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&&&&&&&&&&&&浅议海水环境下增强混凝土耐久性措施
浅议海水环境下增强混凝土耐久性措施
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　　摘 要：在国内海水环境下增强混凝土耐久性措施大致有五种：预应力混凝土、高性能混凝土、内掺钢筋阻锈剂、涂料涂装保护、涂层钢筋等。针对这五种措施增强混凝土耐久性措施，结合工程应用实例对其原理进行了分析，总结出其技术特点，为工程应用提供指导和帮助。　　关键词：海水环境 混凝土 耐久性 措施　　一、前言　　随着水运工程技术的不断发展，海水环境中码头的耐久性问题越来越受到研究人员的重视和关注。在海港环境中，砼腐蚀破坏主要表现为cl–的渗透导致钢筋锈胀，进而引起砼开裂加速钢筋锈蚀。因此，如何提高砼的抗氯离子渗透性，减小砼电通量，已经成为提高砼抗腐蚀能力的关键问题[1]，[2].　　二、增强混凝土耐久性措施　　1.预应力混凝土　　预应力混凝土构件能有效地控制裂缝的产生，阻止“先裂后锈”和“锈裂互动”现象的发生和蔓延；且预应力混凝土构件的保护层厚度、配合比、水灰比等参数指标的规范要求均高于其他钢筋混凝土构件。因此，相对而言，预应力混凝土的质量与耐久性优于其他钢筋混凝土。但是一旦预应力混凝土构件发生腐蚀与破坏后，由于不能大范围凿除已遭氯离子污染的混凝土，所以预应力混凝土构件的可修复程度与修补效果均远低于其他钢筋混凝土构件，目前通常采取整个构件更换的方式。例如，在1990年投产的北仑二期集装箱码头5#、6#泊位后方引桥的预应力“T”型梁上，使用12年后亦发现诸多“锈斑”，说明其内部钢筋已开始锈蚀。可见单凭设计采用预应力混凝土措施，也不能很好的解决防腐蚀耐久性问题，必须多种技术措施并举，联合施治，方能达到耐久之目的。　　2.高性能混凝土　　区别于传统混凝土，高性能混凝土以耐久性作为首要指标，可有重点地予以保证其耐久性、工作性、强度、体积稳定性以及经济性等。就海港码头工程而言，侧重于高性能、抗渗性、体积稳定性、强度与优良的抗冲击疲劳性等。目前，国内外海工高性能混凝土的研究与应用方兴未艾[3].在荷兰，对已使用3－63年的64座海工结构（其中90%的结构采用磨细矿渣混凝土）调查发现，结构基本完好，氯离子扩散系数仅为普通混凝土的1/10~1/15.典型事例为东谢尔德挡潮闸工程，其设计使用寿命是250年，80年不维修，其基本防腐措施就是采用水胶比为0.4的大渗量（65%）磨细矿渣混凝土。在英、美、加、日和中东等国家和地区，也都有类似的成功工程应用实例。　　在我国，高效减水剂与粉煤灰双掺技术，分别于1987年应用于厦门高集跨海公路大桥和1997年应用于厦门海沧大桥，在上海南浦大桥、杨浦大桥和黄浦江越江隧道等工程中，也得到了应用。　　国内外有关实验研究和工程实践证明，养护对高性能混凝土的质量和耐久性十分重要。常温下养护不够，对高性能混凝土的质量与耐久性的影响程度有时甚至重于普通混凝土，因此，及时、充分地湿养护是其获得高强度、低孔隙率和高抗氯离子扩散能力所必不可少的。据此，高性能混凝土十分适合养护条件优良的专业性与预制场制作的构件。而养护条件较差的现场现浇构件，设计采用高性能混凝土时，除了采取调整相应的技术措施外，尚需在现场配备专门的养护设施，确保不间断湿养护14天-21天。另外高性能混凝土相对于普通混凝土在搅拌时间、震捣、拆模时间上都有区别，因此在高性能混凝土实施前需要根据其特点制定专门的质量控制措施。　　3.内掺钢筋阻锈剂　　海工混凝土中钢筋的腐蚀，事实上是一种电化学腐蚀，其阴、阳极反应都在钢筋电解质界面上发生，若能阻止其中任何一种界面反应，就能抑制腐蚀。