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水泥混凝土路面施工方案1
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混凝土路面铺设全过程
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水泥混凝土路面施工本工程水泥路面施工计划50天完成,工程总量为3618立方.施工工序为：(1)选择拌和场地；(2)备料和混合料配比调整；(3)测量放样；(4)基层检验和整修；(5)支立模板和安设钢筋(拉杆和传力杆)；(6)拌和混凝土；(7)运输混凝土；(8)摊铺混凝土；(9)振捣混凝土；(10)提浆、刮平；(11)铺放过滤布与气垫薄膜吸垫；(12)真空处理；(13)机械抹平；(14)机械抹光；(15)表面制毛；(16)机械锯缝；(17)拆模；(18)填缝；(19)养护；(20)开放交通.一、施工准备工作施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地,材料准备及质量检查,混合料配合比检验与调整,基层的检验与整修等项工作.（一）选择混凝土拌和场地根据施工路线的长短和所采用的运输运工具,混凝土可集中在一个场地拌制,也可以在沿线选择几个场地,随工程进展情况迁移.拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距最短.同时拌和场还要接近水源和电源.此外,拌和场应有足够的面积,以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用.
（二）材料准备及其性能检验
根据施工进度计划,在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、石料及必要的外加剂）,并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等.如含泥量超过允许值,应提前1～2d冲洗或过筛至符合规定为止,若其它项不符合规定时,应另先料或采取有效的补救措施.已备水泥除应查验其出厂质量报告单外,还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d、7d和28d的强度等是否符合要求.为节省时间,可采用2h压蒸快速测定方法测定推算.受潮结块的水泥禁止使用,另外,新出厂的水泥至少要存放一周后可使用.外加剂按其性能指标检验,并须通过试验判定是否适用.（三）混合料配合比检验与调整混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适,如不合适,应及时调整.（1）和易性（工作性）检验与调整.按设计配合比取样试拌,测定其工作性（或坍落度）,必要时还应通过试铺实地检验.（2）强度的检验.按工作性符合要求的配合比,成型混凝土抗弯拉及抗压试件,养生28d后测定强度,或压蒸4h快速测定强度后推算28d强度.强度较低时,可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施.除进行上述检验外,还可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料,通过比较,从中选出经济合理的方案.施工现场砂和石子的含水量经常变化,必须逐班测定,并调整其实际用量.（四）基层检验与整修1．\x09基层检验基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等,均须检查其是否符合规范要求.如有不符之处,应予整修.在工程实践中,要求基层完成后,应加强养护,控制行车,使其不出现车槽.如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实,严禁用松散粒料填补.对半刚性基层.要注意把握整修时间,过迟难以整修且很费工.对加宽的部分,新旧部分的强度应一致.若在旧砂石路或沥青路面上铺筑混凝土路面时,所有旧路面的坑洞、松散等损坏,以及路拱横坡或宽度不符合要求之处,均应事先翻修、调整、压实.2．测理放样测理放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作.首先应根据设计图纸放出中心线及边线,设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位,同时根据放好的中心线及边线,在现场核对施工图纸的混凝土分块线.要求分块线距窨井盖及其它公用事业检查井盖的边线保持至少1cm的距离,否则应移动分块线的位置.放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分,必须保持横向分块线与路中心线垂直.对测量放样必须经常进行复核.包括在浇捣混凝土过程中,要做到勤测、勤核、勤纠偏.3．\x09安设模板基层检验合格后,即可安设模板.模板宜采作钢模,长度3～4m,接头处应有牢固拼装配件,装拆应简易.模板高度应与混凝土面层板厚度相同.模板两侧铁钎打入基层固定.