当前位置： >>
针织布知识
针织布知识1.针织布生产流程 针织布生产主要有四个环节:纺、织、染、整。 1）纺：将各类织纤加工成纱线的过程。 2）织：将织针等成圈机件使纱线形成线圈，并将线圈一次串套而成的织物。 3）染：是以染料或颜料使纤维材料上色，并使其带有一定牢度的过程。 4）整：使指通过物理、化学的加工，使织物的外观和内在的质量得到改善， 提高织物的服用性能或赋予其特殊的功能。 2、常用单位换算及换算公式（“/”表示除号） A、单位换算 1 英寸＝2.54cm 1 码=0.9144 米 1 磅=16 安士 1 磅=453.6 克 1 克=0.0022046 磅 1 安士＝28.35 克 1 码＝36 英寸 1 磅＝0.4545 公斤 1 公斤＝2.2046 磅 1 公斤=2.2 磅 1 打＝12 条 1 米＝1.1 码 B、换算公式 某疋布的克重＝净重/码数/布封（边至边）×19512（单位：g/m? ) 某疋布的码长＝磅重/0.00082/克重/布封（边至边）×16 某疋布的磅重＝码长/16×0.00082×布封（边至边）×克重 洗后布重＝洗前克重/（100-直缩）/（100-横缩） 码重＝克重×面积＝克重×0.9144×布封×0.0254m=克重×布封（边至边） ×0.02323 安士码重：是指 1 码布的重量，其单位为安士。 安士码重约＝克重×0.×封度×0.02323＝克重×布封×0.00082 码重/码数×16＝安士/码 总分数/码数/布封（边至边）× 平方码分数（四份制计分方法） 米长＝公斤×16/0.00082/布封（边至边）/克重×2 3、纱、织、染、整所出现疵项及处理手法 A、纱源疵项 1）死棉：棉纤维在生产过程中，由于某种原因，纤维组织坏死，此部分坏死 的纤维染色时染不上色，故而布面上呈现一个个白色的小棉粒，这些染不上色 的白色小棉粒，就称为死棉。 2）粗纱：是指一根纱中出现严重偏粗的片断或由于在纱线退捻过程中，出现 片断的纱线自身重叠，缠绕在一起，在布面上呈现一个个偏粗的片断，如偏粗 片断的长度为 1 寸以下的就称之为粗纱。处理方法：粗纱一般均为全缸性的， 查布见此疵点，剪办投诉，如数量多裁剪做次布。 3）粗节：长度小于 1 寸的粗纱即为粗节，0.2CM 以内的称之为小粗节。处理方1法：见有粗节，计疵点，如数量多裁剪做次布，见有小粗节，首先考虑计点， 视数量多少决定如何处理。 4）幼纱：是指一根纱中出现严重偏细的片断，在布面上会有不同的长度偏 细，如这偏细片断的长度为 1 寸以内的就称为小幼纱，1 寸以上的称之为幼 纱。处理方法：同粗纱。织源类疵项（一）烂针（直漏）、漏针、织爆孔、断纱 1 造成原因： （1）烂针（直漏）织造过程中，因操作上机或机上织针因磨损或调移上出现 偏差，引致织针头折断，布面出现直向的超 1 英寸以上的破裂情形。 （2）漏针：在织造过程中，操作或机械调校不正确，引致布面出现较细小的 1 英寸以内的破洞，其形状象椭圆形。 （3）织爆孔：在织造过程中，操作机械出现问题或因原料影响产生的布出现 细小的破洞，通常织爆孔，折纱看是断一根纱，无明显的卷口形状或带长纱 头，要注意与破洞的区分。 （4）断纱：织造过程中，原料断而机器依然运转，引致布面出现横向之破 裂。其形状似幼纱，但折纱时，是其中一根纱断了或无纱。（要注意断纱或幼 纱之间的区分） 2 审查手法： （1）开底灯，开面灯或关面灯（根据布本身的颜色以及活动变化，通常关面 灯较易看）烂针/漏针/断针/爆孔。 （2）开面灯（必要时可底面齐开）根据布面呈现状态及拆纱判断是属于烂针/ 漏针/断纱/织爆孔中的哪一项。 （3）打胶钉记疵点，每 10 码只接受一点。 3 评定结果和处理手法： （1）烂针/断纱打胶钉记疵点数，每 10 码只容许 1 个疵点。 （2）漏针/织爆孔（通常双面布类易出现及易补些）可先试补，补后仍不 OK(补后易形成似粗节的痕迹）则打胶针记疵点，每 10 码只容许 1 个疵点，超 疵在疵点比 5：1 和 10：1 之间考虑一般客户扣磅码出（注意个别客户的要 求） （二）花针。咬单。底纱露面(布纱露底) 1 造成原因： （1）花针：布面因织机损坏，而造成线圈出现不正常形状，此情形在布面上 连续或间断地出现。 （2）咬单：在双面布类中出现，其中一条纱未能和另一条纱同步成圈。 （3）底纱露面（面纱露底）：在底面不同线的布类，底线圈过布面上（有些 反之亦然）。22 审查手法： （1）开面灯（必要时开底灯关面灯）正面或侧面，变换斜度看（咬单较常 用），看花针/咬单/底纱露面（面纱露底）/针伤。 （2）双层平放，或变换斜度、顶光、或背光看，根据其布面的表现状能，判 断是属于花针/咬单/底纱露面（面纱露底）。 （3）记清楚各种疵项连续边几寸、几条、有几码（1 码同打胶钉记疵点，超出 1 码的计码数）或 1 码内有几点且连续几码。 3 审定结果和处理方法： （1）通常间有即评为 D 级（不合格）且必须注明清楚有距边几寸有几条和其 长度（码数）。 （2）长度 1 码内的则打胶钉记疵点，每 10 码只接受 1 个疵点。 （3）1 码以上的则：记码作疵布，记码。 A 非加工单： a)出口单，通常必须上报组长签名后，裁出次布补布。每缸裁出的疵项布，低 于 4 码的作布头布尾类碎布放入垃圾桶，4 码或以上且低于 20 磅的卷起来作布 送织厂，20 磅或以上的则拆单次布存仓。但个别情况则必须由领班以上级根据 实际情况作变动。 b)国内单，则可根据实际情况（可避裁的情况下）扣磅码后通知客避裁。 B 加工单：则记下具体的分布状况及条数，通知客户等复。由客户决定出货， 还是送货予客自行处理。（三）针路、油路、叶路 1 造成原因： （1）针路：织机内针出现问题，引致布面出现连续性的直向条纹，经染色后 布面出现深色及透光性较其正常布面要强的直向斜纹。 （2）油针：织造过程中，操作或机械问题引致布面直向连续或段的油污条， 染色时此条纹上色效果与正常布面不一样，成品致布面上呈现连续（有宽有 窄）或间之深色（含油条纹）。 （3）叶路：织机内的针叶出现问题，导致布面出现连续之直向条纹。染色后 成品布面呈浅色的条纹，比其正常布面纱圈密，用力整幅布直向拉，会见凸起 的情形，其透光性比正常布面差（不透光）刚好与针路相反（要注意其两者之 间的区分）。 1 审查手法：（成衣洗水单同时剪办洗后再审查） （1）双层平放顶光，正反面，两侧，双层垂直背光看（同时以侧光作参考） 明显程度。 （2）开底灯，关面灯判断是属针/油/叶路中的哪一种。3（3）视线距离为 1 米为准（1.5 米或 2 米作参考） （4）将布办折成衫筒大（成衣洗水单同时剪办后再审查）。 （5）记清楚每种疵项离边几寸、几条、且分有几码（通常性全疋性）。 1 评定结果和处理手法 （1）以审查手法协助，对照 OK 标准作判断 （2）以视线 1 米的距离，衫筒大双层平放，正反面（指布办两端调转，并非 反转背面）两侧看模糊难见，1 米视线距离内再同样的条件看出模糊难见，模 糊不请，评 B 级，合格出货。 （3）以视线 1 米的距离，衫筒大双层平放顶光，现两侧看模糊难见，正反面 看略见，则照出货，并通知有关厂、部备案。 （4) 0.5 米－2 米内作距离，衫筒大双层平放顶光，任一角度均清晰可见。 a、非加工单则拆次补布，且通知相关厂、部，索赔损失。 b、加工单则出办通知客户，由客户决定次布还是照出予客自行处理； 在织造过程中出现问题，全疋布织入外来棉絮或杂质造成。折纱时，棉絮或杂 质只附于纱线表面。很容易将其取下，与纱源异织纱线绕在一起有很大区别， 但还是要特别注意两者的区分：2 审查方法： （1）以同时开底灯和面灯发现异织，后再以开底灯或开面灯垫同色布（或垫 白纸板或白胶板）慢机看异织的明显程度、长度及数其粒数。 （2）拆纱看确认是否织入异织（注意与纱源异织的区别）。 （3）以视线距离 1 米为准（0.5 米为参考）。 （4）长度等于或长 3/8 英寸（约 1cm)的作疵点打胶钉记点，短于 3/8 英寸 （约 1cm)的记粒数； 3 评定方法和处理手法： （1）以审查方法协助，对照 OK 标准作判断依据 （2）1 米视线距离，双层模糊也难见，同时开底灯和面灯模糊略见，开底灯也 难见，则合格出货； （3) A、0.5 米视线距离模糊也难见或略见，但同时开底灯和面灯易见，开底 灯双层或 0.5 米同视线距离双层也只是模糊难或略见，长度 1 英寸内数总粒 数。 a)以 72 英寸封度，低于 280g/m? 布重的布，每 3 码可以接受 1 粒出货。 b)而 72 英寸封度，等于或大于 280g/m? 布重的布，每 2.5 码可接受一粒出 货，如遇特殊情况，需这缸与营业部联络。 B、如 a 项中同样条件下，长度超出 1 英寸的要打胶钉作疵总计； （4）1 米视线距离，双层模糊略见或易见，长度 3/8 英寸（约 1cm)或以内， 且 0.5 米视线距离，双层易见，则数总粒数（不计入 10 码疵内）。4a)以 72 英寸封度，低于 280g/m? 布重的布，每 4 码可以接受 1 粒。 b)而 72 英寸封度，等于或大于 280g/m? 布重的布，每码可接受一粒出货，若 超出范围，需作弹性处理时，这缸会与营业部联络。 c)如 A 项中同样条件下，长度超过 3/8 英寸（约 1cm)，则打胶钉作疵点计；备 注；目前福安与益力坚、国华就异织（包括纱和纤的）小粗节有如下协议：FC 纱：每疋总粒数 15 粒及以下可接受；超过 15 粒，每超 1 粒补 1/3 码。此协议 会在恰当的时候予以修正，引入每 100 平方码可允许的粒数概念。 （5）织入异织一般可以返工处理，但其粒数常密集，或钳后常遗留有痕迹， 决定返工时，先试返一匹后复查可行才继续返工余下部分，大密集则即时上报 处理。如（1）项中 2A 和 3a 等同样条件下，粒数超出范围，应用下面方法处 理； （1）加工单，先出办通知客待复，由客户决定是出货还是返工；（非加工 单，也需送办通知客户）疵点名称织机油点 产生原因：织机在运转时因织机润滑油顺织针而下滴在胚布上产生的油点。 疵项特点：散乱分布，亦有布头为指头大圆点状。 记录方法：如每疋 3－5 个可在机台上用“顺风”牌除油剂喷除，如过多则抽 出送飞花组处理。 织机压痕 产生原因：布匹在织布时，因为夹棍太大力或因布匹过大而导致出现一条深色 压痕，多出现在珠地布类上。 疵项特点：布底为白色，布面深色，多出现在布中央，（最多移位 2 英寸）其 实有 2 条，只是另一条在抽针位上，开边后边不见。 记录方法：量出距边多少及在该疋布总长中所占比例。 