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金属切削液使用过程中经常出现的问题及解决方法
金属切削液使用过程中可能出现的问题如下：
1、泡沫：我们知道乳化型产品中加有乳化剂，一般溶液型产品（如合成型）中也有增加清洗效果的活性成份，这类原料具有生泡特性。适当的泡沫可增强切削液的冲洗性，提高工件表面光洁度。如果泡沫过多影响操作，就应当具体分析原因，采取相应的措施，将泡沫控制在正常水平。可能产生泡沫的原因有：水质偏软、机器系统、循环泵压力过大、循环速度过快使切削液在液槽中停留时间不充分、切削液液槽容积不足、系统设计不合理，尤其是回流管和液槽的布局不合理、外界影响、偶发性泡沫问题，常常由于外界影响所致，如切削液受到清洗剂污染，渗入杂质等。
解决办法：由于水质所产生的泡沫，可以通过调整水的硬度或添加消泡剂解决。消泡剂可分为初始消泡剂、长效消泡剂和快速消泡剂。若是由于机器系统所导致的泡沫问题，应向用户指明唯一的办法是修改乳化液循环系统或者定期添加消泡剂。由于外界异杂物污染所致的泡沫问题，应要求用户堵塞源流。有时没有上述问题也会产生泡沫，这是因为存在于乳化液内的钙皂损失所致（钙皂有防泡性），如过滤后流失。此时可加入消泡剂。有时乳化液浓度过低，即使添加消泡剂也难达到消泡效果。适量加入原液可提高浓度，增加脂肪酸的含量，从而增加钙皂的生成，达到消泡目的。若浓度足够高，则可加入0.5~1&的脂肪酸。在现场有适当加入皂片的成功经验，值得销售人员借鉴。
2、pH 值：新配制的乳化液 pH 值一般在 9.0~9.4 之间。乳化液在使用过程中 pH 值会逐渐下降，正常乳化液的 pH 值最低不能小于 8.8，一般通过保持一定的浓度可达到稳定 pH 值的作用。pH 值急剧下降说明有大量细菌侵蚀（细菌的酸同化产物导致 pH 值下降），此时乳化液的防锈蚀性能也会同时减弱。此时，可先加入，然后添加原液，从而达到提高 pH 值并维持有效使用浓度的目的。
3、异杂油：异杂油主要来自液压系统、开放式或闭合式润滑系统，有的来自工件自身夹带的油（从前一
工序带来）。根据经验，一部分异杂油可以被水溶性切削液乳化。本公司产品可以乳化相当于自身浓度的异杂油，但若过量，异杂油则会上浮积存在静止区。异杂油影响切削液的效能（过滤性不好，易于切削残留物结团，形成细菌侵蚀，渍油多，切削性能降低），必须采取措施将浮在表面的异杂油除去（可采用人工或机械撇油）。
4、锈蚀：本公司生产的切削液产品在使用时一般均有良好的防锈蚀性能，但只是工序间的。也就是说，经过加工的工件中间存放时间过长，防锈蚀性能就会受到影响，或会产生锈蚀。工序间防锈一般不应超过 48 小时。产生锈蚀的原因是多方面的，常常被错误地归咎于切削液的质量，实际上往往是以下原因所致：切削液浓度不够往往只用折光仪测定浓度时，由于折光指数受到乳化液中的杂质的影响而显示了虚假浓度。pH 值下降，细菌侵蚀pH 值下降后，细菌侵蚀加剧。含盐量高乳化液中盐份过高也会产生锈蚀问题。乳化液长时间使用后用普通水添加，由于水份挥发，产生的盐（如氯化物）不断累积，会产生锈蚀。乳化液中含盐量的多少，通过电导率可以知道。若电导率达到 5000&s/cm 以上，就有可能产生锈蚀问题。从水源上解决最好（除盐水中氯化物含量极少），但实际操作中会伴随泡沫问题。气候条件：在工件停放时间内，如果空气湿度高，温度降至空气露点以下时，会在工件表面产生水珠，这样易有锈蚀出现，因为覆盖在工件表面的一层切削液薄膜易溶于水。工件存放于不通风的地方，工件表面挥发出的水汽会滞留表面，也会产生锈蚀。工业环境也容易使工件产生锈蚀，如燃烧油产生的 SO2 等酸性气体也会使工件表面生锈。灰尘和脏物：灰尘、脏物、金属颗粒也会在工件表面产生锈蚀，如灰粒会吸附工业气体，当温度下降
