高速瓦楞纸板生产线应注意的问题
第一、做好产品市场调研是设备选型的基础
　　瓦楞纸箱产品，是一类大进大出的产品，考虑到运费增加的成本，以及交货的及时性问题，那么该类产品的市场区域就注定不能涵盖太大的范围。市场范围通常锁定在方圆200公里以内，所以，决策者一定要对周边重大的潜在客户产品主要规格和楞型情况进行考察调研，作到心中有数，为下一步的决策提供基础依据。
　　另外，还要对周边的竞争者的设备状况、管理状况以及客户状况进行了解，以便为下一步的营销措施的制订提供依据。
　　第二、考虑瓦楞纸板生产线整体协调的匹配性
　　对于中高速瓦楞纸板生产线的选配原则是，要考虑到各单机自动化程度的高低，更应重视瓦楞纸板生产线整体的配套性和协调性。既然选择高速生产线，那么，就应该选择自动化程度高的整条线相匹配的配置。
　　比如，需要配备自动接纸机(根据整线速度，选择合适速度的接纸机，配备数量根据自己的经济状况决定)、正压卡匣式单面瓦楞机(换辊方便、运转平稳和速度快)、生产管理系统、内涨式夹头(为了安全的需要，须选择多点刹车器)、全自动薄刀纵切机(为了便于快速换单，需要配备2台)、纵切机要配备三种压线轮(凸对凹、凹对凸、凸对平)、螺旋横切机、自动制胶系统、涂胶机(采用调压式触压棒，而不是压辊形式)、双面机热板的数量要与速度匹配(烘干部采用弹簧式热压板，当然必须重视冷凝水疏水阀的优劣)等。
　　第三、重点选择好核心部件的关键性
　　瓦楞辊的几个重要技术要点
　　对于高速机而言，单面机的直径通常不能低于320mm，否则，速度是很难提上去。一般情况下，瓦楞辊直径选择在375mm以上的。
　　现在市场上最为常用的单面机，多为无糊叉式外吸真空单面机或正压卡匣式单面机，在实际操作中务必控制好瓦楞辊的配合压力(配合间隙)、平行度、表面的温度，以及选择恰当的中高。
　　当然对于瓦楞辊表面的温度的控制(通常为160&180℃)与饱和蒸汽压以及冷凝水的排放密切相关的。我们知道，饱和水蒸汽通入瓦楞辊后，放出潜热凝结成冷凝水，由于冷凝水的导热系数较低，如果排除不畅而积聚在辊筒内，将大大增加辊筒的热阻，造成辊筒表面温度的下降而不能正常车速工作。
　　当辊内的冷凝水积聚到一定的程度时遮住了排水管的出口，由于辊内的饱和蒸汽压大于排水管终端的压力，两端的压差使冷凝水不断排出，所以，冷凝水排出管的端口一定要朝下安装，并使端部尽可能地接近辊体下部的内壁，以便最大可能地排除冷凝水。当然管口不能接触内壁，因为辊筒是旋转的，而冷凝水排水管和蒸汽旋转接头是固定不动的，否则会产生噪音和损坏排水管。通常把固定吸管做成与下底面成45&的角度。
　　由于瓦楞辊在啮合过程中，在上瓦楞辊两端加压会使其产生一定的挠度，使楞辊的中间部分间隙增大，为此瓦楞辊制造时要使中央直径较两端略大，这个差值为中高。根据行业标准QB/T《瓦楞纸板生产线》的规定，高速机上瓦楞辊中高，通常为辊挠度的4倍。
　　预热缸
　　预热缸缸体直径不能低于900mm，要有最大的包角调整能力，来调整原纸的湿度，保证纸板的平整。
　　涂胶机触压棒
　　我们知道传统的涂胶机采用重力压辊上胶方式，如果长时间生产小幅度的纸板，上糊辊和重力压辊中间的部分磨损严重，当生产大幅面纸板的候，中部出现磨损，那么中间部分就会上不好胶，造成纸板脱胶、起泡和贴合不良等问题，而两边没有磨损的地方由于压力的原因，又会把瓦楞纸板的楞形不同程度地压扁变形，上胶量过多使纸板变软，强度下降。