处理方法：通知客户避裁，开裁后，预补新胚生产。 断拉架 形成原因：在织造进程中，因拉力过大，或因拉架本身原因而断掉、变形。 疵项特点：在布面直向间断出现，或散乱分布，长 0.5cm-2cm 不等，看上去比 较松弛。 记录方法：注明距边寸数，如散乱的打胶钉计点，如过多则数清楚个数、记录 其长度，分析是否可补。 处理方法：验布时，贴上贴纸，交飞花组修补，如不能修补，考虑避裁补数。 小粗节（高捻纱） 疵项特点：散乱分布于布面长度约 0.5cm-1cm 之间，手触有明显凸出感，可用 拆纱的方法来判断是粗节还是高捻。 形成原因：胚纱在翻纱前，捻度不均，粗幼不均，在翻纱时未能得到改善而形 成粗节，（如翻纱不当，而形成段落性捻度大而织布时会在纱线成圈前松弛而5自然扭曲，随针编织成圈形成，类似粗节的疵项）。 记录方法：数清点数超 1/8 英寸的计疵点。 处理方法：安排数清粗节，（高捻纱无法钳）用审查的手法判断是否出货，过 于明显则剪办通知客户避用，并安排预补损耗。 拉架松紧/拉架走位 形成原因：由于织布时织机调校不当，或送拉架的轮子，不能合理运作，而产 生拉架成圈的松紧状能，形成疵项。 记录方法：验布时做好评级，并剪取具有代表性的样板。 处理方法：用审查的方法判断是否可出货。 起横 形成原因：织机调校不当，致使织出布面出现横向疵项。 疵项特点：横向出现较宽的 1/4－1/2 呈深色，浅色，有时只是一条纱起横要 分析是紧纱还是错纱。 记录方法：评级，剪具有代表性的疵点办投诉。 处理方法：用审核的方法评审是否 OK，要及时告诉织布厂。 织机停机痕 形成原因：织机转时，因为断纱或换纱，而停机，使线圈受到拉力，而变得绷 紧出现横向疵项。 疵项特点：横向出现，多出现在拉架布上，开底灯透光。 记录方法：打胶钉计点，如太多要做疵项位Z表，剪办投诉。 处理放法：先计点数，密集的剪办出货，通知织厂。 （四）条干不均 1 造成原因： 纺纱过程中造成同一条纱线有粗细不均，故而成品布面上会呈现每一条纱线一 段粗，一段细，这种纱线粗细不均就称之为条干不均。 2。审查手法： 将布办折成衫筒大：（成衣洗水单同时剪办洗水后再审查） A 单面尽色（用手臂或手掌托）从底面看。 B 双层平放，顶光看。 C 双层垂直背光看（同时以侧光作参考） D 视线至布办距离 1 米为准。 3 评定结果和处理方法： （1）以审查手法协助，对照 OK 办判断。 A 相向或相接近（不见、不易见或模糊不请）评 B 级，合格出货。 B 明显 程度超出标准（一眼可见，清晰可见）评 D 级。 （2）普通客户，且明显程度已超出标准，但： A1 1.5 米内不易见，可考虑出办出货。6A2 2 米内不易见考虑出办待复。 A3 如若 2 米以上清晰可见做次布补布（特殊原因酌情决定出办待复）， 有的客户要求通常较为严格，如 NIKE 单或英国单，则考虑次布，（特殊布类 可酌情决定出办待复）。 (五）死棉 1 审查手法：（成衣洗水单同时剪办洗后烫过再审查） A 单层或双层折成 A4 纸或 100cm2 面积地，平放顶光看其明显程度、体积大 小。以及数粒数看死棉的程度。 B 单层或双层垂直背光（同时以侧光作参考）看死棉明显程度，体积大小数死 棉粒数（此法通常作为参考）。 C 视线至布办距离 1 米为准（0.5 米作为参考）。 （六）粗节、粗纱、幼纱（小粗节） 1 造成原因： A 粗节、粗纱：是指一根纱中出现严重偏粗的片断或由于在纱线退捻过程中， 出现片断的纱线自身重叠缠绕在一起致成偏粗，在布面上呈现一个个偏粗片 断。但这偏粗片断的长度为 1 英寸或以内就称为此节，1 英寸以上就称之为粗 纱； B 幼纱，小幼纱：是指一根纱中出现严重偏细的片断，在布面上会有不同的长 度偏细。如这偏细片断的长度为 1 英寸或以内就称之为幼纱，1 英寸以上的称 为幼纱。 2 审查手法： A 开底灯关面灯发现小粗节/小幼纱（粗/幼纱）后再以开面灯关底灯垫同色布 （或白胶板) 慢查小粗节/小幼纱（粗/幼纱）的明显程度、长度及数其粒数 （或打胶钉计疵点）。 B 以视线距离 1 米为准（0.5 米作参考）。 C 拆纱看是否纱源的小粗节/小幼纱/粗节/幼纱。 D 长度长于 3/8 英寸（约 1cm）作粗纱或幼纱打胶钉作疵点计（每 10 码接受 1 粒），而长度小于或Y于 3/8 英寸（约 1cm）的作小粗节或是小幼纱数其总粒 数。（不计入 10 码 1 个的疵点内） E 小粗节或小粗纱（有时两者同时存在，则需加在一起计）一般以平均每 4 码 接受 1 粒，或每疋接受 15 粒）3 审定方法核处理手法： （1）以审查手法协助，对照 OK 标准判断 a 1 米视线距离，双层模糊不见或难见，长度 3/8 英寸（约 1cm）或以内，且 0.5 米或以内的视线距离，双层模糊难见，开底灯和开面灯模糊略见，开底灯7关面灯难见，则合格出货。 b 0.5 米内视线距离模糊略见或难见，但开底灯关面灯易见，开底灯开面灯或 双层 0.5 米内视线距离模糊略见，长度 1 英寸内数总粒数。 1。以 72 英寸布封，低于 280g/m? 布重的布，每 3 码可接受 1 粒出货。2。以 72 英寸布封，等于或大于 280g/m? 布重的布，每 2.5 码可接受 1 粒出货，但 遇特殊情况，需这缸与营业部联络。 B. 如 1 项中同样条件下，长度超出 3/8 英寸的要打胶钉作疵点计。 （2）四种疵项中小问题可返工，大问题不可返工具体如下： a 小粗节如果是因为条干严重形成的可抽一疋试返工，可安排轻钳减轻其明显 程度或减少其粒数。8染厂疵项1. 烘痕（唇印）： 用烘筒机干布时，长时间套在烘筒上未松动过，布匹被热风烘烤变色， 越贴深烘筒，色变越严重，这样就形成唇状烘痕， 识别： A 烘筒机干布。 B 该布段略见发黄斑块。 C 痕迹有向左右黄延趋势，且散乱分布。 记录或评级：双层平放不见为 OK,计点或计码数。 2. 竹叶印： 若长度超过 2 码称为振波机折痕，振波机干布，因入机布折皱，被热风 吹后形成竹叶状走色痕迹，略显深色痕迹（较布身颜色深）则为手叶 印。 判别方法： 识别：a 振波机干布 b 形状如竹叶（大小不均，且可大可小）。 c 直向或（略斜）延展 d 往往连续出现。 记录或评级：平放可见不 OK， 并记点，若超疵则抽返工，若数量多可记 码数。 3. 拉边痕： 振波机干布，上布时导布环之间的距离调校不当，而使较深色布形成两 条斜走的痕，这两条之间的距离约等于布封一半，有时一条明显，一条 较淡。 识别：a 振波机干布 b 两条深色痕斜走（或一条斜走） c 两条距离约等于布封的 1/2。 d 段落性，深浅不一致。 记录或评级：a 占全疋的几分之几。 b 评级，1m 长不易见为 B 级，应当确定可出货，1m 内易 见为 D 级，抽返工。 4. 导布轮痕： 出现位Z和原因与拉边痕相似，但在浅色和漂白布中易见，有两条分别 出现两条细的较透光的割痕（亦可认为是压痕）。 识别：a 振波机干布 b 分别于两条拉布位Z各出现 2 条细而透光的斜走细痕。 c 两条细痕相距 2 英寸左右平行而走，两条细痕间距约对等于布封 的 1/2。9记录或评级：a 码数超疵则返工。 b 评级，双层平放不易见则 B 级，领班确认可出货，明显则为 D 级。返 工。 5. 折痕、死痕 成因：因针织布在染缸中染色时成绳状运转且长时间难以松弛，或在出 缸后未及时干布而长时间缠压，形成直向或斜向的，通过定型无法消除 的痕。在较厚身布且较深色布上会出现较布身更深的痕，为折痕，在薄 且布身颜色较浅或漂白色的布上会出现略突出于布面。且部分较浅于布 身的痕为死痕。 识别： a 平放可见，侧光明显，顶灯或背光可见突出于布面的直向或斜向的痕。 b 开底灯不透光，分布状况与折痕相似。 c 出现于线色或漂白薄身布，单开面灯平放可见其明显折色，部分还会起 毛。 记录或评级: a 并列数条及占全疋几分之几或码数。 b 评级：平放不见背光或顶光勉强可见为 B 级，明显为 D 级。 6. 水折痕： 脱水时间过长或脱水缸容量超标准而使布面形成较细的爪形状或米状的 折痕，易于敏感色中出现。 识别：a 较一般的折痕或死痕不同，形状细而密且短。 B 通常是全缸及全疋 c 平放可见 记录或评级 a 平放拉紧易见则为 D 级 b 衫筒大小不易见则为 B 级，领班确认可出货。 7. 打气痕： 是打气缸的专利，染色时，当开高压风鼓起圆筒布，同时，因气压的不 稳定，而使布在接触风嘴处形成两条深于布身的痕，这就是打气痕。 识别： a 两条痕色深过布身颜色。 b 两条痕平行而上，一般会斜走。 C 两条的距离为 5 寸或略宽。 记录或评级： a 于布身开面灯，用常规验布方法可见，衫筒大小不易见为 B 级，领班确 认后可出货。 B 衫筒大小或双层平放仍明显则为 D 级。10C 记录具体码数。 8. 刮痕（刮缸痕）： 布匹在染缸运转时，被机械器物刮伤，于成品布上见到一块一片泛白的 严重伤痕，往往布底明显过布身。 识别： a 显片状的泛白的伤痕。 B 布底明显过布身。 c 无规则性出现，多少不等。 记录或评级： a 记点 b 因无法返工，若超疵则要考虑裁剪或次布。 9. 磨印、白印： 长时间在缸中运行被机械摩擦形成，但未刮到严重伤痕，多于深色布易 见。 识别： a 磨痕、白印的出现往往毛头严重。 B 一般不过面。 c 分布散乱而密集。无法记点。 记录或评级：于衫筒大小不明显为 B 级，否则评 D 级。10、勾纱： 在染厂的备布、运转、进缸或缸中染色，出缸等均可能因布正在经过的 地方不光滑或起毛刺勾住布身线而造成布底勾纱。易位于衣布、珠地 布、提花布（布底组织较松）上出现。 识别：a 出现于布底且散乱分布。 B 布面看有组织被拉紧成抽纱状。 C 布底可见断纱尾或勾起的纱圈。 记录或评级：记点或数点上报。 11、破洞： 形成原因与勾纱相似，另外就是布匹在缸中打缠，或于缸外用铁勾勾 住，而勾成破洞或被某种助剂烧破。 识别：a 破洞形状各异，分布散乱，边缘均因洗刷过而发毛松散。 b 必然可见某一方向发力，而形成的勾破的纱尾。 C 一般比黄豆大 d 若被助剂烧破的可用手撕该破洞周围，可见爆破力差。 记录：记点或点数上报。1112、车出边： 常见于已开边后第二次落缸之布，因车边衣车针脚走离布边 1/2 寸以上 或更远，定型机可见不规则的衣车孔。 识别：a 针孔连续布弯曲远离定型机针孔。 B 有缝纫线残余 c 在经过回修的开边布上出现 记录或评级：记点或记码数。 13、淹水印： 洗水布出缸后或脱水后，没有立即干布，而布上的色纱颜色因牢度差布 随水液跑出来，这种湿布在水中淹久了，颜色溶液自然沾在布上而且均 匀，这就是淹水印。 