如果某种（或某些）化学物质能够优先参与并阻止上述两种或其中一种界面反应，且能长期保持稳定状态，则用此类化学物质就可有效地阻止钢筋锈蚀，这种在混凝土拌制过程中掺加少量化学物质（外加剂），通过影响上述界面电化学反应来阻止钢筋腐蚀的方法是简便易行的，这种化学物质（外加剂），对钢筋而言，就是阻锈剂。按阻锈机理，可分为阳极型，阴极型和混合型三类；按材质种类可分为有机类和无机类两种。以往大规模工程应用的亚硝酸钙，属阳极型阻锈剂。苯甲酸钠、重铬酸、氯化亚锡等也是阳极型阻锈剂。近来，开发了大量的有机类阻锈剂，以及有机胺盐类与亚硝酸钠的复合阻锈剂。　　1970年起我国在湛江浪溅区进行了为期10年的钢筋混凝土试件暴露实验，发现在水灰比大（0.65）、保护层薄（15mm）的试件中，内掺占水泥用量2%的亚硝酸钠，可使钢筋锈积率从89%减少到3.5%，显示出优良的长期阻锈效果，钾、钠的重铬酸盐效果亦然。在山东三山岛金矿工程和江苏东台县方塘河挡潮闸等工程中，也有早期成功应用的实例。2000年，在粤海通道琼州海峡铁路轮渡工程的钢筋混凝土结构中，成功地使用了GF—01型钢筋阻锈剂重达近百吨。　　由上可见，内掺亚硝酸钙和复合型亚硝酸钙钢筋阻锈剂，是一种经过长期试验研究和工程实践的经济实用的钢筋保护措施。与预估钢筋周围混凝土中氯化物含量相比，通过对实际使用的水泥砂石料和拌合用水的试验研究，确保小于一定值，就可使钢筋长期处于钝态。　　但是，当混凝土存在裂缝时，开裂处的钢筋阻锈剂会否流失，若然，对阻锈效果的影响程度如何？人们对此心存疑虑。Berke用三点加荷法使裂缝宽度为0.25mm的裂缝达到试件的“全裂”与“半裂”，并用空白试件进行了为期30个月的加速试验，结论是掺亚硝酸钙的试验梁中，钢筋开始腐蚀的时间，是“全裂”的比“半裂”的早；同样是“全裂”或“半裂”的试验梁，与不裂的空白试验件相比，掺亚硝酸钙可显著的推迟腐蚀起动时间与腐蚀效率。由此可见，使用亚硝酸钙类阻锈剂时，首先应控制开裂程度，尤其是对梁类构件的受弯拉区域。因此，宜采用预应力混凝土来控制裂缝的产生与发展，再用钢筋阻锈剂抑制腐蚀，最后用具有一定弹性的涂层封闭涂装，以起到协同保护作用。这时，钢筋阻锈剂起到“拾遗补缺”和“消防队员”的作用。　　同时，未裂试件室内加速浸烘试验表明，采用高性能混凝土和普通混凝土内掺钢筋阻锈剂相比，在浸烘16个周期后，钢筋锈蚀面积率和钢筋周围氯离子含量相当，采用钢筋阻锈剂试件的钢筋锈蚀失重率是采用高性能混凝土试件的3倍左右，可见，仅靠内掺钢筋阻锈剂的防腐蚀效果还是有限的。　　4.涂料涂装保护　　混凝土表面实施涂料涂装保护，可阻止或减缓环境介质中氯离子的侵入，也起到装饰效果。但必须解决涂层中的耐碱性和附着力等两方面的问题、受阳光直射部位表面的耐光老化问题、以及潮湿表面实施时的湿固化与湿面附着力问题。　　底层涂料（封闭漆），应具有低粘度和高渗透能力，能渗透到混凝土内起到封闭孔隙和提高后续涂层附着力的作用，是混凝土表面涂装保护的关键和质量控制步骤。就耐碱性而言，树脂优于环氧树脂，耐碱性好的封闭漆有利于涂层长期附着性能。国内海港码头工程中使用涂层保护的工程实例已较多，但尚未很好解决底漆的渗透与附着力问题。早期部分工程在使用几年后，就出现涂层的析碱、开裂乃至脱落问题。　　南京水利科学研究院分别于1997年和1999年，对海军獭山驱逐舰码头约13000m2和北仑港区2.5万吨级矿石装船码头约1200m2构件表面，实施了FH系列的呋喃改性环氧封闭底漆+环氧煤沥青中间漆与面漆的涂装保护。涂层性能检验结果表明，涂层附着力（拉开法）≥混凝土本体抗拉强度，通常达到2.0Mpa左右；呋喃改性环氧封闭底漆的渗透深度达1-3mm；抗氯离子渗透试验表明，未发现任何脱落与开裂现象。　　由上可见，海港工程钢筋混凝土中实施涂料涂装保护是一种经济实用的防腐蚀技术措施。但涂装质量的控制十分关键，一旦局部存在各种缺陷与针孔被氯离子突破，则在一定范围内涂层的封闭保护作用将会丧失。