　　在变换纸的材质(高克重纸与低克重纸之间的变换)和变换瓦楞楞形时，都需要调整压纸重力辊的间隙。这是一个不易进行的工作，调整不好就会把纸板瓦楞压扁或者是上不了胶，导致纸板报废。如果操作人员为了省事，不论何种楞型都用一个最小的间隙，纸板的强度就会造成很大的破坏。比如，B瓦楞的楞高是2.7mm，按正常标准上胶辊和重力压辊的间隙为2.6mm才能上糊均匀，也就是说按正常的调整也要把瓦楞纸板的楞形压扁了0.1mm，而压扁了的纸板就会用去很多的胶，当然压扁了的和上胶量多的纸板在硬度和抗压强度上就要下降很多。
　　而涂胶机触压棒是安装在涂胶机上，用来代替传统的重力压辊，并由一组具有压力均衡的弹力压片所组成。触压棒是采用很多耐磨的弧形片板与弹簧连接而成的，弹簧的弹力始终让弧形片板均匀地贴合在上糊辊上，即使是上糊辊磨损凹陷，弹簧片板也会随着凹陷，始终让瓦楞芯纸均匀地贴合在上糊辊上，使瓦楞芯纸上糊均匀。
　　触压棒压片设计与上胶辊相同的弧度，确保压力稳定，着糊均匀和便于控制胶量。压片上有独立控制的弹力装置，自动调整不规则跳动，避免压扁楞形，保证纸板强度。
　　目前市场上，压片的弹力装置有机械弹簧和自动调压式两种方式。
　　普通弹簧式触压棒由于弹簧压力的不可调整，弹簧弹性易出现疲劳，从而造成一系列的问题。比如，弹簧压力大会压扁瓦楞，影响抗压和施胶过多，致使车速变慢、纸板发软;弹簧压力小则会施胶不均匀，纸板脱胶、起泡等。
　　调压式触压棒的气动调压系统采用稳定可靠的气缸式推杆设计，配以优质的精密加工和进口的耐磨气动材料，保证触压棒可以长期稳定可靠的运行，使用该装置无需调整高度即可随意通过各种纸张材料。当纸的材质薄厚和楞型发生变换时无须调整间隙。这样，瓦楞芯纸在进入涂胶机上胶时，瓦楞高度与上糊后出涂胶机时的楞高基本保证不变，避免出现倒楞或压扁楞尖，保持完好楞型，且上胶均匀，节省大量的玉米淀粉胶。最终纸板接近理想标准，使抗压强度高，保证了工艺需求以及纸板的厚度、强度。
　　双面机烘干部热板数量和热压板注意事项
　　烘干部的热板数量要与高速生产线匹配，否则，对涂胶后的纸板烘干不充分，粘合剂糊化不良，速度过快即造成大量纸板脱胶过软，通常热板数量不能少于18块。
　　双面机热压板安装在烘干部热板部位，是用来取代传统的重力压辊，使瓦楞纸板在热板部分快速传热烘干的新产品。烘干部热压板，是由特制的耐磨材料不锈钢片和特制的弹簧连装而成，每块热烘板分为一组，每组热压板可根据不同速度不同温度自动选择升降，操作方便。
　　我们知道，任何一种物质都有热胀冷缩的特性，当瓦楞纸板经过热板烘干时会带走大量的热量，使热板底和面的温度不一致。上面的温度低，热烘板就下凹变形，尤其是第一至第五块变化最明显。速度越快，带走的热量越多，变形越大。另外，传统的重力压辊是一根直线，是线接触，不会随着热板变形而弯曲。这样中间部位就触压不到，而两边又压得过重，造成纸板中间脱胶、起泡、贴合不良等，当然两边的瓦楞形状被压扁。另外，它的传热效率低，如果车速过快就会因纸板热量不足而脱胶，导致贴合不良。由于滚筒压轴是分散安装的，重量不易调整，很容易把瓦楞纸板的楞形压扁和出现倒楞现象，生产出的纸板也会弯曲不平整，尤其是单瓦楞与双瓦楞纸板变换时更不易调整。
　　热板部触压板专门针对以上问题而设计，它的工作原理与涂胶机上弹簧式触压棒一样，都是通过弹簧和分组的耐磨不锈钢片组装而成，通过弹力均恒的弹簧，能随时保证施加给热板所需的稳定压力，使瓦楞芯纸完全地贴合在热烘板上，让瓦楞纸板的每一个地方都能受热均匀。不论是热板变形凹陷或是凸出，弹力均衡的弹簧始终把一片片的压板随着热板的凹陷或凸出而贴合在热板上，即使是使用质量较差的芯纸，也不会把楞形压扁，并且受热效率高，糊化速度快，纸板不脱胶、不起泡、贴合良好，生产出的纸板既平整又坚硬，抗压强度好。据测试，改装热压板后热板的传热效率比传统滚筒压轴式的传热效率大大提高，当然纸板进入烘干板部后的车速也就大大提高了。另外，每块热板上分设一组能单独控制升降的热压板，每组热压板都能单独控制。可根据不同车速、不同温度自由选择升降。可以自动(PLC控制)或手动控制升降，使用非常简单、方便。