识别：a 分布均匀于洗水布上 b 绷紧拉平，可见浅色间上隐约盖了一层浅色膜，于整体看分布均 匀，于小面积看则深浅有别。 记录或评级：衫筒大小不易见为 B 级，通常领班确认可照出，否则为 D 级需返工或开通知书上报（部分水渍是不能回修掉的 14.油点、油污： 染色或洗水过程中，由于机器本身漏油或是混入别的带油物质被沾附于布 身上而形成的点状或块状油渍，被称为油点或油污。 识别：a 色深于布身色，视觉上有手印感。 B 用手摸油腻感。 c 开底灯，自然的查布姿势能看见即为不 OK. 记录方法：先打油枪，如不能处理 OK 则记点，一般一疋布中超 4 个油点或 3 个油污，就必须抽出开返工通知书。 15.锈点、锈污： 染色或洗水、脱水干布过程中，由于机器某个部位生锈或是别的带锈物质 被混入缸中沾附于布身上形成的点状或块状的铁锈红色污渍被称为锈污， 若因水质问题形成的锈点，多为针尖大小，于浅色布或漂白布上出现，通 常为全缸性。 识别：a 颜色呈铁锈红色 b 打油枪一般打不掉 c 开底灯以自然的查布姿势能看见即为不 OK. 记录或评级：记点数。注明每码多少个或每疋多少个，一般一疋中超 4 个锈点或 3 个锈污必须抽出开返工通知书返工。 16.软油污： 在染缸内加软油，软油稀释不均或未用布过滤，未被布身均匀吸收，使布 面上出现块状油渍称为软油污。 识别：a 色深于布身色，有时于某方向看明显。12B 用手摸有柔软、油腻的感觉。 c 不可打油枪，通常较大片。 d 开面灯，停机不见可 OK，否则不 OK. 记录或评级：记点数，一般一疋布 3 个以上即为不 OK,需抽出开通知书返 工。 17. 飞料： 打活性粉状染料时，被风吹起带到空气中，遇到出缸后未盖好的湿布而 落下，溶解后形成扩散状的小色点，称之为飞料。 识别：a 不同于布身色，其色比布身色鲜艳，呈扩散状。 b 大小较均称，散乱无规律分布。 c 开底灯，以自然验布姿势，能看见即为不 OK. 记录和评级：记点数，一般小点在 5 个以上就必须抽出开通知书回修。 18. 色渍： 染色加料方法不当，而使染料产生沉淀，布身运转遇到这种沉淀颜料浓 液团被附着上而形成色渍。 识别：a 与布身色一致，但要深。 B 用手摸无油腻感。 c 开底灯开机见，停机不见，则 OK，停机能见则不 OK. D 布底与布面程度相当。 记录或评级：记点数，一般一疋布超过 3 个就必须抽出返工。 19. 走色： 染色出缸之布，未及时送干布，因未盖好而被暴露在外的部分会褪色而 使此处的颜色产生泳移而变浅或发白，称之为走色。 识别：a 色浅或发白（部分地方有时吸收泳移出的颜料而变深色。） b 无规律、一般不会是全缸性的。 c 开底灯，开机见，停机不见则 OK,停机仍可见则为不 OK. 记录或评级：记点数，一般一疋布超出 3 个就必须抽出返工。 20. 沾色： 排间洗水在脱水或干布过程中或洗水过程中叠压，因其中一组间色牢度 不好，被掉色沾附于另一个间色上所形成的条状或块状色污，被称之为 沾色。 识别：a 只出现在排间洗水布上。 B 其色必定是该布身其中一个色的颜色。 记录或评级：记点数，一般小点的超 4 个，大点的超 3 个，即为不 OK， 需抽出开返工通知书。 21. 煮布不透： 布身染色之前，必须要经过煮漂，消除胚布中存的纤维中的色素，使之13洁净，才能在染色时对染料有良好的吸收作用，但若煮布时出现问题， 胚布局部没有煮透，没有煮透的地方染色后会出现一块块浅色的斑块， 即为煮布不透。整理疵项1. 错布（错抽针位） A 形成原因：布机机速太快、作业员注意力不集中，未沿着抽针位开边， 其状似直漏。 B 判断手法：用眼睛看，数点。 C 记录方法：记点数，超疵则开通知书处理。 2. 布机刮痕： A 形成原因：布机的外围如伞架把布撑开，运转过程中，伞骨（支架）与 布身摩擦所致，其形状为白色斜走。 B 判断手法：叠成衫筒大小，双层平放看，辅助用法，用蒸汽烫或剪办试 洗水后效果。 C 记录方法：注明条数、分布状况、评级、开回修单。 3. 定型机拖痕 A 形成原因：布穿过定型机时，布身与机身铁块摩擦所致，其特点是穿过 布头。 B 判断方法：同布机刮痕一样。 C 记录方法：注明条数、距边寸数，有无穿布头及评级。 4. 循环油点 A 形成原因：正在恒速运行的定型机漏油，滴在布面上所致。 B 判断方法：用眼睛看。 C 记录方法：注明距边寸数和码数，一缸布超 3 疋以上有油点的开回修单 送打油枪。 5. 磨毛、抓毛、剪毛机痕 A 形成原因：辅助工具质量差或受损变形与布身摩擦所致，其特点为白色 穿布头判断手法和记录方法同定型机拖痕一样。 6. 缩水机折痕 A 形成原因：本身皱折过机受压力所造成的皱折痕，把皱折痕拉平摊平后 好似树叶形状。 B 判断方法：用眼睛看。 C 记录手法：记点数。超疵抽出开回修单返工。7. 定型机刮痕 A 形成原因：在布匹经过定型机时，若机器某处出现故障使异物直接在布14表面形成一条白痕，离针孔距离稳定不变，一般方向性且穿过布头。 B 判断方法：用眼睛看。 C 记录方法：注明距边寸数，D 级则退整理返工。 8. 定型机折痕 A 形成原因：布匹进入定型机头时，未完全伸直平整，而折叠进入，该处 被滚筒压过使形成不易定开的折痕，一定分布在布边，起始处似三角 绫。 B 判断方法：用眼睛看。 C 记录方法：记点或记码数，低于 5：1 则抽出返工。 9. 定型机双针孔 A 形成原因：定型机布边折痕，而作业员未处理就被定型机针将两层布钉 在一起过机，使布边出现正反两行定型机针孔。 B 处理方法：记录距边距离看其是否影响实用布封，若有影响就退整理返 定。 10. 定型机浆点 A 形成原因：过滤定型机浆液的布袋破裂，使未经充分溶解的浆体浆料小 粒进入浆槽而沾附在过机的布匹上，在布面形成如芝麻大小的白色异 物。 11. 过浆不均 A 形成原因：定型机的浆液用完未及时加入新的浆液。在浆槽搅拌不均， 使布身过浆后有的地方较润泽，呈流水形成状出现，有些地方则干涩无 光泽。 B 处理方法：记码数。少则裁掉，超出 5 码退整理返工。 12. 定型机针孔 A 形成原因：布经过定型机时布边未被定型机针板钉住，操作员未采取补 救措施而出现段落性呈月牙状的变形布边，且无定型机针孔。 B 处理方法：记点，超分则退整理返工。 13. 缩水机毛颤印 A 形成原因：因操作员调机不当或毛颤破布，布过机后在布面形成均匀如 橙皮的皱折或循环性的印痕。 B 处理方法：评级，退整理返工。 14. 缩水机停机痕 A 形成原因：缩水机出现故障停机时，穿在机上的布紧贴着高温钢筒，若 停机时间过长，钢筒将布中长约 5 码的一段边烫成其他颜色，形成停机 痕。 B 处理方法：记码数后裁剪作次。 15. 磨烂纱15A 形成原因：因磨毛条件过重或多次磨毛，导致布面的纱质被磨损 1/3 以 上，甚至断开，被磨断的纱圈经张力拉后形成不少破洞。 B 处理方法：记录每码多少粒，可视磨损程度出办出货或签次布补布。 16. 剪漏耳仔 A 形成原因：胚布中耳仔面的部分高低不一致，当剪毛刀一刀剪齐后，较 短的部分耳仔被漏剪，漏剪的耳仔细看可见星星点点的完整纱圈。 B 处理方法：记点或数码有多少粒，较多时可退整理剪毛或通知客待复。 17. 抓毛条件过重 A 形成原因：操作员在调校抓毛时不宜抓毛的力太大，布面组织疏松，出 现网状的小孔。 B 处理方法：段落性的就记录码数裁剪，全疋性的就评级退 处理。 18. 起蛇 A 形成原因：位衣布深抓毛后再经过定型，若操作不当便会使布中直向的 纹路出现弯曲如蛇行的形状。 B 处理方法：评级使 B 级就通知整理备案，D 级就退整理返工。16各种颜色和布类常见疵项1. 布类名称：双面 重点检验：破洞、漏针、烂针、毛头、直漏、刮痕。 检验手法： A 只开底灯查漏针、烂针并留意布面的毛头。 B 如见布面有疵项则不 OK,可先剪办对底色，色 OK,反底为面验布。 注意事项： A 见漏针，烂针超分要贴返工纸上诉尽补。 B 反底验布时，必须在验布的布面上贴上“FACE”（布面）贴纸，通知客 户。 C 见毛头、破洞多时要注意爆破力。 2. 布类名称：罗纹 重点检验：烂针、漏针、破洞、直漏、织针刮痕、毛头 检验手法： A 开底灯查，烂针、漏针、直漏。破洞。 B 开面灯变换角度查织针刮痕以及毛头。 C 见布面疵项不 OK,如纱质成分底面相同，可先剪办对底色，色 OK，则反 底为面。 注意事项： A 见漏针，烂针超分要贴纸交飞花组尽钳。 B 织针刮痕，必须量距边多少寸，如成衣洗水单并剪办送洗水看洗后效 果。 C 见布面疵项，反底验布必须在验布布面上贴上”FACE”贴纸，通知客 户。 3. 布类名称：平纹 重点检验：针路、叶路、油路、折痕、中央线、死痕 检验手法： A 开面灯查针路、叶路、油路。 B 开面灯看折痕和中央线 注意事项： A 以上各疵项，验布时 3 条以下必须注明距边多少寸，以及全疋有几条明 显的，以便管理裁决。 B 如成衣洗水单，要剪办送洗水，看洗后效果。 4. 布类名称：单珠 重点检验：纱结、粗节、织机压痕、斜暗间、刮痕、手感。 检验手法： A 开底灯查纱结、粗节 B 开面灯查织机压痕，并变换角度注意斜暗间及刮痕，同时留意手感。17注意事项： A 纱结、粗节要注明有多少粒（数点）。 B 织机压痕要注明距边寸数。 5. 布类名称：双珠地 重点检验：纱结、粗节、毛头、毛粒、咬单、织机压痕 检验手法： A 开底灯慢机查纱结、粗节及咬单。 B 开面灯查织机压痕，并留意其分布情况以及布面的毛头、毛粒。 注意事项： A 纱结、粗节数点，如每疋超 8 个以上，剪办上报。咬单要注明距边多少 寸，并贴纸尽补。 B 织机压痕，验布时注明距离寸数及分布情况剪办上诉。 6. 布类名称：双位衣/单位衣 重点检验：勾纱、毛粒、针路、叶路、染花、拉边痕 检验手法： 开面灯验布。注意以上各种疵项，要注意染花、勾纱、毛粒。 注意事项： A 从布底观察布底毛粒情况。如不 OK,退剪毛粒。 B 针路、叶路必须注明距边多少寸，成衣洗水单要剪办看洗后效果。 C 布身较厚，易染花，如深色布要特别留意。 7. 布类名称：拉架罗纹 重点检验：中央线、死痕、拉架松紧、中央死痕、断拉架 检验手法： A 开底灯看中央死痕、断拉架及死痕； B 开底面灯变角度查中央线。拉架松紧、深色布同时注意异织； 注意事项： A 死痕，如散乱性则计点，如超分抽出返工，中央死痕要注明分布情况； B 中央线注明分布情况，拉架松紧评级剪办上诉。如成衣洗水单要剪办送 洗水看洗后效果； 8. 