模板的顶面与混凝土板顶面齐平,并应与设计高程一致,模板底面应与基层顶面紧贴,局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺平并充分夯实.无钢模时,也可采用木模,但厚度宜在5cm以上.模板安装完毕后,宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况,高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装.如果正确,则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青,以便拆模.二、混凝土的拌和与运输（一）\x09混凝土拌和混凝土必须采用机械搅拌.搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点.力求提高拌和机生产率.搅拌机的容量应根据工程量在大小和施工进度配置,同时,施工工地宜有血备用的搅拌机和发电机组.拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备,有困难时,最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法 ,而体积计量法难于达到计量准确的要求,应停止使用.采用自动计量设备时,在每天开始拌和前,应按混凝土配合比要求.对水泥、水和各种集料的用量准确调试后（特别应根据天气变化情况,测定砂石材料的含水量,以调整拌制时的实际用不量）,输入到自动计量的控制存储器中,经试拌检验无误,再正式拌和生产.量配的精确度为：水和水泥：±1%；粗细集料：3%.外加剂应单独计量,精确度为±2%.每一工班至少应检查两次材料量配的精确度,每半天检查两次混合料的坍落度.搅拌机的装料的顺序宜为：砂、水泥、碎（砾）石,或碎（砾）石、水泥、砂.进料后,边搅拌边加水.搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定.混凝土拌和物的最短搅拌时间,自材料全部进入搅拌鼓起,至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定.搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍.混凝土拌合物最短搅拌时间搅
量\x09转速（转/min）\x09搅
间 （s）\x09\x09低流动性混凝土\x09干硬性混凝土自由式\x09400L\x\x09120\x09800L\x\x09210强制式\x09375L\x\x09100\x091500L\x\x09240（二）\x09混凝土运输为保证混凝土的工作性,在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后,开始水化反应,其流动度下降）,以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等.要减小这些因素的影响,其关键是缩短运输时间,并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析.混凝土拌和物可采用自卸机动车运输.当运距较远时,宜采用搅拌运输车运输,混凝土拌和物从搅拌机出料后,送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面,直至浇筑完毕的允许最长时间,由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定,并应符合下表的规定.若时间超过限值,或者在夏天铺筑路面时,宜使用缓凝剂.装运混凝土拌和物的过程中,还不应漏浆,并应防止离析.出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5cm.当有明显离析时,应在铺筑时重新拌匀.运送用的车箱在每天工作结束之后,必须用水冲洗干净.混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间施工气温（℃）\x09允许最长时间（h）\x09施工气温（℃）\x09允许最长时间（h）5～1\x092\x110～20\x091.5 \x0.75三、摊铺与振捣（一）\x09摊铺摊铺混凝土前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查.混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后,一般直接倒入安装好侧模的路槽内,并用人工找补均匀,如发现有离析现象,应用铁锹翻拌.混凝土板厚度不大于24cm时,可一次摊铺.大于24cm时,宜分两次摊铺,下层厚度宜为总厚度的3/5.摊铺的松料厚度,应考虑振实的影响而预留一定的高度.具体数值,根据试验确定,一般可取设计厚度的10%左右.用铁锹摊铺时,应用“扣锹”的方法,严禁抛掷和搂耙,以防止离析.在模板附近摊铺时,用铁锹插捣几下,使灰浆捣出,以免发生蜂窝.（二）\x09安放加强钢筋1．\x09安放钢筋网片安放钢筋网片时,不得踩踏,应在底部先摊铺一层混凝土拌合物,摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度.