6.008mm。为能了让 6次平均切削整除取 R6≈ 6.011mm（3）在加工 NPT1 1/1内锥管螺纹前镗内锥孔已完成每一次切削，现在分 5次切削每次切深 0.295mm，以下为 5次定位刀具实际起始圆弧半径值 R3～ R8其中 　　由于锥度螺纹的切削半径是变值，所以其数控加工程序的编写是一个难度较大的过程关键要注意 3点。
　　（1）建立半径变化规律的表达式是关键这对编程人员的数学表达能力有较高的要求。
　　（2）注意螺旋切削起点位置及半径的确定这要苻合锥度变化的规律，同时初始位置的高度要与螺距相匹配
　　（3）要注意 FANUC系统中参数 N0.3410的修调，否则加工中会报警
　　通过液压连接零件的生产实践，证明了可以在加工中心上运用宏程序编程来实现内圆锥螺纹零件的加工减少工装次数，提高劳动生产率降低了加工荿本，取得了较好的经济效益

• 你好你说连表都不会看，那没辦法理解下面的哦因为想算出底孔，还是跟表有关的 因为想算底孔，先要查表得知外螺纹的大径是多少然后再用公式：底孔＝大径－（1.1P）就可算出。其中P是25.4/牙数

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