布类名称：灯心 重点检验：直漏、花针、烂针、排错针、毛头、漏针、纱结、刮痕、布 纹 检验手法： A 开底灯看花针、烂针、直漏、漏针、纱结、布纹； B 开面灯看是否有排错针。刮痕等疵项； 注意事项： A 见烂针、漏针超分可贴纸尽补；18B 排错针（2 针排成 3 针）要注明距边寸数，剪办上诉； C 如见刮痕，毛头多就先剪办对底色，色 OK 反底查，（指 2×2 灯心）， 成衣洗水单，可先剪办看洗后效果。 9. 布类名称：磨毛布 重点检验：破洞、断纱、磨毛机痕。磨毛不均。茸度、阴阳色 检验手法： A 开面灯查磨毛机痕、布面阴阳色及相关疵项； B 开底灯查断纱、破洞等。 注意事项： A 每缸必须剪 A4 纸大小办对茸度及剪衫筒办看阴阳色； B 如见磨毛机痕 3 条以下，要注明距边寸数及条数，若成衣洗水可剪办看 洗后效果； C 断纱、漏针通知领班看可否补，并及时作出处理方案； D 使用优质纸管上卷，且保证纸管两端开出“1/2―1”。 E 布头布尾要剪齐； F 布头上卷时不可超过 2 英寸，且要用手拉平后方可开机上卷； G 布头用胶纸分五段沾附，保证不会脱落打卷； H 福田/KEENWAY/客户必须顺毛卷布。每疋要自行减去一码。 I 福力/益力坚客户要松布 2 疋量码长，全缸以这两疋量的结果为准决定 出货长度。 10 布类名称：抓毛布 重点检验：勾纱、针路、抓毛机痕、茸度不均、布边不均、起蛇、弹性 检验手法： A 开面灯查以上疵项，特别留意勾纱及边勾纱，同时留意起蛇及弹性； 注意事项： A 每缸剪 A4 纸大小布办交组长对客 OK 茸度办； B 针路、叶路必须记录清楚条数及距边寸数。若成衣洗水单，可剪办送洗 水看洗后效果； C 勾纱，可试用手拉后看效果，若拉后 OK 执出上诉尽拉。 11、布类名称：剪毛布 重点检验：剪毛机痕、漏剪耳仔、横间折痕、剪毛茸度、剪断纱、破洞 检验手法： A 开底灯查剪断纱及破洞； B 开面灯查漏剪耳仔及横间折痕以及其他布面疵项； 注意事项： A 每缸剪 A4 纸大小办交组长以上对客 OK 茸度办； B 近距离查是否有漏剪耳仔，如有横间折痕，可剪办洗后看效果，不 OK 则返定；19C 如见污渍及油点，不可随意打油枪，因打油枪会脱毛，可请示组长处 理； D 为避免上卷松弛布产生折皱，故此布类要上卷时，偏紧（松紧调节器） 上卷； E 上卷使用优质纸筒，保证布匹两端长出“1/2―1 英寸； 12、布类名称：夹心布 重点检验：花针、漏针、直漏、破边、织针刮痕、紧纱、烂针 检验手法： A 开底灯查花针、烂针、直漏、破洞、织针刮痕、紧纱、烂针； B 开面灯查织针刮痕，变换角度查紧纱及留意夹心提花格子的形状是否符 合客人要求； 注意事项： A 如果织针刮痕必须记录清楚条数及距边寸数，成衣洗水单可剪办送洗 水，看洗后效果； B 见漏针、烂针超分，可贴纸上放尽补； C 每缸布要明白客人要格子的形状（通常为方形及棱形）； 12.布类名称：洗水布 重点检验：烂针、漏针、破洞、织针刮痕、粗节、织入飞毛、毛头 检验手法： A 开底灯查烂针、漏针、粗纱、粗节等布底疵项； B 开面灯查毛头、飞毛等布面疵项； 注意事项： A 烂针、漏针贴纸预补； B 如布面有问题，可先剪办对底色，色 OK 反底查（指全棉布）。20染整、纱、织常见疵项染、整疵点：染花、花爪、浮色、除树脂不均、头尾疋差、氯化不 均、煮布不透、荧光不均、白印、黄斑、色渍、助剂渍、除泡油点、拖地污、 锈渍、飞料、勾纱、折痕、死痕、水痕、烘痕、振波机拉边痕、振波机中线、 振波机长折痕、振波机停机痕、走色、水滴印、硫化黑酸味、茸度、抓毛机 痕、磨毛机痕、起蛇、脱针板、飞色、斜纹、七字纹、波浪纹、循环油点、唇 痕 纱疵点：粗纱点、条干不均。粗节、纱结、飞花、尼龙草、起横、 错纱、粗幼纱横间、污纱、爆孔、死棉 织疵点：花针、断纱、直漏、拉架松紧、落拉架不均。拉架走位。 断拉架、针路。叶路、油路、风痕、胚布刮痕、胚布折痕、烂针、胚布中央 线、织机压痕、百足（布上有破洞用针缝和）各种布类常见疵项一、平纹布 1.常见疵项：一般有中央线、死痕、折痕、针/叶路、粗幼纱、直斜纹的角 度（不抽针挡布）、破洞、毛头、毛粒、直条花等。其查布手法如下： A、更换角度看死痕、中央线； B、折痕、针/叶/油路，必须以双层平放不见或不明显来判断 OK; C、纱质越细越须注意粗、幼纱、破洞； D、不抽针挡布须量直、斜纹角度。 拉架平纹须留意：一般有断拉架、拉架松紧、打气痕、水痕、折 痕、葫芦疋，特别留意中央线。 其查布手法如下： A、必须撑开纱圈看有无断拉架，慢机开底灯查布； B、回修两次以上的布必须重切克重，拉架衰退可能性很大； C、死痕须双层平放评级： D、见有打气痕（布面深色，布底白色，间距约 5 寸斜走） E、撑开纱圈看，拉架是白色，且拉架不染色，有色则染拉架 F、卷好的布有宽有窄，葫芦疋，需返定。过缩水机更须留意。 二、罗纹布 1.常见疵项：一般有粗节、幼纱、毛头、毛粒、针路、爆孔、烂针、弹 性、刮痕、提花、抽针、挑针、拉架罗纹须分清底面。其 查布手法如下： A.慢机底灯看粗纱、幼纱、粗节、爆孔、烂针； B、须做斜纹表 C、纱质越细越须留意粗节、爆孔； D、普通罗纹布须以毛头较好的一面作正面查布，但必要时可反底作面；21E、法国罗纹：毛头、毛粒较为严重时要留意； F、拉架罗纹须留意以哪个面对色、断拉架等。 三、抓毛、磨毛、剪毛布 1.常见疵项：一般有抓毛痕、磨毛痕、剪毛痕、茸度、破洞、烂针等。 2.抓毛布的查布手法如下： A、抓毛不均，有纱圈抓不起毛，有的抓起毛，有的地方很茸，有的地方不够 茸度； B、抓毛抓得太深，会使布匹失去弹性，所有抓毛布必须剪下宽 5 寸，长 10 寸 的小布办作头圈测试； C、抓毛抓得太紧，使布面呈凹凸不平状； D、起蛇、茸度； E、磨毛、抓毛、十字罗纹须留意抓毛造成的小破洞，为此须开底灯查布。 3.磨毛布的查布手法如下： A、磨毛机痕、茸度查验须与客批办作比较； B、磨烂孔查验布要开底灯慢机查； C、阴阳色，若磨毛效果差，有的地方太茸，极容易产生阴阳色，成品验布必 须缸缸剪办车衫筒看阴阳色； 4.常见的剪毛布疵项：一般有剪毛机痕、剪毛刀痕、剪毛不均、长毛、短 毛、剪毛点、剪毛机刮痕、破洞、断纱、勾纱、其查布手法有以下： A、阴阳色，经过剪毛机处理后，会产生或强或弱的方向性，查布时要不时走 到机身两侧看阴阳色； B、起横有茸度的布，更应留意。 四、双位衣、全棉位衣、T/C 位衣 1.常见疵项：一般有油路、针路、染花（一般为里比外更花）、布底毛 头、毛粒、勾纱、直条花、折痕、抓毛位衣的起蛇、阴阳色。其查布手法如 下： A、染花，位衣布较厚且一般较宽，产生直条花； B、位衣布布底起毛粒特别厉害，留意是否剪毛粒； C、T/C 位衣有两种纤维：涤纶、棉，若有花，一般有四种程度： 布底 布面 T 无花 C 级花 C 级花 D.E 级花 D.E 级花 C 级花C 级花 C 级花 五、毛巾布 常见疵项：一般有纱圈松紧、纱圈方向不一致、布底针路、面纱露底、 勾纱、破洞、烂针、毛粒、阴阳色。其查布手法如下：22A、变换角度看纱圈松紧、及勾纱、破洞、阴阳色； B、时刻留意布底毛头、布面毛头、布底针路； C、开底灯查破洞、烂针； D、布底针路，面纱露底也是不可忽视的。 六、洗水排间布 常见疵项：一般有飞花、飞毛、沾色（颜色深的间沾到颜色浅的间上）、 布纹（波浪纹、弓形、斜纹、七字纹）间距、淹水印、水折痕、中央油污线、 死痕。其查布手法如下： A、慢机数飞花、飞毛。若飞花、飞毛确实很多，尽钳后要取出按标准来对 照； B、开慢机，查看 2－3 疋，仔细查看沾色、淹水印、水折痕； C、疋疋量布纹、间距，做好斜纹查布表； D、两疋间颜色差异越大，颜色深（牢度差）的间上的色会沾在颜色浅的间 上，查布时要特别注意。 七、双珠地 常见疵项：一般有织机压痕、纱结、咬单、布纹、毛头、毛粒。其查布手 法如下： A、停机时将布松弛，灯光变暗，变换角度看织机压痕来判断 OK； B、留意纱结。每缸双珠地必须开慢机查 2－3 疋，数清纱结点，若太多须送织 厂处理，查布表上必须有纱结的记录； C、咬单一般随针而上，若有咬单，成品查布时可见到一条连续直走或斜走类 似勾纱的疵项，则为咬单； D、若开底灯，察觉布纹有问题，则要做斜纹查布表； E、双珠布织布属有底，成品时要留意毛头、毛粒。 八、双面布 常见疵项：一般有染花、色渍、刮痕、毛头。胚布布边折痕、断纱、烂 针、针路。其查布手法如下： A、以毛头少的一面为面； B、纱质越粗或布身越厚，查布时越要留意胚布布边折痕及波浪纹； C、若发现布面某些疵项又不十分多而布底没有或很少时，可考虑反底为面， 但要先对底色差且要留意毛头是否 OK. 九、麻棉布 常见疵项：一般有断纱、粗节、纱结、破洞、粗纱、幼纱、粗幼纱间、毛 头、毛粒、麻污（可能带有毛絮）、起横、弓形、七字纹、其查布手法有以 下： A、麻棉布纱结很多，经过定型拉幅以后，纱结断开造成破洞，查布时需开底 灯查破洞； B、洗水麻布的麻污呈黄褐色，面积大小不一，量多时，堆积成块，可用手揭23去；染色麻布的麻污不再是黄褐色，染过什么色，麻污便成什么色，看似染 花，要区分； C、麻布起横容易，要特别留意，麻布若有起横。弓形、斜纹、七字纹要特别 注意，象洗水横间布一样做好斜纹查布表。 十、灯心布（包括拉架灯心） 常见疵项：一般有破洞、直漏、拉架松紧、断拉架、分清底与面。其查布 手法如下： A、灯心布必要时可以反底作面，而拉架灯心以看不到拉架的一面作面； B、拉架布类。每疋布停 2－3 次机，将布松弛，变换角度看拉架松紧； C、慢机底灯查清楚断拉架。 十一、常见布类的常见疵项及查验方法： 1、漂白布 常见疵项 查验手法 飞花、粗节：头两疋先关掉底灯，再开面灯查； 污 渍：记数点 飞料、飞色：记数点 荧光不均 ： 眼见布面色光有荧白，剪办对荧光灯； 死痕： 将布松弛，灯光变暗，若明显记分； 疋差： 如有，要剪办对头中尾段，分左中右三幅对疋差，或剪下每疋布 头核对疋差。 2、敏感色 常见疵项 查验手法 染花： 眼睛感觉布较深于布面云状或直状的不均匀染色，数点或记录清 楚分布位Z，（微花）尺度太宽，当作成阴阳色报告； 疋差： 将每疋布头叠放一起核对疋差； 阴阳色： 常走动布两边看有无阴阳色，双手托布拱起看阴阳色； 底面色： 用眼睛比较； 走色： 记数点； 段差： 查看针孔的布和针孔内的颜色是否一致。 3、活性黑 常见疵项 查布手法 染花： 见有云状或条状染花数点或记录清楚分布位Z并剪衫筒； 疋差、段差：查看针孔内外布的颜色是否一致，每疋布头叠起核对； 除泡油点： 记数点 阴阳色： 常走动看布两边颜色是否一致，并剪衫筒办。 