　　减少原纸浪费的几个设备配置
　　以前制造的中低速生产线，原纸架的夹头一般为六角锥夹头，在使用过程中会把原纸纸管及内纸边撑破，使纸尾难以使用，造成原材料的浪费。而现在的中高速线大多使用内涨式夹头，该结构简单，无须动力辅助，夹头凸条随着原纸架横移收缩或放松，在纸筒内自动膨胀展开，以固定原纸，这样就解决了锥形夹头撑破尾纸的弊端，提高了纸尾的利用率。
　　对现在制造的高速生产线而言，配备性能稳定和速度合适的自动接纸机也是解决纸张浪费的重要设备。尽管刚购进该生产设备时投入的成本较大，但自动接纸机能够实现零纸尾接纸，一个生产班次下来能节省很多的原纸。通常，人工接纸接头长度在3&5米左右，而自动接纸机的接头一般仅有6&8厘米，这样可以减少纸张的消耗、节省燃料动力和提高生产效率。
　　安装恒张力控制系统是解决纸板一系列质量问题的关键装置。因为恒张力控制系统可以时时地检测出纸幅松紧度，并根据变化实时调整原纸制动器(现在需配备多点刹车器)的制动力，形成检测&反馈&制动的控制回路，让纸幅始终保持在设定的张力下运转。
　　对于高速瓦楞纸板生产线而言，配备生产管理系统是解决纸张浪费和节约燃料动力的重要措施，并提高生产效率的重要组成部分，所以，在选型前要加以考虑。
　　总之，企业配备了高速的瓦楞纸板生产线，那么瓦楞纸板的物理性能肯定会有明显提升，用胶量减少，纸板增厚，平压强度、边压强度和最后纸箱的抗压强度都会相应地增加，那么，企业的决策者可以考虑重新设计瓦楞辊楞高和楞距以改变芯纸的收缩率，以便获得更少的芯纸用量，降低了大量的直接材料成本，也能为企业经营争创更高的利润和市场占有率。
特别提示：本信息由相关企业自行提供，真实性未证实，仅供参考。请谨慎采用，风险自负。当前位置- >
瓦楞纸板生产线核心部件的选购
瓦线就是的简称，是卷筒原纸经过压制瓦楞，上胶，粘合定，分纸压线，横切成规格纸板，最后经码输出等工序构成的流水作业线。如单面瓦楞纸生产线通常由卷筒纸支架，单面瓦楞纸板成型机，旋转式剪纸机组组成，使用卷筒纸材料和薯类或玉米淀粉黏合剂，连续生产并剪切成所需规格的单面瓦楞纸板，生产的纸板不必再烘干或晒干，同时和胶水机或贴面机配合使用，可生产三层以上的瓦楞纸板。
　　在当今竞争日益激烈的瓦楞纸箱市场中标准及认证，瓦楞纸箱企业的设备水平决定了其竞争力。瓦楞纸板生产线作为瓦楞纸箱企业的核心设备，其选购定位尤为重要。
瓦楞纸板生产线选购的基本原则如下。
　　1、要做好选购前的市场调研工作，这是瓦楞纸板生产线选型的基础。瓦楞纸箱企业必须要对企业生产的产品了如指掌，包括企业现有客户和潜在客户的产品太阳化学，以及客户未来需求的产品。另外，还要了解竞争对手，对本地区同行的设备状况、客户群体以及管理状况进行市场调研。
　　2、要考虑到瓦楞纸板生产线与后道加工设备的配套性。后道加工设备是瓦楞纸箱加工成型的关键，主要包括印刷机、贴面机、模切机、粘箱机、开槽机和钉箱机等。在选购瓦楞纸板生产线时字库，应充分考虑到瓦楞纸板生产线与后道加工设备的配套性，使生产设备之间在工艺上衔接方便、最大程度地发挥设备的性能，达到设备自动化、生产高效率的目的。