潮湿面涂装时，设计选材十分关键，因为任何一种封闭底漆在干燥面与潮湿面的附着力存在明显的差别，所以，必要时需辅以其他措施提高构件表面的干燥程度。另外，目前市售涂料品种，均不能有效地克服活动性裂缝，除非是专项设计生产的弹性涂层。因此，实施涂料涂装的钢筋混凝土构件，首先必须进行控裂设计，至少达到构件在不同工况条件下，受拉弯区裂缝的缝宽基本不变，以确保涂层保护的效果。再者，预制件采取岸上涂装封闭，则存在吊运安装过程中局部损坏和现场补口问题；现浇构件则存在减少海水初期污染和涂装时机问题；此外涂层设计使用年限通常只有10到15年，受阳光直射部位的面漆耐紫外线老化设计年限通常不到10年，届时，后继防腐技术措施如何，两者的匹配性如何等问题，这些在设计或组织实施中，均应充分考虑。　　5.涂（镀）层钢筋　　海水环境中的氯盐对不受冻地区的素混凝土而言是无害的，腐蚀破坏是通过对钢筋混凝土结构中钢筋的腐蚀锈胀实现的。因此，若将钢筋表面预先实施一层不腐蚀或耐腐蚀的涂（镀）层来阻挡或隔离氯离子的侵蚀，是最为直接的技术措施，涂镀层钢筋目前主要有环氧涂层钢筋和热镀锌钢筋两种。　　从1970年起，美国联邦公路管理局（FHWA）针对撒除冰盐引起高速公路桥梁异常严重的钢筋腐蚀破坏问题，委托起国家标准局（NSA）的研究人员，经过历时3年的试验研究，从56种聚合物涂层中筛选出一种最理想的静电喷涂环氧粉末涂层钢筋，又名环氧涂层钢筋（EBAR）。至1991年，EBAR已占其钢筋总用量的5%.但在1988年，在腐蚀环境较为恶劣的美国佛罗里达州Keys地区的两座使用EBAR跨海大桥上，仅使用4-6年就出现了异常严重的腐蚀破坏，并进行了专项调查研究。加拿大公路战略研究计划对19座采用EBAR结构调查与研究表明，19座结构中，有5座在使用8年就发生了钢筋腐蚀引起的破坏。其主要原因是涂层质量，尤其是弯曲部位涂层质量问题，以及吊装储运过程中局部破损与现场补口问题等。对是否继续采用EBAR，国际上目前仍有争议，有的认为不宜使用；但另一些人认为只要提高质量标准，加强全过程监控，仍不失为盐污染环境中一种提高性能的有效措施。　　我国目前已有EBAR的专业厂家，在上海宝钢所属的马迹山矿石中转码头上曾大规模使用，并已制定了相应的规范条款。基于在数量庞大的钢筋及钢筋笼的储运、安装和绑扎过程中，不允许存在任何隐患与缺陷，否则就会局部显著的加剧钢筋腐蚀，最终导致混凝土保护层开裂使EBAR遭受进一步的腐蚀。因此，必须慎用。何况其造价是普通钢筋的1.5倍以上，再加上专门的长途储运费用和增加用筋的费用等，其经济优势不明显。再有，在达到设计使用年限后，后继的修复变得十分困难。　　镀锌钢筋作为一种经济有效的护筋措施，有资料介绍始于二十世纪30年代，但工程实践表明，处于海洋环境中的结构，并不一定能够提供长期可靠的保护。钢筋镀锌层有两种，一种是在不含硅的钢上迅速冷却，其表面存在一层有一定厚度的纯锌层，称为光亮的热浸镀锌层（简称光亮镀锌层）；另一种是含硅的钢在热浸锌后缓慢冷却，使纯锌层过多的消耗转化为ζ锌/铁层，使纯锌层很薄，失去光泽，称为灰锌镀层。由于锌是一种两性金属，当pH值小于6或大于13时，都会发生反应而遭腐蚀；在两值之间时，因锌腐蚀产物使表面密封而受到保护。镀锌钢筋浇筑到混凝土中后，锌与混凝土中碱性组份间的反应，在混凝土硬化后就停止。　　目前，镀锌层的性质及其微观结构对镀锌钢筋在混凝土中腐蚀行为的影响，已得到了广泛的研究。结果表明：　　为了使镀锌层钝化，表明具有足够的纯锌储备是重要的，亦即光亮镀锌层的性能明显优于灰镀锌层；　　相对而言，镀锌层去钝化的氯离子浓度比普通钢的高出2.5倍以上；　　若混凝土质量较差，环境腐蚀条件恶劣，则整个镀锌层在使用期内衰减得很多，寿命很短，不足以提供长期保护的效果。反之，若混凝土质量较高，环境侵蚀性较弱，则镀锌层可显著的提高混凝土结构的使用寿命。　　