4、硫化黑 常见疵项 查布手法 硫化黑酸味：将布吹动用嗅觉有无异味；24布质脆化： 剪脆化办测试；（做顶破） 氯化不均： 用眼睛看，或剪办车衫筒。 5、煮验 常见疵项 查布手法 沾色： 牢度差的深色布颜色跑到牢度好的浅色布上，数点或记录分布位 Z； 黄斑： 出缸未及时干布造成，数点或记录分布位Z。 十二、纱疵 常见疵项 查布手法 粗纱、幼纱：用眼睛看，记数点或拆纱 高粘度纱： 用眼睛看， 记数点或拆纱 起横： 有规律的纬向横向，其标准是用木框框位看不到 OK，双层平放不 见 OK。背对光源，挂起看不到 OK; 纱飞花： 拆纱，看异织是否缠扭在纱的支干上，其标准是双层叠起不明显 OK。 条干： 同一纱牌，整批性，纱有粗有细，一般条干不形成纱间均可 OK. 十三、织疵 常见疵项 查布手法 织机压痕： 织胚布时一般在布中央，一面深色，一面浅色，双层平放或背对 光源挂起不见 OK，明显则通知客避裁或补布； 油路： 沿纱圈直上，开底灯透光，宽度由宽至窄，乃至消失，记录清楚 分布位Z及其条数，成衣洗水单剪办洗水后双层平放，背对光源不见可 OK，反 之不 OK； 针路： 沿纱圈直上，开底灯透光，记录清楚分布位Z及其条数，成衣洗 水单剪办洗水后双层平放，背对光源不见可 OK,反之则不 OK; 叶路： 一般出现在深色布上，沿圈直上，颜色稍浅于布颜色本身，底灯 不透光，记录清楚分布位Z及其条数，成衣洗水单剪办洗水后双层平放，背对 光源不见可 OK，反之则不 OK; 织起横： 用眼睛看布身形成与上下不同形状的线圈而出现的起横，其查 布手法为，车衫筒或双层平放，背光源挂起不见 OK，严重的则为次布； 漏针： 漂白，浅色布，须关面灯开底灯，深色布常开底灯查布，但须 留意布面染色及其他染色疵项，如不 OK，则需考虑补布； 中央线: 20S 纱单珠。平纹都须留意中央线，开底灯可见布中 1 条不透光 的痕，洗水单一定要剪办洗水，非洗水单双层平放不见或背对光源挂起不见 OK，反之则不 OK。 十四、整理造成疵项 磨、剪、抓毛机痕：机前、机后两方向看，布尾布头，成衣洗水单要剪 办洗水后 OK 出货，若不 OK，须退回修，非洗水单双层不见或光源在背不见25OK，反之不 OK； 挡布机痕：穿布头，机前、机后两方向看，如明显不 OK，不明显可车衫 筒看，不见则 OK，洗水单要剪办洗水后，才决定是否出货； 定型机拖痕：有方向性，要机前机后两个方向看，轻微单方向不明显出 货，严重则退返定； 抓毛单珠：A、抓毛机痕：1、留意有无穿布头；2、看清楚距边多少 寸，共有多少条；其查布手法为：1、双层平放看；2、挂起背对光源看；3、 成衣洗水单则洗后再看； B、抓毛造成的小爆孔：开底灯关面灯看无规律的，针尖大小爆孔即为抓毛造 成，其查布手法为：1、数点 OK。则出货；2、双层平放及挂起不见可 OK；3、 成衣洗水单，则须洗水后再看； 中央刮痕：1、每疋布走动分左、中、右三方向看；2、成品机器人字轮 与 45 度斜板之间看可见一条白色的痕；其查布手法为：1、双层平放看；2、 挂起不见可 OK; 3、成衣洗水单洗后再看。 拉架平纹 A、中央线 1、关面灯开底灯看布中有无不透光的痕；2、双手 托起将布松弛，左、中、右三方向看；其查布手法为：1、双层平放看，不见 则 OK；2、垂直挂起背对光源，看不见 OK； B、死痕：1、关面灯开底灯看布中有无不透光的痕；2、双手托起将布松弛， 左、中、右三方向看；其查布手法为：1、双层平放看，不见则 OK；2、垂直挂 起背对光源，看不见 OK； C、拉架松紧：每疋布三次以上将布松弛托起看，拉架成横间即不 OK，双层挂 起看不明显 OK； 麻棉平纹 A、起横/纱间：用眼睛看布面成横间的纬向横纹；其查布手 法为：1、用木框框住不明显可 OK；双层平放不见可 OK; 3、双层挂起背对光 源不见可 OK； 漂白及浅色珠地 中央线：单珠地有强烈的方向性，中央线不易见 到，机前、机后两个方向看；其查布手法为：1、不是成衣洗水单，也要剪办 洗水；2、成衣洗水单，即使查布无中央线，也必须剪办洗前洗后板洗水，特 别是 20S/1FC 单珠，洗后双层平放及挂起不见可 OK; 斜暗间：查每疋布时常走到布两边看，其查布手法为：成衣洗水单考虑 剪办洗水，非成衣洗水单双层平放挂起不见可 OK； 浅色及漂白平纹 A、异织：1、底灯面灯都打开，记清异织个数；2、 关底灯开面灯在白纸板上数个数，再确定是否 OK； B、中央线 1、关面灯开底灯见散乱不透光的痕；2、分左、中、右三方向看中 央线是否明显；其查布手法为：1、双层平放，顶光不见可 OK；2、挂起背对光 源不见 OK；3、披到身上，光源自四面八方不见可 OK, C、死痕：1、关面灯开底灯见散乱不透光的痕；2、将布松弛，托起看死痕明 显程度；3、记录清楚死痕的分布位Z；其查布手法：1、双层平放，顶光不见26可 OK；2、挂起背对光源不见 OK；3、披到身上，光源自四面八方不见可 OK, D、小粗节：1、拆纱，辨别是织厂不是纱厂；2、数点。 E、疋差：1、留意每疋布头衔接处，保留布头对疋差；2、查看针孔内外颜色 是否一致；其审查手法：1、疋差先经领班确认交对色组对疋差分缸出货或回 修。 排间平纹：A、沾色：特别留意两种颜色色差很大的，极容易出现沾色； B。间距：1、根据间法图量出间距；2、成衣洗水单剪办洗水；若间距相差太 大，则要回修。一、实验室各种调试结果的审评1、确认实验室各种测数据的正确性，发现因人为因素造成的错误数据，检测 手法有： A、直接要求实验室复测试 B、再剪办交 ITS 复测试。 C、数据理论计算。27例如：A/W 布重＝ A/W 布重 通过 （100-直缩）（100-横缩） 此公式就可以检查，洗后布重的合理性。 2、基于实验室各种测试数据的正确性，根据各个客户的具体品质要求，准确 判断 OK 或不 OK，OK 者即可出货，不 OK 者另作处理。 二、布质测试不 OK 的处理工作 1。规格及脱毛不 OK 者，退返修。 2、规格本身不合理者，通知客协商，要么接受，要么改规格定型。 3、牢度、脆化、甲醛、PH、爆破力、触毛不 OK 的，退染部回修。 4、质检确认回修，而被各厂厂部不 OK 或回修的单，要报告主任级以上人员再 评审，并加以确认不 OK 或修正出货。 三、避免重复回修 同一缸布，布类两种以上布质测试项目，测试结果有两个以上不 OK，可在同一 工序中回修的项目，要尽量在同一工序中回修，避免重复回修。 1、明确各种测试项目所需的时间，根据送办时间，推断同一缸布的各种测试 结果，可能达到我部的大概时间。 2、有一项测试不 OK 单，要查看其它测试项目是否 OK。对于费时较长，仍无结 果的测试项目，要根据具体情况，能等则等，不能者，立即回修。 四、正确对待客户的投诉 由于我们自身的失误，或者由于客户测试不准确，有时客户会投诉布质未符合 其要求。妥善正确地处理这类问题，不但能减少我们的损失，而且还能很好地 维护我司地声誉。 1、诚恳对待客户投诉，客户要求答复的问题，要详细回复；要求提供的资 料，要全面提供。 2、由于我们自身失误而遭到的投诉，一方面要尽快上报解决，以便把损失降 低最低限度；另一方面，我们要深深自省自律，自查原因，堵塞漏洞。 3、由于客户不正当的投诉，我们必须拿出确凿有效的证据，来维护我们的正 确性，最终使客户信服，撤回投诉。 五、收集和整理技术规范，提高我们的业务素质 技术性规范包括： 1、国际标准；2、行业标准；3、客户标准；4、本公司、本部门上司的指令； 5、根据布质特征，本组探索总结得出的合理规范。28次布扣磅扣码 OK 走货公式如下例：一疋平纹布，长度 45 码，封度 64 英寸,重 40 磅，有 15 个爆孔或漏针 方法：15 个（爆孔）×4（4 分制）×100（百分率）×66（规定封度常数） ÷45（布长度）÷（实际布封）＝137.5/100（百分率） 超分次布减分办法： 137.5/100 次布-50/100（OK 布）＝87.5/100（多出的百分率） 如何从多出的百分数中计算出爆孔或漏针？ 87.5（多出的百分数）×64（封度）×45（长度）÷66（规定封度常数） ÷100（百分率）÷4（4 分制）＝9.5（孔) 如其他疵点，则根据尺寸而定，分别为 1、2、3。 每个爆孔或漏针扣 0.5 米：（如何扣米数） 0.5 米×9.5（孔）＝4.75 米（扣） 码化为米的计法：0.9144 米/码×45 码＝41.148 磅化为公斤计法：0.4536×40 磅＝18.18 公斤 每米布等于多少公斤？ 18.18 公斤÷41.148 米＝0.4418197 公斤/米 应扣多少公斤？0.4418197 公斤/米×4.75 米＝2 公斤29如何减米数 41.148 米（布长）-4..75（扣）＝36.398 米（实长） 如何减公斤： 18.18 公斤（布重）-2 公斤（扣）＝16.18 公斤（实重）四分制（Four-Point System)查布原则：疵项长度：小于或等于 3 英寸的扣 1 分，大于 3 英寸小于或等于 6 英寸的 扣 2 分，大于以上疵点长度无论经向或纬向，均以最长处开始量度。 无论大小，一个破洞扣 4 分（直漏、烂针均作破洞计），左、中、右色差、起 横、窄封或封度不稳定、死痕、过浆不均等连续性疵项，每码扣 4 分，每一平 方码扣分最多不超过 4 分。 基本布类――每 100 平放码最多可扣 28 分，每疋布准许扣分数＝布长（码 数）×封度（寸）÷3600×28。 基本布类：珠地布、单面平纹、双面平纹、单位衣、丝盖棉、毛巾布、罗纹 布、双位衣。 简易辨别方法：一疋布总疵分数÷布长（码长）×封度（寸）×100％小于 50％（或等于 50％）。 特殊布类――每 100 平方码最多可扣 33 分，每疋布准许扣分数＝布长（码 数）×封度（寸）÷3600×33。 特殊布类：十字罗纹、提花布、拉架罗纹、抓毛双位衣、灯心、抽针布、磨毛 布、剪毛布、印花布、间色布。 简易判别方法：一疋布总疵分数÷布长（码长）×封度（寸）×100％小于 60％（或等于 60％）。30四分制扣分及计算方法 疵项扣分规定 布类 3 寸以下疵点 珠地布、丝盖布、单面提花、毛巾布扣 1 分 3 寸至 6 寸 双面平纹、罗纹布、单位衣、双位衣扣 2 分 计算公式 每疋布总疵分×规定封度常数（66）/码长（布长度）/布实际封度×100％＝ 百分率，不超过 50％（相当于 100 平方码 28 分）OK, 超过次。 