　　3、要重视瓦楞纸板生产线整体的协调性和匹配性。高速、高效、高质的瓦楞纸板生产线已成为目前瓦楞纸箱企业选购的重点出版，高速瓦楞纸板生产线的选配原则是：要考虑到各单面机自动化程度的高低，更应重视瓦楞纸板生产线整体的匹配性和协调性。
　　4、要重点选择好核心部件。选购时，要对瓦楞纸板生产线的核心部件进行认真地比对，特别是单面机、瓦楞辊、自动接纸机、原纸架、天桥输送机构、涂胶机、双面机、纸板烘干设备、纵切机和横切机、制糊系统及输纸堆积机部分爱克发，不同厂家生产的瓦楞纸板生产线的配置有时相差很大。
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电脑三层、五层、七层高速瓦楞纸板生产线
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电脑三层、五层、七层高速瓦楞纸板生产线电脑三层、五层、七层高速瓦楞纸板生产线的用途与特点：此流水线适合大批量自动化生产，能制造出符合国家标准的优良瓦楞纸板，生产率高，纸板质量好，采取集中控制，操作简便，维修方便，安全可靠，大大降低了工人劳动强度。该生产线采用目前国际最新节能方式，用高温导热油给整机提供热源，较蒸气加热节约能源60%以上，大大降低了能耗，有效的压缩了生产成本，是当今经济型的理想产品，适合大中型纸箱厂使用。电脑三层、五层、七层高速瓦楞纸板生产线技术参数：一、整机总长度60米。二、整机总动力110kw。三、液压无轴支架，双臂独立升降。四、瓦裱机，瓦楞直径280mm-360mm，电机功率11kw-17kw，采用电磁调整电机。五、双筒粘胶机 ，采用上、中两层涂胶下端面纸导纸辊。六、烘干机，总长度10米，由14块加热板组成。气动 涨紧装置，传送带停电自动分离。七、定型部分，总长6米，由27对成型轴组成。八、纵切机，根据用户要求可选装超薄刀和普刀两种，自动化程度高，操作简便。九、横切机，分为单双电脑螺旋刀和直刀四种选配方式，供客户选择。十、锅炉，燃煤能耗120公斤/小时。锅炉属无压节能型，本机升温从0℃至开机温度部超过 两小时油料基本没有消耗。瓦楞纸板生产线：DW1600型单面瓦楞纸板生产线、电脑三层、五层、七层高速瓦楞纸板生产线、高精度合金钢瓦楞辊、FGX系列瓦楞纸板分纸滚线机、WL系列瓦楞机。我国纸箱纸盒产量及使用量从1995年起每年递增20％左右。据不完全统计，我国目前拥有瓦楞纸板生产线1100多条，单面瓦楞纸板机7000余台，但设备利用率不足70％。我国瓦楞纸箱年生产能力已达到200亿㎡，“十五”期间，瓦楞纸箱行业将大力进行结构调整，努力增加中高档纸箱及细瓦楞纸盒的产量。瓦楞机即瓦楞纸机或瓦楞纸板机是卷筒瓦楞芯原纸压制成瓦楞状纸幅或纸张的设备，并往往包括制造瓦楞纸板的装置。它包括瓦楞芯纸及面层、底层纸板的退卷、瓦楞压制、涂胶、粘合、卷取、横切、堆垛等部分。单面瓦楞纸板生产线生产的单瓦楞纸板的质量比传统的手工单机生产的瓦楞纸板大大地提高了一步，但它必尽还要经过人工裱糊复合成3层或5层纸板，含水量无法控制，影响了纸箱质量，因而必将被自动化生产线取代。卷筒纸经自动生产线可连续加工成3层或5层瓦楞纸板，不需再进行复合，可直接进入下道工序。在单面瓦楞纸板生产线中使用的是有轴送纸机，但在自动化生产线中生产速度快，有轴送纸机不再适用，采用的是无轴机械顶针式送纸机或液压顶针式送纸机。瓦楞纸板设备中液压送纸机操作方便、无噪音、承重力大、过载保护可靠而独居鳌头。
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品牌：肇庆西江机械
关键词：生产线,纸板生产线