待钢筋网片安装好就位后,再继续浇筑混凝土.若安放双层钢筋网片时,对厚度不大于25cm的板,上下两层钢筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位.厚度大于25cm的,上下两层钢筋网片应分两次安放.2．\x09安放角隅和边缘钢筋安放角隅钢筋时,应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物.摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度.角隔钢筋就位后,用混凝土拌和物压住.安放边缘钢筋时,应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物,拍实至钢筋设置高度,然后安放边缘钢筋,在两端弯起处,用混凝土拌和物压住.（三）\x09振捣摊铺好的混凝土混合料,应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣.平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右.不采用真空脱水工艺施时,宜采用2.2kw的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时,可采用功率较小的平板振捣器.插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近,以及安设钢筋的部位,施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器.振捣混凝土混合料时,首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次（如面板厚度大于22cm,则需用插入式振捣器全面顺序插振一次）,同一位置不宜少于20s.插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5 倍,其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋.分两次摊铺的,振捣上层混凝土混合料时,插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm,上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成.其次,再用平板振捣器全面振捣.振捣时应重叠10～20cm.同一位置振捣时,当水灰比小于0.45时,振捣时间不宜少于30s；水灰比大于 0.45时,不宜少于15s,以不再冒气泡并泛出水泥浆为准.混凝土在全振捣后,再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平.振动梁往返施拉2～3遍,使表面泛浆,交赶出气泡.振动梁移动的速度要缓慢而均匀,前进速度以1.2 ～1.5m/min为宜.对不平之处,应及进铺以人工补填找平.补填时就用较细的混合料原浆,严禁用纯砂浆填补,振动梁行进时,不允许中途停留.牵引绳不可过短,以减少振动梁底部的倾斜,振动梁底面要保持平直,当弯曲超过2mm时应调查或更换,下班或不用时,要清洗干净,放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放,以使其自行校正平直度）,不得暴晒或雨淋.最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面,使表面进一步提浆并调匀.滚杠的结构一般是挺直的、直经75 ～100mm的无缝钢管,在钢管两端加焊端头板,板内镶配轴承,管端焊有两个弯头式的推拉定位销,伸出的牵引轴上穿有推拉杆,其构造见图8－3.这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆,使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层,以利密封和作面.设有路拱时,应使用路拱成形板整平.如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差,应重新补填找平,重新振滚平整.最后挂线检查平整度,发现不符合之处应进一步处理刮平,直到平整度符合要求为止.四、真空脱水真空脱水工艺是混凝土的一种机械吸水方法,被国外列为70年代混凝土施工4项新技术之一.目前,国内混凝土施工中也广泛推广使用此技术.由于真空吸水工艺利用真空负压的压力作用和脱水作用,提高了混凝土的密实度,降低了水灰比,从而改善了混凝土的物理力学性能,是解决混凝土和易性与强度的矛盾,减少水泥用量,节省工程投资,缩短养生时间,拉前开放交通的有效措施.同时,由于真空脱水后的混合料含水量减少,使凝固时的收缩量大大减少,有效地防止了混凝土在施工期间的塑性开裂,可延长路面的使用寿命.（一）\x09配套机具真空混凝土路面施工,一般以每一块件为单位,进行浇注摊铺、振动刮平、真空处理、机械抹光与制毛（压纹）4个主要工序的连续流水作业.每一工序周期约为25min,每班可完成18块左右,每一块件的全部操作时间约100min.以每班浇注3.5 m宽、100～120m长路面为例,每一块件为3.5m×5m×24cm共20～40块,总混凝土量为420～500m3,则需配套机械为：400L混凝土搅拌机