计法 例：10×66÷70÷66×100％＝14.28％ 6 寸至 9 寸 十字罗纹、抽针布、提花布、磨毛布疵点扣 3 分 9 寸至 1 码 拉架罗纹、剪毛布、抓毛双位衣。印花布疵点扣 4 分 灯心、 间色布 每疋布总疵分×规定封度常数（66）/码长（布长度）/布实际封度×100％＝ 百分率，不超过 60％（相当于 100 平方码 33 分）OK，超过次。 计法 例：10×66÷70÷66100％＝14.28％ 疵点÷码数×100％＝百分率，不超过 60％，超过次， 计法 例 10÷70×100％＝14.28％31开边成品针织布外观检验标准（四分制） 1、布封 A、普通布类的布封与客要求相差 0－2 英寸之内为合格。 B、拉架布布封与客要求相差在 0－2 英寸之内为合格。 2、布纹 A。斜纹：直纹入机布其斜度在布封 3％内为合格；斜纹人机布其斜度在布封的 15％内为合格。 B、弓形：在布封的 3％内为合格。 C、七字纹：在 3/8 英寸以内合格。 3、间距（非成衣洗水单以松布量为准，成衣洗水单要求洗后间以洗前间距为 准。） A、自动间的布其间距在客要求的-1％－+3％内合格。 B、排纱间的布其间距在客要求的-3％－+3％内合格。 4、气味：有异味的布将视为不合格。 5、成品布上卷后直径不超过 18 英寸，磅重不可偏差 0.5 磅，码长不可偏差 1 码。 6、连续性疵点如中边色差、头尾色差、色不对办、布封窄等，则不用扣分， 但整疋布不合格须返工。 7、疵点的记录及处理： 7.1 布面上出现了线性疵项或全幅性疵项如针路、胚布折痕、起横等，要逐 疋把疵项出现的位Z及分布情况记录下来，并依据其明显程度进行评级，再 利用外观检验判断手法来判断其是否合格。 7.2 当布面出现了全疋性疵点，如死棉、毛头、茸度等，视其严重程度进行 评级，并参照标准办判定其是否合格。 7.3 当布面出现了破洞，油污等对成衣影响较严重的大疵点，则要如下方法 处理。 7.3.1 有疵点的要在布边针孔外对应的位Z上打上胶钉，或用贴纸在疵点处 贴上以标识清楚。 7.3.2 不可用的疵点连续出现三码或三码以上，要视实际情况做裁剪或其他 处理。 7.3.3 可以清除的疵点如油污、锈污等要尽量清除掉。 7.3.4 每疋布最多允许两个驳口，拼接的部分长度必须大于 8 码。 7.3.5 各个大疵点的记录及处理方法如下： A。对布面的疵点（包括小粗节。飞花这样的小疵点）依据其长度大小按下32列标准扣分处理。 小于或等于 3 英寸 1分 大于 3 英寸而小于或等于 6 英寸 2分 大于 6 英寸而小于或等于 9 英寸 3分 大于 9 英寸而小于或等于 36 英寸 4分 B、在每码或每米范围内无论有多少个疵点，只挑最严重的一个扣分，且扣 分不能超过 4 分。 C、所有的破洞不分大小，全部扣 4 分 D、以单独每疋平均 100 平方码的疵分数 X 和全缸平均 100 平方码的疵点分 数 X'来判断该布是否合格。 X=全疋疵点分数×3600 全缸码长×边至边封度 X'=全缸疵点分数×3600 全缸码长×边至边封度 E、当全缸每疋布 X≤28 分，且 X'≤25 分，表示为合格品；否则为不合格 品。 8.一般的客户的成品布若超出上面的任何一条的要求，即为不合格。部分客 户有特殊的要求就按客户的特殊要求执行。33开边成品针织布外观检验标准（十分制）1、布封 A、普通布类的布封与客要求相差 0-2”之内为合格。 B、拉架布布封与客要求相差 0-3”之内为合格。 2、布纹 A、斜纹：直纹直纹入机布其斜度在布封 3％内为合格；斜纹人机布其斜度在布 封的 15％内为合格。 B、弓形：在布封的 3％内为合格。 C、波浪纹：在 1”内合格。 D、七字纹：在 3/8”以内合格。 3、间距（非成衣洗水单以松布量为准，成衣洗水单要求洗后间以洗后间距为 准。） A、自动间的布其间距在客要求的-1％－+3％内合格。 B、排纱间的布其间距在客要求的-3％－+3％内合格。 4、气味：有异味的布将视为不合格。 5、成品不上卷后直径不超过 18 英寸，磅重不可偏差 0.5 磅，码长不可偏差 1 码。 6、连续性疵点如中边色差、头尾色差、色不对于布封窄等较严重时，整疋布 不合格须返工。 7、疵项的记录及处理： 7.1 布面上出现了线性疵项或全幅性疵项如针路、胚布折痕、起横等，要逐 疋把疵项出现的位Z及分布情况记录下来，并依据其明显程度进行评级，再利 用外观检验判断手法来判断其是否合格。 7.2 当布面出现了全疋性疵点，如死棉、毛头、茸度等，视其严重程度进行 评级，并参照标准办判定其是否合格。 7.3 当布面出现了破洞，油污等对成衣影响较严重的大疵点，则用贴纸在疵 点处贴上以标识清楚。 7.3.1 有疵点的要在布边针孔外对应的位Z上打上胶钉，或用贴纸在疵点处 贴上以标识清楚。 7.3.2 不可用的疵点连续出现三码或三码以上，要视实际情况做裁剪或其他 处理。 7.3.3 可以清除的疵点如油污、锈污等要尽量清除掉。 7.3.4 每疋布最多允许两个驳口，拼接的部分长度必须大于 12 码。 7.3.5 各个大疵点的记录及处理方法如下： A、将布面的疵点以个数为单位记录下来。每码布中不管疵点的数量有多 少，只记最严重的一个。 B、运用每疋布的疵点比 R(R=该布的总码长：疵点个数）作为评定成品布是 否合格的依据。34当 R≥10：1 时，为合格品 当 5：1≤R&10：1 时,该布需扣磅码，且按照每 10 码布允许一个疵点，超出 一个扣 0.5 码及相应磅数的原则来扣。 当 R&5：1 时，该布为不合格品。 7.4 布面上出现的小疵点如飞花、小粗节等对成衣影响不大的小疵点不用记 点，数出每疋的粒数在 12 粒以下则可 OK。 8.一般的客户的成品布若超出上面的任何一条的要求，即为不合格。部分客户 有特殊的要求就按客户的特殊要求。35定型基础知识一、定型目的 1、使布的外在品质达到客户要求 外在品质主要包括： 布封、布重、循环间距、纹路好坏、斜纹程度、食边效果。 卷边效果、手感效果、弹性效果（一般指拉架布或抓毛布、气味效果、定型引 起的污渍（目标值为 0）、定型引起的痕类疵项（目标为 0）、定型引起的颜 色变化（目标值为越小越好）、布面的整体效果 2、使布的内在品质达到客户要求 内在品质主要包括： 缩水率（其中已隐含洗后布重循环间距内容）、扭度、爆破力、抗车爆孔能 力、甲醛含量、布身 PH 值（硫化染料染色之布包括脆化后的 PH 值）、色牢度 表现（定型特别对分散染料、酸性染料、阳离子染料的染色坚牢度影响较 大）、拉架拉伸能力、PILLING TEST 效果、防皱能力、特殊能力（如排汗能 力、防菌能力、防水防油能力、防火能力等） 3、定型的最主要目的是做好规格问题 规格主要包括布封、布重（包括洗后）、循环间距（包括洗后）、缩水率、扭 度、斜度等项目，其中又以缩水率问题为整理的技术核心。 二、关于棉针织物的防缩基本常识 棉针织物的基本结构是线圈，线圈在针织物中相互套结，形成复杂的空间 结构，研究认为，在不同的组织结构的针织物中，其线圈总会有一个以某一种 形态作为最稳定的结构形态，只有在此时针织物的缩水表现才为最佳状态。但 是，在漫长的织、染，及处理的前半部分过程中，针织物中的线圈始终会受到 外界的作用力，线圈的稳定结构形态也会发生变化，因此，让成品布中的线圈 回复到最稳定的结构形态，使其缩水率做到最理想，就变成了整理的主要“任 务”。根据棉纤维的特性，干的棉纤维或棉纤维处于低温状态时，由于其内部 氢键的引力较大以及热能较小，其链段间难以相互移动，纤维即使在受力的情 况下也难以伸长，伸长了的纤维也会因为氢键阻碍而难以回缩，当提高环境的 温度、纤维的湿度时，则纤维大分子键段间的引力减小，而且动能增加，分子 的热运动加剧，于是纤维变得容易回缩或伸长，线圈也就容易回复到其最稳定 的结构状态。尽管这样，在纱线和织物中，由于会受到纤维之间的摩擦、以及 纱线间的套结等因素，使纤维的回缩（或伸长）即使在高温、高湿的环境下也 会受到较大的阻力，不可能很顺利的完全回复到线圈的最稳定结构状态。因 此，要更好的让线圈回到稳定状态，做好缩水，有两个理想途径： A、尽量减小针织物在织、染、整过程中的张力，使线圈偏离稳定形态的程度 更小，事实证明，张力主要是机器设备所决定的，除了尽量选用张力较小的 织、染、整设备以外，很难人为的解决此问题。 B、强迫回缩，强迫回缩是做好缩水而最常采用的方法，其主要的要素是：温36度、湿度、振荡。 三、防缩工艺 1、热定型防缩法 是对具有热塑性的合成纤维（如 POLY、尼龙）织物或含拉架的织物比较适 用，但对棉纤维的针织物而言，由于分子键段难以整位移到建立新的稳定结 构，不能做到真正的“定型”。因此，单纯的热定型对棉纤维织物起不到真正 的防缩效果。（但可以使线圈一定程度的回复到较为稳定的状态，从而使横直 缩平均） 2、化学防缩法 棉针织物中线圈容易滑移变形，单纯的热定型效果可能较差，采用树脂或 交粘剂对棉针织物在一定条件下进行处理，以阻碍纤维中大分子段的移动而增 进其形态的稳定性，该方法虽不能在一定程度的改善缩水，但也有其限度，也 可能真正的达到，定型效果，而提高缩水的程度要受到布的组织、定型温度、 时间等条件的影响。一般来说，化学防缩法总是伴随着热定型而进行的，但定 型的稳定，时间依具体情况而定。 3、机械防缩法 利用专门的设备强迫织物进行回缩的方法，常见的机械有二类： A、按从方向强迫回缩的预缩机（福安常用的缩水机）该类机械的基本原理： 织物以平幅松弛状态喂入到一对表面速度不同，旋转方向相反的压辊之间，由 于进布辊表面光滑而速度大于表面粗糙的减速阻力辊，使织物在它们之间形成 一个超喂挤压幅，从而强迫织物线圈回缩； B、按横向伸展而制成的预缩机（同福安的振波机类似）该机的工作原理：根 据针织物线圈横向伸展和纵向收缩的关系设计而成，适用该设备时，织物首先 经过导环，然后经过超喂扩装Z，再经喂入辊送入振波区喂湿，在振荡并转动 的横辊区上松弛通过，同时受直接蒸气喷射充分收缩而回复至稳定平衡状态， 最后进入干燥区并由钢带输出，推Z一段时间冷却，让其达到预缩的效果。 在练漂、染色过程中，织物受到的力一般是纵向的，线圈一般是纵向被拉伸横 向被收缩，因此，织物在烘干前（即湿润状态时）进行一次超喂湿扩处理，以 横向的拉伸来减小纵向的拉伸，使线圈在定型前更接近线圈的自然、稳定状 态，这对做好缩水是一个很有效且十分必要的工序。 所以，我们必须明白，振波机设计用途不仅仅是为了干布，除了干布我们 必须要合理的进行湿扩幅（利用导环是可以扩幅工作的），有效的运用超喂装 Z，从而达到减小定型前布缩水的目的。 