总之，光亮镀锌层可延长钢筋的使用寿命，但在海水环境中，若混凝土质量较差，则作用甚微。　　三、几种方案优缺点比选　　预应力混凝土施工操作方便，工艺成熟。与普通混凝土比耐久性性较好。　　腐蚀破坏后修补困难。　　高性能混凝土　　1、有一定的技术保障，且有成功实例；　　2、混凝土的耐久性显著提高并具有良好的工作性能；　　3、尤其适用于海水环境。　　对施工场地要求高，必须确保养护时间大于15天；　　在施工前须做配合比实验，并做大小样浇注试验，需要和一定的人力财力和时间。　　阻锈剂可有效地阻止钢筋锈蚀　　1、增加费用较多；　　2、对砼结构要采取一定的限裂措施。　　涂料涂装保护　　1、经济合理；　　2、技术成熟；　　3、对氯离子渗透起到一定延缓作用。　　涂料耐久性差；　　质量控制要求高。　　涂层钢筋从根本上解决钢筋防腐大大提高建筑物的使用年限　　1、施工要求高，不允许钢筋涂层出现局部破损，否则会加剧钢筋局部腐蚀；　　2、大大提高工程造价涂层钢筋是普通钢筋造价的1.5倍。　　四、结语　　由上述分析可见，预应力混凝土的防裂性好，高性能混凝土抗氯离子渗透能力强，而内掺钢筋阻锈剂、采用涂（镀）层钢筋和表面涂层方案均有防腐蚀效果及其耐久性不足等局限性。因此，各种防腐蚀技术措施各有特点，适用场合有异，必须针对实际情况，采用多技术措施并举，联合施治的方式，方能最大限度的实现科学合理、经济耐久的防腐蚀耐久性设计。　　参考文献　　[1] 吴中伟。高性能混凝土（HPC）的发展趋势与问题。建筑技术 1998年。　　[2] 吴中伟，廉慧珍。高性能混凝土。中国铁道出版社。1999年。　　[3] 孙正平，张冠伦。高性能混凝土的研究。混凝土 1996转
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[混凝土工程]热门知识混凝土的初凝时间怎么确定？-筑龙博客
一个人最伤心的事情无过于良心的死灭！！！我要让全世界知道我很低调！
钢结构施工&试验检验
混凝土的初凝时间怎么确定？
凝结时间分为初凝时间和终凝时间。初凝时间为水泥加水拌合起，至水开始失去塑性所需的时间。终凝时间从水泥加水拌合起，至水完全失去塑性并开始产生强度所需的时间。水泥凝结时间在施工中有重要意义，初凝时间不宜过短，终凝时间不宜过长。&初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于390min；普通水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于600min。&水泥初凝时间不合要求，该水泥报废；终凝时间不合要求，视为不合格。混凝土的初凝时间一般是根据水泥品种而定，基本没有统一的时间，但是有个大致范围就是2-3小时。&如果加入早凝剂，初凝时间大致可以缩短到半小时；如果加入缓凝剂，初凝时间可以延长到5-10小时。&具体的初凝时间一般由试验决定，而且是每家工厂的每一批水泥都要做试验。初凝时间是指水泥加水到水开始失去可塑性的时间；终凝时间是指水泥加水到水泥浆完全失去可塑性并开始产生强度的时间。　　为保证水泥浆在工程施工中有足够的时间处于塑性状态，以便于操作使用，国家标准规定了水泥的最短初凝时间；为使已形成工程结构形状的水泥浆尽早取得强度，以便能够承受，国家标准规定水泥终凝时间不得迟于规定的时间。&　　从水泥浆体结构的形成过程可知，必须使水化产物长大、增多到足以将各种颗粒初步联接成网，形成凝聚结构，才能使水泥浆体开始凝结。从水泥浆体的流变特征看，必须将外力增加到一定程度，所产生的剪应力将形成的网状结构拆散，才能使浆体流动。通常将拆散网状结构所需的剪应力称为“屈服值”。水泥拌水后，屈服值立即随水化的进展而提高，然后变慢，接着再以更快的速度上升。一般认为，开始的屈服值提高是由于快速形成了钙矾石；水泥中如有半水石膏存在，还会有二水石膏形成的原因。