3台（包括备用1台）人工小翻斗车
10台（供搅拌上料用）1t机动翻斗车\x0910如（包括备用2台）插入式振捣器\x093台（备用棒头3根）平板振捣器\x093台（备用1台）3.75 m振动梁\x092台切缝机\x092台专用真空泵\x092台气垫薄膜吸垫（3.5m×5m）\x094张真空混凝土试模\x091套抹光机\x093台（包括备用1台）制毛机（压纹机）\x091台（二）\x09真空脱水工艺真空脱水工艺主要工序如下.1．\x09检查泵垫脱水前,打开真空泵机组水箱盖,向真空室和集水室注入清水,使水面与箱内管口相平或略高一些,调节搭扣松紧,盖严箱盖,用3～4mm厚橡胶板堵住进水口,检查泵的空载真空度,泵表位应大于650～700mmHg.再检查连接软管、吸垫表面、粘缝及管接头.如发现有损坏、漏气、阻塞时,要迅速修补或更换.此外,还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全.2．\x09铺设吸垫推荐采用V88型新型吸垫,可省去尼龙垫布.并吸均匀.其次,可采用V82型吸垫,它无需塑料网片,仅需尼龙垫片,吸水尚均匀.推荐采用V88或塑料网格吸垫时,应先铺放尼龙布.要求布面拉平,少绉折,过长时可折叠放置,尼龙布比板面应略小6～8cm（即密封带宽度）,气垫薄膜比板南应略小8～10cm.安放时,应用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍,开泵脱水的同时,再拉压一遍,以保证密封效果.如采用用尼龙网格吸垫时,应铺设网片,周边与尼龙布对齐,每网片间还应搭接2～3cm,最后铺上部吸罩,并接通接水桶.3．\x09开泵脱水开泵脱水,一般控制真空表1min内逐步伸高到400～500mmHg.最高值不宜大于650～700mmHg.如在规定时间（3min）内在到规定的真空度要求时,应立即查找漏气处进行补救.如使用密封带时,一般可略浇些水将密封边湿润,再轻轻扫压一下,如仍不见效,要采取修补或更换等措施.真空处理过程中,要认真记录真空度、脱水时间与脱水量,并观察各处气垫薄膜内水流状况,若发现局部水分移动不畅,可间隙短暂地掀起邻近的密封边,借此渗入少量空气,促使混凝土表层水份移动.当脱水达到规定时间（脱水时间一般为板厚(cm)的1～1.5倍,单位min）要求后或已脱出规定水量（脱水率一般为12%～15%）后,在吸垫四周位置要略微掀起1～2cm,继续抽吸10～15s,以脱水尽作业表面及管路中余水.卷起吸垫,移至下一块作业面上再继续进行真空脱水.每次吸垫位置应与前次重叠20cm,以防漏吸,造成含水量分布不均.4．\x09注意事项真空脱水应注意如下事项：（1）\x09真空脱水的作业深度不宜超过30cm,混合物的水灰比不宜大于 0.55；（2）购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小,选择适当的尺寸.过大或过小都会影响脱水效果；（3）真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走,不准随意在吸垫上行走.不准穿硬底带钉的鞋子,最好穿胶鞋或球鞋操作；（4）脱水时要作好脱水记录,把握好脱水时间和脱水均匀性,防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝.（5）吸垫存放或搬移时,应避免与带尖角的硬物接触.卷起或铺放吸垫时,应手拿担棍.以免吸垫损坏.（6）每班施工完毕,应将吸垫洗干净,并冲净真空泵箱的沉积物,排净存水.五、表面整修和防滑处理（一）\x09表面整修1．\x09真空混凝土面板整修采用真空工艺时,脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序.（1）机械抹光,圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用.它能平整真空脱水后留下的凹凸不平,封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口,通过挤压研磨作用消除表层孔隙,增大表层密实度,使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善,以减少不匀收缩.实践证明,粗体是决定路面大致平整的关键,因此应在3m直尺检查下进行.通过检查,采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平,用3cm直尺纵横检测,保证其平整度不宜大于1cm.应注意的是抹光机进行的方向不同,其效果亦略有不同.顺路方向行进易保证纵向的平整,横路方向行进则纵向平整度效果略逊.（2）精抹.精抹是路面平整度的把关工序.为给精抹创造条件,可在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨（或滚杠）对混凝土表面进行拉锯式搓刮,一边横向搓、一边纵向刮移.