时，又会散发到周围空间。如果工件表面沾染了此类尘埃，尘埃周围就会产生锈蚀（尽管尘埃本身不会使工件锈蚀）。脏物在金属表面有锈蚀作用（尤其是含水份时）。有些材料的金属颗粒在水、切削液这类电解质的作用下，会在工件表面发生电解锈蚀。此时添加防锈剂，可以解决生锈问题。
5、生菌：当条件不佳时，尤其是机器长时间停机不用时，或者是夏/雨季，应采取必要的防腐措施。如果机器长时间不开动，建议要定期泵入一些切削液循环少许，以防厌氧菌的产生。静止的环境助长细菌的滋生（无氧气进入），尤其是有杂油浮在乳化液表面时，象这样长期放置的机器再次启动时，乳化液往往会散发出一种臭鸡蛋的气味（由于细菌的同化物所致）。一般来说，采取防腐措施时应遵循以下原则：与其经常定期地加入少量的杀菌剂，不如相隔较长的时间大剂量地定期加入，因为按前者操作细菌会产生&抗药性&。细菌值超过 107 为上限临界值。细菌能&吃&乳化剂，同时排放出酸类物质，使 pH 值降低。因此抑制细菌繁殖的基本方法是始终保持切削液的 pH 值在 8.8~9.2 之间。同时经德国、奥
地利几所大学的认证，pH 值在 8 以上时，即使有细菌也不会对人体产生影响，人在大气中也会接触到这些细菌。添加杀菌剂要有针对性，分清细菌、真菌和霉菌，选用适宜的杀菌剂，剂量/次应加足，否则切削液会产生&抗药性&。
& & 我公司推出的3Q-505，本产品是广谱高效的，可杀灭多种细菌、真菌, 酵母菌。保护金属切削液免受微生物的侵蚀。应用于高温，高碱的环境下保障系统不受细菌/霉菌的影响。
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你可能喜欢切削液的作用与发展
　　金属切削液作为机械加工重要的配套材料，它在机械加工中主要起冷却、润滑、清洗和防锈四个作用。在过去以及今后相当长的一段时期内，金属切削液在金属切削加工中的使用仍是金属切削加工中主要的冷却方法。　　　　以下几种表明金属切削液需要处理：污染物超标、腐臭或过滤器故障。尽管一些标准带有主观性，很多金属切削液的排放、清洗和换液决定，是金属切削液本身太油腻、变脏或者有异味。然而，更慎重的决定需要以测试为基础，如：反映金属切削液性能的pH值、浓度、细菌含量、霉菌含量、废油量或者其它指标。　　　　（2）对工厂来说，处理主要的处置方法是协议拖走或污水处理。污水排放标准对废水的pH值、油脂、固体和金属含量都有严格限制。由于金属切削液含多种污染物，需要处理并达到当地规定的废水处理标准后才能被排放。　　　　对产生少量含油废水，如每天95至11,300升的工厂来说，最典型和经济的废水处理方式是协议拖走，或物理处理，如蒸发浓缩法。多数国家、地区和当地协议运输公司被授权，按照RCRA标准和指南协议拖走和处理有害废水。　　　　蒸发浓缩法是通过加热，使水分从使用过的废水中蒸发，达到浓缩油的目的。这样避免了污水的排放，然而它可能被要求有空气排放许可。　　　　（3）另一种常用金属切削液处理的物理方式是膜分离，包括两种形式：超滤 (UF)和反渗透(RO)。　　　　超滤是通过渗透膜，将大分子量的油滴和水分开，使水达到排放标准。超滤非常适合去除油、脂和悬浮固体，但无法萃取已溶解的固体。超滤可处理每天大约190升至56,800升的废水，过程相对简单，并且和处理含油废水的程序兼容。　　　　如果工厂需要进一步提高水质，那么反渗透(RO)是最好的二级处理方式。这种反渗透处理工艺和超滤相类似，但它采用了更高压力和更致密的半透膜。和自然渗透相反，它使水从半透膜的高浓度一侧流向低浓度一侧。　　　　不断改善膜的孔径、材料和结构，优化了含油废水的处理。无论经过超滤还是反渗透处理的物质，通常不再使用。处理最终的油性浓缩物和有害废物，焚烧是一种解决方案。
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