至于屈服值的第二次快速上升则归结于硅酸三钙强烈水化所形成的C-S-H。所谓“初凝时间”实际上相当于屈服值提高到某一规定数值，即将开始第二次快速上升的时间。由此可以表明，初凝时间既决定于铝酸三钙和铁相的水化，也与硅酸三钙的水化密切相关；而初凝到终凝的凝结阶段则主要受硅酸三钙水化的控制。&水泥试验条件规定如下：试验室温度应为17～25℃，相对湿度大于50％；养护箱温度为20±1℃；水泥试样、标准砂、水及试模的温度均应与试验室温度相同；试验用水须为洁净的淡水。&（1）国家标准规定水泥初凝时间不得早于45min，一般为1～3h；终凝时间不得迟于12h，一般为5～8h。&（2）测试方法是在水泥中加入标准稠度的用水量，制成净浆试模，由加水时起，至凝结时间以测定仪的试针沉入净浆中距底板0.5～1.0mm的时间为初凝时间，至试针沉入净浆中不超过1.0mm的时间为终凝时间。混凝土初凝时间一般在2~4小时，加了缓凝剂可以达到6~10小时，但由于混凝土在运输过程中不断的进行拌和运动，对混凝土初凝时间也会延长。夏季气温高，对混凝土初凝也有很大影响。&&凝土初凝和终凝 凝结时间的话，分成初凝和终凝。当混凝土刚开始失去塑性叫做初凝，当混凝土完全失去塑性就叫做终凝。& 一般来说混凝土的凝结时间和水泥的凝结时间有关。对普通水泥而言，初凝不小于45min，终凝不迟于10h。混凝土也差不多。& 但是现在的混凝土往往都掺有一些混合材和外加剂，会影响正常的凝结时间，尤其是外加剂。混凝土外加剂分很多品种，有关凝结时间的有混凝剂和速凝剂等等，可以延长或者缩短凝结时间。& 一般来说，凝结时间过长，对后期强度影响不是很大。混凝土强度主要和水灰比和水泥用量有关。但是如果凝结时间过长，而在这段时间混凝土受到意外的伤害，这个就难说不会降低混凝土的强度了。& 混凝土凝固时间一般称养护时间，以天为单位又称龄期。混凝土的强度随养护时间的增加而不断增长，呈曲线关系。14天以前，曲线较陡，14天以后曲线开始变得平缓，28天以后曲线更加平缓。就是说混& 凝土随养护时间的延长，强度不断地增长，开始较快，以后则渐缓，大约在2～3年以后，强度才停止增长。& 混凝土强度的增长不仅与养护时间有关，还与水泥的品种、养护条件、环境温度有很大的关系。如使用425号普通硅酸盐水泥配制的混凝土在自然条件下养护，环境温度20℃时，7天可达到设计强度的60%，28天可达到设计强度的95～100%；而在环境温度10℃时7天只能达到设计强度的45%左右，28天也只能达到设计强度的80%左右。在负温度的条件下，只要混凝土受冻前强度已达到设计强度的30%以上，混凝土的强度也能增长，但增长较慢。 水泥从加水拌和后45分钟到1小时，水泥的凝胶开始凝结，这时简称初凝；至拌和后12小时，水泥凝胶的形成大致终了，这段时间称为终凝。但这时所形成的水泥凝胶还处在软塑状态中，还需要等几小时以后，才能逐渐硬化，变成固体状态。一般把水泥拌和后由流动状态失去可塑性变为固体状态的这段时间称为“凝结过程”，而把以后逐渐产生强度的时间称为“硬化过程”。 &&&&&水泥浆在初凝之前具有一定的流动性，在这段时间里宜进行运输、浇灌、捣固等工作。自初凝到终凝以前，它的流动性逐渐消失，如再经振动，则已凝结的胶体还能闭合，但自拌和后6小时（即近于终凝时）至8小时，它已丧失流动性，不具备强度，遇有损伤则不能自行闭合，所以不能承受外力，在这段时间内必须加强养护，保证其强度的稳定发展。 凝结=流态--失去可塑性--&固态=初凝+终凝 初凝：逐步失去塑性而得到初步硬化。--&施工时间限界。 终凝：完全失去塑性而开始具有强度。&
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他一定是哪里做的不够好，别替他瞒着了，告诉我们吧~
[分享]冬季混凝土施工如何防冻?