为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响,横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）,同时要附以3cm直尺检查.搓刮前一定要将模板清理干净.搓刮后即可用3cm直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下,低凹处不出现压痕或印痕不显,较高处印痕较深,据此进行找补精平.每抹一遍,都得用3m直尺检查,反复多次检查直至平整度满足要求为止.精抹找补应用原浆,不得另拌砂浆,更禁止撒水或水泥粉,否则不但易发生泌水现象,延长制毛间隔时间,还会因水灰比的不均匀,致使收缩不均匀.在较高温度下,还会出现表面网裂,路面成形通车后表层破皮脱落.（3）制毛.制毛是为保持路面的粗糙度,提高路面的抗滑性能,但对路面平整度亦有一定影响.制毛一般采用压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法,但这两种方法各有利弊.压纹具有向下挤压致密作用,能增强路面的耐磨性,如果掌握得当,纹理顺直均匀（深度一般0.6～1.0mm）,比较美观.但纹理深浅均匀性很难掌握,因为它不但与压纹的时间有关,而且还与混凝土真空脱水的均匀性有关.在吸垫的四周,特别是密封带处,由于真空度分布较小,脱水较少,故压纹时间应长些,而吸垫中央部分真空度大,脱水多,所以压纹时间应短一些,这就造成了压纹时间上的矛盾.解决这一问题的办法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准.在板面中央等强度较高的部位,采用在压纹机上加载的办法解决.当混凝土脱水不够,强度较低时,应切忌压纹,否则在相邻两压纹机之间的路面上很容易形成不平整的一条鼓包.拉毛易疏松和破损表层,使表层1～2mm范围内密实度受到影响,不利于路面的耐磨性,但拉毛对平整度会有所改善.采用压纹的路面平整度,一般都不如拉毛的路面平整度好.2．普通混凝土面板整修不采用真空脱水工艺时,应用大木抹多次抹面至表面无泌水为止,吸水抹面的各遍间隔时间参见下表.普通混凝土路面板吸水抹面间隔时间水泥品种\x09施工温度（℃）\x09间隔时间（min）\x09水泥品种\x09施工温度（℃）\x09间隔时间（min）普通水泥\x090\x矿渣水泥\x090\x0955～70\x～35\x09\x～55\x～25\x09\x～40\x～15\x09\x～25注：吸水抹面的间隔时间除同施工温度有关外,还受日照、风力、水泥用量等因素的影响,故实际操作时还需根据当时情况而定.修整时,每次要与上次抹过的痕迹重叠一半.在板面低洼处要补充混凝土,并用3m 直尺检查平整度.抹面结束后,即可用尼龙丝刷（或拉槽器）在混凝土面层表面横向拉毛（槽）.六、接缝施工接缝是混凝土路面的薄弱环节,接缝施工质量不高,会引起板的各种损坏,并影响行车的舒适性.因此,应特别认真地做好接缝施工.（一）纵缝小型机具施工时,按一个车道的宽度（3.75～4.5m）一次施工,纵向施工缝一般采用平缝加拉杆或企口缝加拉杆的形式.但在道口等特殊部位,一次性浇筑的混凝土板宽度可能会大于4.5m,这就需要设纵向缩（假）缝.纵向假缝一般亦应设置拉杆.缝纵拉杆应采用螺纹钢筋,设置在板厚的中间.并应避免将脱模剂（如沥青等）涂洒在拉杆上.纵向施工缝拉杆可采用三种方式设置.第一种是在模板上设孔,立模后在浇筑混凝土之前将拉杆穿在孔内,这种方式缺点是拆模板较困难.第二种是把拉杆弯成直角形,立模后用铁丝将其一半绑在模板上,另一半浇在混凝土内,拆模后将露在已浇筑混凝土侧面上的拉杆弯直.第三种方式是采用带螺栓的拉杆,一半拉杆用支架固定在基层上,拆模后另一半带螺栓接头的拉杆同埋在已浇筑混凝土内的半根拉杆相接.纵向缩（假）缝施工应预先将拉杆采用门型式固定在基层上,或用拉杆置放机在施工时置入.假缝顶面缝槽用切缝机切缝,缝宽为3～8mm,深为1/4～1/5板厚,使混凝土在收缩时能从此缝向下规则开裂,防止因切缝深度不足引起不规则裂缝.（二）\x09横缝1．\x09缩缝横向缩缝可采用在混凝土凝结后（碎石混凝土抗压强度达到6.2～12.0Mpa,砾石混凝土达到9.0～12.0MPa）钮切或在混凝土铺筑时压缝的方式修筑.压缝法施工方法是：当混凝土混合料做面后,应立即用振动压缝刀压缝.当压至规定深度时,应提出压缝刀,用原浆修平缝槽,严禁另外调浆.然后,应放入铁制或木制嵌条,再次修平缝槽,待混凝土混合料初凝前泌水后,取出嵌条,形成缝槽.由于切缝可以得到质量比压缝好的缩缝,因此,应尽量采用这种方式.特别是高等级公路必须采用切缝法.其施工工艺为：（1）切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况,切缝机刀片应与机身中心线成90°角,并应与切缝线在同一直线上.（2）开始切缝前,应调整刀片的进刀深度,切割时应随时调整刀片切割方向.停止切缝时,应先关闭旋扭开关,将刀片提升到混凝土板面上,停止运转.（3）切缝时刀片冷却用水的压力不应低于 0.2Mpa.同时应防止切缝水渗入基层和土基.（4）当混凝土强度达到设计强度的25%～30%,即可进行切割,当气温突变时,应适当提早切缝时间,或每隔20～40m先割一条缝,以防因温度应力产生不规则裂缝.应严禁一条缝分两次切割的操作方法.