四、定型工艺参数简介 定型工艺的参数主要包括定型浆液、定型温度、定型时间、针架阔度、超 喂装Z、校纬装Z等几个部分组成，这几个部分在定型中起的主导作用各不相 同，但又很难把他们独立的分割开来，它们是相辅相成的，是一个协调的整37体，在定型中必须要从全局考虑，不能单独考虑某个方面的因素。 下面分别介绍几个参数在定型中的主导作用及注意事项： 1、定型浆液 定型时一般要用定型浆液，其目的除了按需要给织物提供必要的助剂以 外，很重要的一个原因是织物 定型通常所用的浆液有以下几类： 水 软油 树脂＋软油（通常只称树脂液） 特殊用途的指定浆液 水 广泛的用于定型中，主要用于成衣染色单、回修单，不必要加助剂的单或 某些只有加水才能满足客人品质要求的单。 软油液 通常用于要求有更好手感，如不能加树脂或不必要加树脂的单； A、不能加树脂的 要求不加树脂的单，如童装单，成衣染色单 要求甲醛含量为 0 或超低甲醛含量的单 定前爆破力很差的单 成衣洗水单洗后不够重或洗后间距太长的单 容易车爆孔的单 某些特殊情况的单 B、不必要加树脂的单 定型温度低于 150 度 含拉架的布 不含棉纤维成分的布（树脂只对棉起作用） 含化纤成分较多，而缩水可以做到要求的单 缩水本身较好的布 树脂浆 纯棉织物或含有棉成分的混纺织物，在有需要且许可的条件下可加 脂； 特殊用途的浆液视客人的要求而定，常见的有防水油浆、防菌浆、排汗浆 等。 2、定型温度 A、加热原理 定型机的加热方式很多，常见的有电热式、燃烧器加热式、油炉热管式 等，福安用的定型机全部是油炉热管式，其简单原理是： 油炉里面用燃油进行燃烧，将循环管道里的热传导油加热，使循环管道里 的热传导油始终保持设定的温度，当热传导油流经定型机烘箱里的曲形散热管 道时与抽风马达所抽进的空气进行热交换，使整个烘箱里形成热空气对流，从 而对定型的布匹产生加热的效果。烘箱内的温度的升降是通过自动控制讯混管 道上的油阀大小来实现的。该加热方式的一个重要环节是要保证空气的对流效 果，因此保持空气过滤管不被阻塞是十分重要的，否则会直接影响到定型的效 果。38B、定型的温度仪表在定型机主机的外侧，操作人员只需在仪表上的温度调节 到所需温度即可，一般来说，定型机有几个烘箱，就应该有几个温度仪表。 C、定型温度的确定 定型温度的确定要根据定型浆方、布类组织、纤维特性，在缩水率、色牢 度、颜色变化、爆破力等方面取得平衡，一般来说（特殊情况除外） 含拉架的布定型胚温度：190°C 含 POLY，尼龙的布定型胚温度：190°C－170°C 全棉染色布过树脂定型：170°C 全面染色布过软油定型：170°C－150°C。 漂白布（过软油或树脂）定型：150°C 有 POLY，尼龙染色的布定型：150°C 或以下 含羊毛，或有人造毛染色的布定型：130°C 以下 3、定型机速 定型机速决定定型时间。定型机每个烘箱的长度大约是 3 米，定型时间＝ 3 米/箱×箱数÷机速（米/秒）。定型时间要配合定型浆方，定型温度，布类 组织、成分及布重等因素。定型时间对含拉架的布，含化纤的布，过树脂浆液 的布缩水率影响较大，要谨慎行事，相反纯棉布若过软油或过水定型，则定型 时间对缩水的影响较小，此时可适当的加快机速，提高质量。 根据实验可知，过树脂(BASF 的 ECO）浆液定型的布，若 170°C 定型，通 常克重的布（200g/m? )树脂反应时间需 1 分钟左右，若用 150°C 定型，树脂 反应时间则需 3 分钟。 4、针架阔度 针架阔度主要确定布封的大小。根据要求的布封来调节针架的阔度，该行 为不是一个简单的等量代换，要参考定型机的性能、布类、定前资料、超喂的 调校、定型的温度、定型的时间、定型的浆液等因素，同机长不断的总结经 验，才能得心应手。 针架的阔度的大小只是一个表面现象，最终都是以机尾的布封达到要求为 准则，一般来说，定型机尾所量布封应比要求略大 1－2 寸，以防止质检上卷 时变窄。 5、超喂装Z 超喂的原理是喂布滚筒的喂布速度大于主针键的运行速度，从而使布在烘 箱里呈现松弛的状态，以有利于纤维的充分收缩。 超喂越小，布拉得越紧，定后布就越轻，直缩就会越大。 超喂越大，布放得越松，定后布就越重，直缩就会越小，但定型布不可能无限 的收缩，始终会有一个极限，当收缩达到极限时，我们就称为“尽重”。 超喂越大，虽越能降低缩水，但会使纤维的排列越不自然，布身越欠不平 滑，布面效果也变得越差（如起蛇，纹路等），特别是到达“尽重”状态后， 若再加入超喂。不但不能再增加布重降低缩水，反而会使布面效果变得很差，39更严重的是可能还会有很多污渍出现，因此，超喂的调校必须要在布封、布 重、缩水及布面效果等多方面取得平衡。 一般说来，纯棉布定型，只要布封合理，定型时超喂都是按“尽重”来调 校的。 定型&时尽&重机尾出布口的布呈现有规则的波浪纹松弛状，所以确定定型 是否&尽重&的正确标准是观察机尾出布口的布是否呈松弛状态，超喂数据只是 一种参考，不能简单的根据超喂数据来确定是否&尽重&，超喂的数量会受定型 机台、布类、定前资料等诸多因素影响而发生较大幅度的变化。 是否&尽重&也是纯棉布回修时，判断是否能把布重再做重一些，再把缩水明显 做好一些，所引起的一个非常重要的参考依据。 6、校纬装Z 校纬装Z时为调校布纹斜度，布身扭度所设Z的。 斜度、扭度主要是针对单面种或单种特性的布类而言的，普通的双面、罗 纹、灯心等双面布种一般是不用斜度的，肯定要做直纹，这类布正常来说也不 应该存在有扭度。 A、斜度 斜度是织物的一个外在品质，主要指布面横向纹路倾斜于水平线的程度， 通常所说的斜度是指成品的斜度，即定型机尾所度量的斜度，斜度的大小可以 直接通过定型机机头的校纬来调校。 斜度的表示方法一般有三种（如图所示，水平 AB 表示布封，AC 表示纹线） a、相对于布封的百分数 斜度＝bc÷ab×100%=8.375 英寸÷80 英寸×100%=10.47% 我们所说该布的斜度为 10.47％ b、AB 线与 AC 线夹角@的度数： 三角函数 tg@=BC÷AB=8.375 英寸÷80 英寸=0.1047 则角◎的度数为 6 度。 c、直接量斜度时，即直接在机尾上量 BC 的距离，BC=8.37 英寸,我们说，该布 的斜度是 8.375 英寸,但这种说法不科学，要配合布封才能真正的表示清楚横 纹的斜度。 就单面布种的结构特性来说，一般会存在斜度，只是不同情况程度有区别，而 从布的品质角度出发，客户当然希望没有斜度而呈直纹，但客人必须要接受这 个客观规律，并要在斜度与扭度方面取得平衡。 B、扭度 扭度是一种内在品质，指布办或成衣在洗水后发生扭曲的程度，扭度的测 试方法很多，下面介绍以下福安常用的三种方法： a 。车缝一个边长为 50cm 的布袋，洗水后，分别度量布袋上两个扭出部分的 最大扭度，设定 S1、S2，度量时长度单位用 cm，计算后再换成 mm。 则扭度＝[(S1+S2)÷2+(S1+S2)÷2×直缩÷100]×100mm/cm40这样计算出的扭度单位为 mm，一般来说，客人接受的限度为 20mm 以内。 b、AATC-A 法 车缝一个边长为 32cm 的布袋，洗水后，分别度量布袋两条对角线的长度， 如图所示，即度量 BD、AC 的长度。 所度计算公式＝（BD-AC)÷(BD+AC）×2×100％ 这样计算出的扭度是一个百分数，无单位。 这种计算方法客人接受的扭度一般在 5％以内，也有少数要求 3％以内。 c、AATT-B 法（NIKE 使用） 车缝一个边长为 32cm 的布袋，洗水后，分别度量布袋如图所示的 AA、DD、 AB、CD 四条线的长度（B 点作 AD 线的延长线的垂直线 BA，CD 点作 AD 线的垂 直线 CD) 扭度计算公式＝（AA+DD)÷(AB+CD)×100％ 这样计算出的扭度也是一个百分数，无单位。 这种方法客人接受的扭度限度一般也在 5％以内，也有少数要求在 3％以 内，还有，扭度有正负之分，测试时，把洗后布袋的袋口向上，若左上角有扭 出部分，则扭度为负，若右上焦右扭出部分，则扭度为正。 扭度的正负与车缝布袋时所用布的正反紧密相关，因此，要正确的区分扭 度的方向，不能单根据的缩水报告的正负来判断，分析洗水布袋才是最可靠 的。 从品质角度出发，扭度越小约好，最好为 0，但客人必须要接受单面布存在 扭度的现实，要明确，在定型时要改善扭度会以加大斜度为代价，而要改善斜 度则要以加大扭度为代价，扭度与斜度是一对矛盾体，当二者不能同时满足客 人要求时，整理是不能解决的，客人必须在二者之间作出选择和让步。 影响扭度、斜度的因素太多，如布的组织结构、纱支、纱长、纱质、织 机、织布的条件、方法等，要根本解决扭度与斜度的矛盾，只能从织的角度进 行改善，整理是无法从根本上解决的，最多只能协调二者的关系，不要走向极 端。 7、其他辅助装Z 诸如机头的导入布系统、机尾的导出布系统、油炉的加热系统、抽风系统等都 自有它的用途与妙用，需要机长在长期的实践中不断的探索、进步。 五、规格不合格时的常规处理思路 对纯棉布而言 定前规格是否合理？ 定型时是否“尽重”？ 若规格不合理，是否可改规格返定？ 定型时是否过树脂？能否过树脂？ 若过脂定型，温度是否合理？机速是否合理？抽风调校是否合理？ 能否过缩水机？41扭度不合格的，先考虑此斜度是否合格？斜度不合格时，先考虑扭度是否合 格？ 对含拉架、化纤的布而言 是否胚定？ 定胚前收到的布规格是否合理？ 定胚条件是否合理？ 定胚后规格是否合理？ 成品定型前收到的布规格是否合理？ 成品定型的温度、机速是否合理？ 是否在不影响牢度、颜色的情况下提高温度或降低机速返定？42树脂的运用 一、加树脂的作用是降低缩水率，并控制洗水后的重量和间距达到客户的要 求。 二、哪些布类不能加树脂： 婴儿装、童装用的布，要求甲醛含量低于 50ppm，成衣染色布、拔印布、定 前爆破低的布（包括回修布）、待印花布、洗后不够重的布、客户要求不加树 脂的布、30S、32S 罗纹等正常情况下不加树脂，如因部超重，可加 10－15g/L 树脂。 三、加树脂的分量 机速越慢，树脂的作用越大，缩水率越小，爆破力也越低，所以加树脂的 单应尽量保持同一机速，并避免停机，特别换浆、洗浆槽时应尽快融速完成。 四、加树脂控制缩水率和洗水布重时，首先要保证爆破力必须合格，其次 照顾洗后重量（洗后重量可重不可轻），然后考虑缩水率。 五、预计洗水后间距仍长过要求的，不可加树脂，预计洗水后间距短过要求 的，则可用加树脂去控制，但必须参照第二、三、四项的指引处理。