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一、混凝土的冬季施工1.有关冬季施工起止时间的规定混凝土结构工程的施工应采取冬期施工措施，可以取第一个出现连续 5 天稳定低于 5 ℃ 的初日作为冬期施工的起始日期。当气温回升时，取第一个连续 5 天稳定高于 5 ℃ 的末日作为冬期施工的终止日期。初日和末日之间的日期即为混凝土冬期施工期。2.温度对混凝土性能的影响环境温度低，水泥的水化反应慢，影响混凝土强度的增长。试验得出：温度每降低 1 ℃ ，水泥的水化作用降低约 5 ％～ 7 ％，在 1 ℃ ～ 0 ℃ 范围内水泥的水化活性剧烈地降低，水化作用缓慢。一般当温度低于 0 ℃ 的某个范围时，游离水将开始结冰，温度达到 -15 ℃ 左右时，游离水几乎全部冻结成冰，致使水泥的水化和硬化完全停止。当水转化为固态的冰时，其体积约增大 9 ％，使混凝土产生内应力，造成骨料与水泥颗粒的相对位移及内部水分向负温表面迁移，在混凝土体内形成冰聚体引起局部结构破坏。新浇筑的混凝土过早遭受冻结将大大降低极限强度，强度损失率可能达到设计标号的 50 ％，甚至引起整体结构破坏；但当混凝土达到临界强度后遭受冻结，混凝土的极限强度损失较小，也不会发生整体结构破坏。混凝土的拌合水中掺入一定量的防冻剂会使水溶液的冰点降低，其冰点的降低幅度与防冻剂的种类和掺量或溶液的浓度有关。防冻剂的使用效果在很大程度上取决于溶液的浓度以及混凝土硬化过程经受的负温值。混凝土内掺入防冻剂的主要目的是使其在负温下保持足够的液相，使水泥的水化得以继续进行；转入正温后，混凝土强度能进一步增长，并达到或超过设计标号。3.混凝土冬期施工注意事项混凝土冬期施工要求正温浇筑、正温养护。对原材料的加热，以及混凝土的搅拌、运输、浇筑和养护应进行热工计算，并据此施工。 （1）对材料和材料加热的要求①冬期施工中配制混凝土用的水泥，应优先选用活性高、水化热量大的硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，蒸汽养护时用的水泥品种应经试验确定。水泥的强度不应低于 42.5 等级，水灰比不应大于 0.6 。水泥不得直接加热，使用前 1 ～ 2 天运入暖棚存放，暖棚温度宜在 5 ℃ 以上。②因为水的比热是砂、石集料的 5 倍左右，所以冬期拌制混凝土时应优先采用加热水的方法，但加热温度要符合规定的数值。③集料要求提前清洗和贮备，做到集料清洁，无冻块和冰雪。冬期集料所有贮备场地应选择地势较高不积水的地方。④冬期施工拌制混凝土的砂、石温度要符合热工计算需要温度。加热的方法可因地制宜，但以蒸汽加热法为好。⑤原材料不论用何种方法加热，在设计加热设备时，必须先求出每天的最大用料量和要求达到的温度，根据原材料的初温和比热，求出需要的总热量。同时考虑加热过程中热量的损失。有了要求的总热量，可以决定采用热源的种类、规模和数量。（2）搅拌混凝土不宜露天搅拌，应尽量搭设暖棚，优先选用大容量的搅拌机，以减少混凝土的热量损失。搅拌前，用热水或蒸汽冲洗搅拌机。混凝土的拌和时间比常温规定时间延长 50 ％。由于水泥和 80 ℃ 左右的水拌和会发生骤凝现象，所以材料的投料顺序是先将水和砂石投入拌和，然后加入水泥。若能保证热水不和水泥直接接触，水可以加热到 100 ℃ 。 （3）运输混凝土的运输时间和距离应保证混凝土不离析、不丧失塑性。主要措施为减少运输时间和距离；使用大容积的运输工具并加以适当保温等。 （4 ）浇筑和养护混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冻雪和污垢，尽量加快混凝土的浇筑速度，防止热量散失过多。