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产品别名 瓦楞纸板生产线
面向地区 全国
五层高速自动瓦楞纸板生产线 整线在自动化生产控制上采用欧洲高端配置的德国西门子PLC控制系统在生产过程中各机台配合速度的调整、浆量的调整、热缸包角的调整、换单调整、产量统计、纸板输送运输等重要的工艺参数的调整实现全自动化的自我适应调整及统计。
设备的电气配备同样采用了国际领先及应用最为广泛的、德国西门子、日本三菱、法国TE等国际知名品牌，保证生产线电气系统的良好稳定运行。
l 各机台的优势阐述
1、全液压无轴料架：该设备为德国BHS公司指定配套设备。高刚性QT450材料制造全液压控制，单臂3000KG的载荷量满足各种规格的原纸。双轨式纸卷送纸小车使原纸的输送轻松稳定。内涨式夹头不损伤原纸纸芯，装卸快速方便；使原纸能够充分利用不产生浪费；
国内领先的NDK模块化单面瓦楞机在整个生产线的制造中该设备为心脏部分，类似于欧洲的卡匣式单面瓦楞机。配套在该生产线中高速生产，减少对人的烫伤；今后可实现多楞型品种的升级。可满足彩盒、彩箱、传统二，三，四，五层单面纸板及纸板的制造。该机采用了先进的变频控制技术和上浆量自动/电动控制技术，改变了因操作者原因而给企业带来的生产浪费。节约了电能和浆糊材料-淀粉的消耗。国际先进的直驱传动机构是同行产品中无法比拟的，采用直驱动后，减少了机油和齿轮耗材的消耗。由于采用了低重心模块化结构，今后瓦楞辊的更换更为快捷，在50分钟就可完成整组的更换，而国内同行的产品大约要4个半小时才能完成。内吸附的技术帮助客人实现高品质瓦楞纸板的生产。
自动控制的预热器：国际先进的碟型封头结构，符合中国国家标准认证的高压锅炉板制造，旋转型结构满足高速生产，600-2800大角度包角自动调整，可与生产线系统联网自动控制，适应各种克重的原纸水份调节更有利于高质量纸板的生产。预热器在生产线中发挥着纸张水分调节的重要作用，纸板的平整与否与预热器有着密不可分的作用。该结构采用蝶形封头结构，经国家认证定点厂家制造，我公司专业加工镀铬。在预热器中重要的一环是热能的利用和冷凝水的处理，从而达到纸张的充分的预热。我们采用德国的软式排水结构，在整个生产线中瓦楞机的排水亦是如此。我们的预热系统经过与同行产品的对比在烧锅炉产生蒸汽的前提下，比传统的老产品节约能耗。
双层桥架:采用欧洲式高钢性复式结构设计的天桥架及欧洲技术结构的牵引装置，双动力复压载结构保障了瓦楞纸在桥架上的有序输送,与单面机及整线自动化系统的精确数字联网,输送桥架：
4、过胶机:过胶机采用欧洲阶梯式模块化设计，保证单面瓦楞纸以平滑的小角度进入粘合机粘合,保证纸板粘合质量,降低断纸率保障高车速的稳定生产.采用国际先进的开合式安装结构，使日常维护更简便。简洁的触摸式人性化操作界面，PLC控制系统,自动调整各项运作，包括车速的调整、上浆量的自动调整、断纸的自动侦测等一系列的工艺调整。
5、自动控制粘合机
在生产线湿部的设备中每台机器都发挥着重要的作用来实现自动化的连续生产。粘合机亦是如此，粘合机分为热粘合单元和冷定型单元；热粘合单元主要的是热粘合结构，我们采用了德国先进蒸汽结构实现对角线进气与输水，实现高中低压的热能利用，保障纸板在高速运行下对稳定热量的需要。克服了国内落后设计结构带来的热损耗。（国内其他厂家的产品多位串联式的进气和出水）