整理厂定型温度的确定方法一、定胚 含拉架布定胚－－－－－－－－－－－－－－－190°C 含 POLY，尼龙等化纤布定胚－－－－－－－－170°C 二、成品定型 棉净色布/棉花灰定型－－－－－－－－－－－－170°C 棉间条布（若有白色间条）定型－－－－－－－160°C 漂白布定型－－－－－－－－－－－－－－－－150°C 有 POLY，尼龙等化纤染色布定型－－－－－－150°C 或低于 150°C 有人造毛染色或含较多羊毛的布定型－－－－－130°C 含特别纤维的布定型－－－－－－－－－－－－按技术部指引做43整理厂定型浆方的确定方法 整理厂常用的浆方可分为四类：水、软油、树脂+软油、特殊用途浆方 一、水 A、定胚 B、成衣染色单或某些特别要求过水定型的单； C、某些批示过水定型的回修单。 二、软油液 1、通常用于手感达不到要求，但又不能加树脂或不必要加树脂的单； A、不能加树脂的单 客户要求不能加树脂的单（如成衣染色单等） 要求甲醛含量为 0 或超低甲醛含量的单（如童装单） 定前布爆破力太低的单 成衣洗后不够重或洗后间距太长的单 极易车爆孔的单（如 40S/1FCL 罗纹等） 2、软油的用量要视手感而定，一般 30－50g/m? ，有时会更大； 3、色布用阳离子软油 TEX SOFT， 白布用非离子软油 SI50。 三、树脂+软油液 1、同时满足下列条件时可以加树脂液； A、纯棉或含有棉成分的织物； B、允许加树脂； C、确有需要加树脂（加脂后确定能改善某些品质）。 2、树脂的用量基本上按布重来区分，但不会一成不变： A、布重 180g/l 以上的用 20g/IECO； B、布重 180g/l 以下的用 15g/IECO； C、当定前布不正常（可能封度不正常、定前重量不正常、间距不正常、爆破 力不正常、缩水不正常等），可能会加大或减少树脂用量。 3、软油的用量要视手感而定，一般 30－50g/m? ，有时会更大； 4、色布用阳离子软油 TEX SOFT， 白布用非离子软油 SI50。 四、特殊用途的浆液 该类浆方视客人的要求而定，一般由技术部提供浆方，整理照做即可。针织工艺原理概论（上） 1、什么是针织物 把喂入的纱线原料在织针中转变成为线圈，然后织针再沿着新的线圈穿过 旧的线圈（即前一横成形的线圈）。如此循环就可形成针织物了。针织物大致 可分为经织和纬织。442、纬编针织物的定义 将纱线由纬向喂入针织机的织针上，使纱线顺序地弯曲成线圈，并互相穿 套而成的一种方法，用这种方法编织成的织物就是纬编针织物，任何针织物的 结构单元为线圈。 3、纬编针织物特性 弹性－－－纬编针织布横向较有弹力，其弹力主要取决于它的组织结构， 原料及疏密。 脱散性－－是指织物可从逆织方向脱散，所以针织布是有上下之分，或称 “生死口”。 卷边性－－是指织物在自由状态下，它的边缘会产生卷曲，其特性在单面 组织最 为显著。 4、纬编针织物的基本组织及结构 基本组织－－主要可分为平纹组织，双面组织（互锁）及罗纹组织等三大 类。 平纹组织（JERSEY)－－是由单针床上的织针编织的，所有的针都面向同一 方向，同时也沿同一方向牵拉纱线，使新的线圈穿过旧的线圈而成，在织机上 织物的表面是线圈的正面，像一系列“V”形字套在一起，另外织机上织物的 内面是线圈的反面。由于平纹布的线圈结构是上下左右对称，所以一般都没有 上与下之分别。因可沿布的上边或下边把纱线拆下，没有“生死口”，其他布 类纱线只能从上边拆下。平纹布的卷边性非常显著，布边两侧像布底内卷，上 下则会向布面卷上。还有平纹布的针路与原料起横之问题较为明显，所以试纱 均用此组织。双面（互锁）（Interlock）－－是要用双针床织机编织，采用两组独立 控制的织针通过纬编方法而形成的。这两组织针从一个纱咀以相反方向牵拉出 各自的线圈，织物便在两组针间的缝隙中形成，在每一面看到的是其中一组针 的正面线圈，由于线圈是互锁的，所以两边布的表面均有平滑的感觉。卷边性 低，织物剪开后不会有卷边现象。由于双面布的织法是采用“针对针”的对针 位Z，即上下针是相对，所以两组织针是不可能同时在一模有织造动作，只能 上盘或下筒选定一组织针，各自织造，因此双面布之每一横行线圈是经过两模 才能完成的。 罗纹组织（1×1RIB)－－也是使用双针床织机编织，亦是一种双面组织，45不同的是只使用一组织针形成，具有直条凸纹的表面，这是由于正面线圈在织 物的另一面是反面线圈的缘故。罗纹组织的两面都具有平纹织物的外表，由于 弹性较差，只有拉伸织物才能露出它们的反面线圈。正因有相当高的横向弹 性，又不易卷边，所以多用于成衣的圆领，袖口及衫脚，由于正面线圈的平衡 交替，当织物被剪开时会很平坦不容易产生卷曲现象。罗纹布是采用“针对 齿”的对针位Z，即上下针是相间，因此上盘及下筒织针可完全同时织造，无 须分隔，一模即可完成。除了 1×1 罗纹外，可配合织针排列成 2×2 灯芯及 3×3，4×4........等排针罗纹布。 5、纬编针织机分类 主要分为两类－－扁机（横机）及圆筒机。 扁机－－是采用水平往复式，带动一组编织三角组件和喂纱咀运行编织。 用这种方式编织的织物为平片状，布面平整稳定及布身结实。大部分用于领片 或袖口。常用针数为 12G 及 14G 两种。幅宽尺寸可随意，无须裁剪，但宽度的 极限是取决于织机的针板长度，一般扁机如织两色或以上的横间领袖，是决定 于该机型多少纱咀数目可提供，而间距则可随意控制。至于提花领片或袖口则 必须要有提花设备方可办到，通常使用电脑扁机织编提花类领片和袖口。 圆筒机－－圆筒机大致可分为单面机（单针床）和双面机（双针床）两 种。用旋转式运行编织。 a、单面机只有下筒织针但附有另一种重要配合元件“针叶（沉降片）”辅 助进行编织。此类机的织物有明显底面之分。由于单面机所织的布种不同，但 也可再作分类： 一般单面机可织平纹，排间平纹，特菲等，配有特种纱咀，可织丝、棉及 拉架平纹，如配备足够的织，含及平之三角与织针的四段针脚互相配合排列， 便可织出单，双珠地，单位衣，斜平纹，乱花平纹及简单小提花布类。另外， 如机器设Z配备有提花装Z可织出小提花布，配Z电脑提花或自动间色功能， 便可以织造出多样的布类。如将三角箱，针叶环与纱咀环更换，转变专用之特 种配件可织双位衣，珠地双位衣，毛巾，珠地毛巾布及剪毛布，珠地剪毛布 等。 b、双面机（双针床）是指上针盘及下针筒织机，并不是一般所指的互锁织 机。 圆筒双针床织机大致分类如下：互锁机及罗纹机 互锁（Interlock）组织是一种基本组织，互锁之结构是专为组织而设计 的。包括： 上下针编织位Z（timing）与纱咀配合。织针跑道上下各两段，喂纱模数比较 多，针数（gauge）较幼，从 18g 至 28g。此类机除了可以编织互锁组织以及一46些互锁组织排针组织外，则没有多大的变化，就算新款能转三角的一类，也只 可变换两至三款组织而已，如双面打鸡布（ponti de roma）双面双珠地或双 面单珠地等。其他组织也受到一定的限制，此机类称之为纯双面组织织机或纯 互锁织机。 罗纹机在织造时织针的编织位Z（timing）及纱咀均有较大的空间调整， 织针，三角及跑道选择的变化也较多，除了可织双面打鸡布（ponti de roma）双面双珠地或双面单珠地等外，更可编织两者之混合织物及随意之排针 组织等。此机类针距（gauge）较粗从 12g 至 18g，常用罗纹机的织针跑道是上 两段下四段。由于能织造多样布种，所以喂纱模数也应较少。 6、针号，纱长，封度与克重的含义 针号（guage）是指在扁机的机板或圆筒机筒圆周上，一寸可容纳多少支织 针，比方一寸之内有 18 条针坑，每条针坑可放一支织针，此针筒就称为 18G 的针筒。 因此：G= E/ T G 通常认定为 1 英寸针筒外圈里面可排多少针坑。 E＝在针筒或机板上指的宽度，一般为 1 英寸。T＝针距，是指定宽度内有 多少针坑。当知道一台机之针号（gauge）后，便可以计算整台机圆周共有多 少支针，即是机台总针数。举例：计算 18G ? 30“之总针数。 总针数＝直径（寸）×π ×T＝30”×3.14×18＝1695.6 针 在实际上总针数没有小数出现，去除小数后，总针数要能与 2，3，4 或 12 整除便可，以上之计算纯属理论，但这数字会相差无几，本厂现使用的平纹机 总数有 1740T 及 1680T 两种，所以相同寸数及针号的织机，总针数会未必一 样，要视乎布封需求而定。 7、布封 布封是指布匹的宽度，布封量度方式有“边至边”及“针至针”两种。无 开边的圆筒布就是边至边之阔度，而开边定型的布类则是以定型机的针架在布 边上形成之针孔距离为准，俗称为“针至针”即是真正的实用封度。至于“边 至边”或“针至针”距离的差别要视乎布之结构而定，卷边性较强之布类如平 纹布，一般其差别较大，正常差别应在两寸之内。也可以说如“W”为针孔到 针孔内之间的距离。 因此求布封：W=[总针数/WPI(每寸内含线圈数目)]-2 针孔是废料。 在合理的条件下，布封决定于以下几方面： a）原料：由于人造纤维或 T/C 等布类可被热定型，所以布封可被定型机拉 阔一点，而不会导致缩水率过大之情况。 b）支数：使用粗支纱较幼支纱布封会阔一些，因为粗支纱所占空间较为多 一些。 c）结构：一般珠地布较平纹布阔一些。1×1 罗纹布较灯芯布或抽针罗纹布47阔一些。 d）疏密：是指编织物本身线圈之排列紧密程度，若排列紧密称为“结”， 相反则为“疏”，在同一条件的织机，及相同纱支情况下，疏布较密布为阔。 因为当疏密有变，纬向密度（WPI）便会之而变动，它的变动是封度之改变。 疏布之 WPI 较密布之 EPI 为少，所以布封会阔一些，差别也许是在几寸范围以 内而已。 e）针数：在同样的纬向线圈密度条件。封度＝织机总针数/每寸纬向线圈 数目。因此总针数越多，布封相对越阔。所以同针号（gauge）的织机而总针 数不同，亦会产生不同的布封，相反地，有些织机则不同针号，但总针数是相 同的，如 18g－26“和 16g－30”总针数同为 1500 支针，所以这些偶然也会互 为使用的。但这并不表示在总针数相同下便可织出同样规格或要求的织物。因 为如织物规格偏密或偏疏时，在相同纱支及纱长织造，织物的外观，手感及布 封均有差异，因此当转换针号时，先要确定此疏密对于此一针数的可织性。48纺织原料纤维 一、天然纤维 1、植物纤维：棉、麻 2、动物纤维：毛纤维：羊毛、兔毛 丝纤维：桑蚕丝、柞蚕丝 3、矿物纤维：石棉 二、化学纤维： 1、人造纤维}