混凝土拌和物的出机温度不宜低于1 0 ℃ ，入模温度不得低于 5 ℃ 。采用加热养护时，混凝土养护前的温度不得低于2 ℃ 。加热养护整体式结构时，施工缝的位置应设置在温度应力较小处。加热温度超过 4 0 ℃ 时，由于温度高，势必在结构内部产生温度应力。因此，在施工之前应征求设计单位的意见，在跨内适当的位置设置施工缝。留施工缝处，在水泥终凝后立即用 3 ～ 5 个大气压的气流吹除结合面的水泥膜、污水和松动石子。二、 防冻剂的组成及作用机理防冻剂必须从防止冻害的发生及提高混凝土本身的抗冻性两个途径来解决。防冻剂可以分成两大类型：早强型和防冻型。我国气候及温度变化规律：长江以北到黄河以南，气温虽然可以降至5℃以下但基本上在0 ℃上，冬季施工只要加早强剂即可以保证质量了。黄河以北，气温会在0 ℃以下数个月，冬季施工需要防冻剂。华北西北地区，最低气温在-10 ℃以上的地区，使用早强型的防冻剂。东北地区内蒙新疆，冬季气温经常在-10 ℃以下，冬季施工的混凝土必须使用防冻性的防冻剂。1. 早强型防冻剂最低气温不超过-10℃，日气温一般在0℃上下浮动，在气温最高的白天浇筑，混凝土内部温度就可以保持在0℃以上。不是在最高气温下浇筑，浇筑后用塑料薄膜及草袋等覆盖，混凝土内部温度也会高于气温。这种情况下混凝土会很快达到临界强度3.5MPa而不至于产生冻害。因此在最低温度高于-10℃时只需添加早强型防冻剂即可。目的是更快的达到临界强度。早强型防冻剂可以不必加入太多的防冻组分，尽量使防冻剂的掺量降低些，不但经济核算，降低掺量对混凝土的耐久性也是很有好处的。2. 防冻型防冻剂日平均气温在-15℃以下的地区，混凝土浇筑后即使是入模温度较高，但由于混凝土内外温差较大，混凝土在简单覆盖的情况下还是会很快的降至0℃以下，防冻剂的作用是要保证混凝土在浇筑后能抵御一定限度负温环境。在此低温下混凝土内部仍然保持足够的液相，以使水泥水化作用继续进行，而不致被冻胀破坏。防冻组分是以降低液相中的冰点为目的的一些纯化学物质。为保持在规定的负温下仍然有足够的液相就必须保持防冻成分有一定掺量。这些物质在防冻剂中占有相当的比例，而这种比例随着所要求的规定温度不同而变化，负温越低掺量越大。3. 复合型防冻剂的组分及作用机理根据混凝土产生冻害的原因分析，必须从提高混凝土本身的抗冻能力及防治冻害的发生两个途径来解决。（1）早强组分为了促进水泥水化作用，使混凝土尽快达到抵御冻害的能力，强度迅速增长，加速模板周转，缩短工期，早强组分是必不可少的，为了避免钢筋锈蚀，采取相应技术措施，使用少量的氯盐，确保对钢筋无促锈作用。常用的早强剂有硫酸钠，氯化钙，硝酸钙，亚硝酸钙，三乙醇胺等。防冻剂中的早强成分主要是是混凝土尽快达到或超过混凝土的受冻临界强度。（2）减水组分减水剂的作用就在于分散水泥和降低混凝土的水灰比。减少了绝对用水量，使毛细孔变细、减少、且分布均匀，提高了混凝土的密实性。实质上是减少了混凝土中可冻水的数量，即减少了受冻混凝上中的含冰率，相应也提高了混凝土防冻性能。另外防冻剂掺量是固定的，由于水灰比的减小，相对的提高了混凝土中减水剂水溶液的浓度，进一步降低了冰点，从而提高了混凝土防早期冻害能力。常用的减水剂有木钙，木萘，萘系高校减水剂及三聚氰胺，氨基磺酸盐等。 （3）引气组分水结冰时体积增大 9 ％，严重时可造成混凝土中骨料与水泥颗粒的相对位移，使混凝土结构受到损伤甚至破坏，形成不可逆转的强度损失。这种引气剂在搅拌混凝土过程中能引入大量均匀分布、稳定而封闭的激小气泡。