6、计算机伺服控制薄刀压线分纸机，从某种意义上说，下切式这款设备的推出，真正将国产高速控制系统推向真正的国际工业级伺服控制高可靠的控制阶段，打破了长期以来台湾电控对大陆的封锁和垄断，本机经多年创新研究，成功采用日本三菱的伺服控制系统，自主掌控程序控制权为今后系列产品升级打下了坚实的基础。该机具有远程故障诊断功能，同时配备有一健系统恢复功能，压线与分切马达采用原装日本三菱伺服马达。这些都是国内其他厂无法比拟的。下切式的结构大幅提高了纸板后工序生产的效率，减少和克服了纸板面纸由于纸板边缘纸毛儿带来的印版污染，提高了整体流水作业生产效率，降低了操作者的劳动强度。
7、计算机控制双驱直联横切机:采用德国西门子伺服控制系统,双伺服电机-直驱式横切机采用2台低功率、低转速同步式大力矩伺服电机，直联在刀辊两端，两端力矩更加平衡，加强保护了切刀，有效延长切刀的使用寿命，裁切出来的纸板精度更高，切边更整齐，提高了纸板质量；采用国际先进的同步控制算法，实现速度与力矩的实时双平衡，减少无用功输出，节省耗电；稳定性出色，维护简单，即使其中一个伺服电机发生故障，另一个伺服电机仍可正常工作，不影响用户生产.计算机系统与整线的自动化系统联网控制,可根据生产管理的生产订单自动排单,在高速生产的状态下自动订单的转换,大幅度减少废品与能耗，节省生产成本，有效提高用户的市场竞争力。
8、PLC控制自动输送堆码机:采用德国西门子伺服系统控制，系统稳定可靠，基于西门子(SIEMENS)国际领先的伺服控制技术，以及西门子精湛的制造工艺，保证了控制系统的稳定性与可靠性，免除用户后顾之忧；堆叠平稳、动作连贯、迅速。减少了人力，提高生产效率！
9、新一代生产线冷凝水回收机节省25%以上的燃料消耗
可做到真正回收的效果，达到最佳的节能效益。
冷凝水回收后，将减少锅炉软水的补给量，大大降低水处理费用。
高温的冷凝水回收到锅炉后，将会令锅炉生产蒸汽时间明显缩短，提高锅炉的生产能力，直接节省大量燃料，大幅降低生产成本。
冷凝水回收后，无二次蒸汽产生的环境污染现象，可改善工作环境。
6.本设备有自动控制功能，比旧式回收机大大降低能耗。
冷凝水回收效益分析实例。
现假设客户使用以4吨燃煤锅炉计算，设备生产蒸汽压力为7Kg/cm2，使用本回收系统，每小时回收冷凝水量为3.5吨，其每年节省经济利润不低于50万元，详细分析如下：
每小时回收量
开放式回收
密闭式回收
每小时回收冷凝水量（注一）
散失至大气的再生蒸气量（注二）
每小时实际回收冷凝水量
每年操作小时数（注三）
每年回收量
19，656，000
21，840，000
每公斤所回收量（注四）
（100-20）
（151-20）
每年所回收热量
锅炉效率（80%）
1.25（1/0.8）
1.25（1/0.8）
每年节省热能量
1，965，600，000
3，576，300，000
燃煤发热量
每年节省燃料量
燃煤价格（注五）
每小时回收一吨饱和凝结水每年节省燃煤开支
每小时回收一吨饱和凝结水每年节省水费开支（注六）
每小时回收一吨饱和凝结水每年节省水处理费开支（注六）
每年可为贵公司节省总费用
注（一）：假设回到收集缸的冷凝水为每小时3.5吨。
注（二）：在3.5kg/cm的高压饱和凝结水开放式所生成的再生蒸气量约为10%，密闭式为0%。
注（三）：假设每年工作时间为：一天20小时，一月26天，一年12个月。其总时间为6240小时。
注（四）：假设现锅炉补水为20度的常水温，故含20Kcal.kg热量。
注（五）：燃煤价格按人民币600元/吨算（即0.6元/公斤）。
注（六）：锅炉软水处理费约为人民币1.2元/吨，每年所节省的软水处理费未计其中人工费。
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