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水泥混凝土路面施工工艺流程
水泥混凝土路面施工工艺流程1、模板安装&模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。2、安设传力杆 &当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。&当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。&当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传力杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。3、摊铺和振捣&1） 摊铺前的准备工作 &混凝土摊铺前的准备工作很多，主要强调一下摊铺前洒水的卸料工序。 &1.1 洒水 &摊铺前洒水是一个看似简单的工序，往往不被施工人员重视，但如果洒水处理不好会严重影响路面质量。&洒水量要根据基层材料、空气温度、湿度、风速等诸多因素来确定洒水量，即保证摊铺混凝土前基层湿润，而且尽可能撒布均匀，尤其在基层不平整之处禁止有存水现象。从目前施工现场来看，大多数情况下是洒水量不足，因为基层较干，铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹，有些小裂纹与混凝土本身收缩应力产生的裂重叠后使整个混凝土路面裂纹增多。 &1.2 卸料 &自卸车的卸料也是常常不被重视的工序，在施工中经常发生堆料过多给施工造成困难，有时布料过少使混凝土量不足，路面厚度得不到保证。这种混凝土忽多忽少现象会严重影响混凝土路面的平整度。在施工过程中大多数施工者死板地间隔一定距离卸一车料，而忽视了基层不平整的变化，这种变化在客观上是普遍存在的。目前许多企业施工水平不是很高，尤其是对路面基层的标高控制不到位，造成基层平整度较差，加大了混凝土路面施工的难度。在实际施工中，我们可对基层表面与面层基准标高线隔段实测来决定混凝土的卸料量，这样会避免卸料不均的问题。&对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过30min，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。&施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。施工中应注意以下几点：&(1)真空吸水深度不可超过30cm。&(2)真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍(吸水时间以min计，板厚以cm计)。 &(3)吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表lmin内逐步升高到400～500mmHg，最高值不宜大于650～700mgHg，计量出水量达到要求。关泵时，亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继续抽吸10～15s，以脱尽作业表面及管路中残余水。&(4) 真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。&4、接缝施工&纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝为纵向施工缝。拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，横缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋人接缝板，待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。锯缝时，混凝土应达到5～10Mpa强度后方可进行，也可由现场试锯确定。横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成。锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔3～4块板先锯一条，然后补齐；也允许每隔3～4块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂。横胀缝应与路中心线成90°，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤维板(或软木板)、海绵橡胶泡沫板等。预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合。5、表面修整和防滑措施&水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂浆有较高的干缩性和较低的强度。当采用机械抹光时，其机械上安装圆盘，即可进行粗光;安装细抹叶片，即可进行精光。&为了保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。而抗滑标准，据国际道路会议路面防滑委员会建议，新铺混凝土路面当车速为45km/h时，摩擦系数最低值为0.45；车速为50km/h时，摩擦系数最低值为0.40。其施工时，可用棕刷顺横向在抹平后的表面轻轻刷毛，也可用金属丝梳子梳成深1～2mm的横槽；目前，常用在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5～6mm、宽2～3mm、间距20mm的小横槽。6、养护和填缝 &混凝土板做面完毕应及时进行养护，使混凝土中拌合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。养护时间一般约为14～2ld。混凝土宜达到设计要求，且在养护期间和封缝前，禁止车辆通行，在达到设计强度的40%后，方可允许行人通行。其养护方法一般有两种方法：&湿治养生法，这是最为常用的一种养护方法。即是在混凝土抹面2h后，表面有一定强度，用湿麻袋或草垫，或者20～3Omm厚的湿砂覆盖于混凝土表面以及混凝土板边侧。覆盖物还兼有隔温作用，保证混凝土少受剧烈的天气变化影响。在规定的养生期间，每天应均匀洒水数次，使其保持潮湿状态。塑料薄膜养生法，即在混凝土板做面完毕后，均匀喷洒过氯乙烯等成胰液(由过氯乙烯树脂、溶剂油和苯二甲酸二丁脂，按10%、88%和3%的重量比配制而成)，使形成不透气的薄膜保持膜内混凝土的水分保湿养生。但注意过氯乙烯树脂是有毒、易燃品，应妥善防护。封(填)缝工作宜在混凝土初凝后进行，封缝时，应先清除干净缝隙内泥砂等杂物。如封缝为胀缝时，应在缝壁内涂一薄层冷底子油，封填料要填充实，夏天应与混凝土板表面齐平，冬天宜稍低于板面。常用的封缝料有两大类，即: 加热施工式封缝料 常用的是沥青橡胶封缝料，也可采用聚氯乙烯胶泥和沥青玛蹄脂等。温施工式封缝料 主要有聚氨脂封缝胶、聚硫脂封缝胶以及氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类等常温施工式封缝料。&总之，混凝土路面浇筑的各个环节，必须严格按照规范和既定的程序进行施工，这样才能使混凝土的质量满足设计的要求。目前已广泛使用滑动模板摊辅机铺筑混凝土路面。这种机械尾部两侧装有模板随机前进，能兼做摊铺、振捣、压人杆件、切缝、整面和刻划防滑小槽等作业，可铺筑不同厚度和宽度的混凝土路面，对无筋或配筋的混凝土路面均可使用。这种机械工序紧凑、施工质量高，行驶速度一般为1.2～3.0m/min，每天能铺筑1600m双车道路面。&通过我们对混凝土路面的施工，了解了混凝土的施工工艺，并对其关键环节做了施工分析，对我们在施工中遇到的难题、不足进行了补充和完善，使我们在以后的施工中能够顺利的开展工作，并有效的提高施工效率，保证工程质量。
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