这些气泡对混凝土主要有四种作用： (a) 能减少混凝土的用水量，进一步降低水灰比； (b) 引入的汽泡对混凝土内冰晶的膨胀力有一个缓冲和消弱作用，减轻冰晶膨胀力的破坏作用； (c) 提高了混凝土的耐久性能；(d) 小气泡起到阻断毛细孔作用，使毛细孔中的可冻结水减少。当引入的气泡数量少，体积大，一般都是可见气泡，起不到上述效果，反而会产生一些不利的影响，并且由于振捣排除不力时，一些气泡还会聚合成更大气泡，因此称这种气泡为有害气泡，所以使用引气原材料要特别谨慎。引气的组分可以使用引气型减水剂如木钙，木钠，蒽系减水剂等。也可以使用引气剂，如松香热聚物等。（4）防冻组分主要功能是在负温条件下降低混凝土内游离水的冰点，减少混凝土内部水分的成冰率，使之有较多的液态水供水泥水化，更重要的是改变成冰结构，使冰晶变得疏松且成立体网状结构，因而对混凝土结构没有破坏作用。防冻组分一般掺量都比较大，考虑到对混凝土耐久性能的要求，应尽量减少 K + 和 Na + 的引入量，这也是防冻剂的突出特点。在负温下掺防冻剂混凝土中大部分水仍保持液相，混凝土强度在负温下依然在增长。在负温下混凝土的增长速度取决于水泥品种、防冻剂种类和负温温度。按混凝土强度增长的速率的次序如下排列：
K 2 CO 3 &CaCl 2 &NaCl&NaNO 2 &Ca(NO 3 ) 2只要保证混凝土在达到临界强度前不受早期冻结，掺防冻剂混凝土的强度在以后的正温下都能正常地继续增长。三、 防冻剂的生产与工程应用1 防冻剂的生产复合型防冻剂在我国北方地区大量使用。 粉状防冻剂的生产关键在于配方的选择与产品质量的均匀性。而液体产品必须考虑各组分之间在水溶液中的相容性。液态产品中不允许有沉淀、结晶、絮状物、粘稠度要适于管道输送。2 冬季施工中防冻剂的选用冬施混凝土大致分为3大类：冷混凝土、负温混凝土和早强混凝土。冷混凝土是指除拌合水必须保持液态外，其他集料均不保温，浇筑后也不采取任何保温措施，主要依靠防冻组分保证一定的过冷液体在负温下缓慢的进行水化。这种混凝土需要掺大量无机盐类来降低冰点。在施工条件不具备采取其他措施时才使用。负温混凝土：混凝土在负温施工时，对砂、石、拌合水进行保温和热处理，在混凝土养护过程中要与保温防护、蓄热法等综合措施相结合。低温早强混凝土：在0℃左右的低温或不很低的负温下施工，只采取加热拌合水再辅以综合蓄热法使混凝土保持在正温下硬化、增强。冷混凝土和负温混凝土掺防冻剂的作用是降低拌合物种中液相的冰点，使水泥在负温下继续水化，因此采用防冻型的防冻剂，负温混凝土采用了加热原材料及蓄热保温养护使混凝土的初始温度始终高于外界最低温度，因此外加剂掺量比冷混凝土少。低温早强混凝土则只需加入早强型防冻剂即可。最新资料推荐1. & & & &2. & & & &3. & & & &重要通知 & & & & & & & &&想要知道最新资料及最新施工工艺and最新的政策消息，敬请关注筑龙施工官方微信：“筑龙施工”,每天为您推送最精彩的内容，小编个人微信：“fendou0504”与您一起讨论学习施工问题~~~& & & & & & &
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很不错，谢谢楼主的分享。
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很好的资料
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详细地介绍了冬施混凝土的注意事项，值得学习
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