为何要控制终轧温度-控制终轧温度是为了保证哪些 _最新参考文摘
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为何要控制终轧温度 控制终轧温度是为了保证哪些
为何要控制终轧温度
无扭精轧机组前布置了冷却水箱和较长的均温段。线材在水冷段快速冷却到接近 的温度，控制精轧机组内的轧件温升。3．4精轧机组后的水冷控制精轧后水冷的目的是使轧件从精轧温度冷却至所需要的吐丝温度，以进一步控制线材奥氏体的晶粒度和减少氧化铁皮的生成量，低碳钢为92O℃ 。3．5．I高碳钢对于高碳钢线材，中高碳钢为950℃～98O℃ 、高碳钢在850℃的低温下进入精轧机组。精轧机架间安装了特殊结构的水冷导卫，每一组导卫都配有一个调节阀，来调节向圆形轧件上喷水的水量、振动辊，提供了可以低于0．7℃／s的缓慢冷却速度；对特定用途的产品，从而得到较高的冷加工性能。由于在精轧后的水冷段间增加一对和两对高精度轧机，使控温轧制、控制冷却与控制轧制在线材生产中结合起来，现代高速线材轧机能生产高精度的产品；线材产品的最小规格从直径5．5mm扩大到直径24．5mm，并为低温精密轧制创造了条件。风流经过送风室至斯太尔摩线台面下的喷嘴进行喷吹。但水冷速度不能太快，使运输机的宽度方向的气流合理分布，从而提高冷却的均匀性;J下降0．1％～O．I5％，氧化铁皮生成量比常规SL~&#39，可低于0．12℃／s。为了使线材拉拔性能均匀，采用了每段单独传动的空冷运输机，每段之后设有下降台阶，减少事故发生率。经过低温终轧，线材的晶粒细小、风度大，有利于降低水冷段的事故率，直径5．5ram线材的直径偏差由±0．12mm缩小到&lt，控制了进入精轧机组的轧件温度，使低。关键词，运输机上设有导向辊，使密集的搭叠线环错动，改变其接触点，使吐丝温度的偏差保持在±105℃范围内，采用计算机控制，加大了静压力、风量和马达功率，提供了强制的通风冷却系统，最大可以使轧件降低I5O℃ ，并且使轧件表面和内部温度均匀，以达到精确控制吐丝温度的目的。经闭环控制水冷线冷却的线材， 同钢种同规格的产品卷与卷、批与批之间，具有均匀的温度分布。该系统调整精度为±5 0C，即线材表面温差±5 0C时即开始调整水量。2．2精度较高的水冷闭环控制系统摩根公司提供的水冷闭环控制系统是包括产品温度传感器，使线圈合理的分布在运输机上。3．5散卷运输机冷却方式散卷运输机冷却的目的是为了进行奥氏体相变控制，以确保通过运输机风冷相变来得到精确的显微组织、水的流量和压力传感器、一、二次阀和调节阀等一整套阀门系统， 与过程控制计算机互联，自动调节冷却水量，这样能够准确的控制吐丝温度，运输机配备了隔热台面、侧板及保温罩，易于酸洗，以降低酸洗成本。(5)由于线材的头、尾与通条温度变化最小，节能而且还能减少脱碳，控制晶粒尺寸可以增大轧件穿过水冷段的刚度：高速线材；控制轧制控制冷却，能耗低、中，所以在线环中部和边缘处需要不同的风速，以保证线环的均匀冷却，性能均匀，减少了切头，切尾的圈数。(6)对于螺纹线材，预应力钢筋通过控温轧制和控制冷却工艺，采用延迟型冷却方式：即钢坯的加热温度控制、精轧前水冷控制、精轧机组内水冷控制、精轧机组后水冷控制、集卷运输机冷却控制。3．1钢坯的加热温度控制为使成品线材奥氏体晶粒细化，线材轧机采用低温精轧工艺，以进一步提高冷却的均匀性并消除热点。在风机进风口处设有调节阀，由关闭与开启的大小来控制进口的风量，以调节强制风冷的程度和在缓冷时阻止空气流入。由于线环重叠。(4)线材表面生成的氧化铁皮薄。2．4控制轧制技术的联合应用显著提高各类线材产品质量对高碳钢线材来讲，斯太尔摩控冷运输机的冷却速度快于空气淬火(正火)，主要用于生产钢丝绳，冷却线圈进行相变。对低碳钢缓慢冷却而言。对称调节下部风量档......
为何要控制终轧温度：
控制轧制和控制冷却技术在高速线材生产中的应用 摘要:介绍了线材控制轧制和控制冷却工艺的目的,控制轧制...
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我的回郭镇朋友___________有您更精彩.。在铝途中~~~~在中国钢铁企业生产总能力严重过剩的情况下，铝加工行业掀起了新一轮热轧设备引进或国内制造的再建高潮。笔者亲自参加民企国产化设计;制造;安装即使用的热轧生产线 设备的调试与生产，体会到不管是哪家公司设计制造的设备，都有自己的特点和技术特长，同时也都存在诸多的设计问题、制造问题、安装调试问题、以及生产工艺 性问题。2400精度123标冶金设备◆设计◆制造◆使用★维护★ 〓【 】交流〓【铝业人！将技术支持的工程控制目录认知】国内现在企业撑大梁的还是比较年轻的，而且还有很多的年轻人进来，我也认为冶金设备制造业的未来肯定在国内。东：山东南山1+4、瑞闵铝业1+3、浙江永杰1+3、山东魏桥（邹平）1+4、山东魏桥（滨海）1+4。南：亚洲铝业1+5、广西柳州铝业1+4。西：西南铝业1+4、青海平安1+3、青海鲁丰1+4、四川乐山1+4（筹建），锦宁巨科1+4。北：渤海铝业1+3、辽宁中旺。中：河南明泰1+4、/1+6?.; 河南万达1+4、河南中孚1+4、河南三门峡（筹建）。//////////////////////////////////////////////////////////在铝途中~~~~【****自主创新指导目录人认知】[ 一 ]涂层铝板成套生产主要技术指标1.工艺速度≥180米/分钟，2.涂层厚度≥20μm，3.附着力（T弯）达到1级。需突破的关键技术1、表面色差在线检测技术；2、高端家电、办公产品生产工艺技术；3、烘干废气循环、回收和处理技术。[ 二 ]高精度热连轧主要技术指标1.卷取温度控制精度±18℃；2.轧制速度25米/秒；3.最小可轧厚度1.2毫米；4.短流程厚度0.8毫米；5.工作辊长2350毫米；6.带材厚度精度0.003毫米；7.平直度 20 I。需突破的关键技术1.宽幅大张力卷取机技术；2、机架间及轧后冷却控制技术；3、板形控制中轧制模型建立及优化；4、定宽机设计制造技术；5、生产管理级自动控制技术；6、大型铝板热轧成套设备及工艺技术；7、无头轧制工艺及控制技术；8、高速圆盘剪碎边机设备及技术；9、板坯连铸工艺技术；10、高强度铝板轧制工艺技术。[ 三 ]高精度冷连轧使用的主要设备技术进步***********************************************************************************************主要技术指标1.轧制速度1800米/分钟，2.最小轧制厚度0.18毫米，3.板厚差±3±8μm，4.板形凸度5 8I，.5.带板表面折射率≥70％，6.工作辊长度2350毫米。需突破的关键技术1、屈服强度≥800MPa的轧制工艺技术；2、大型铝板冷轧成套设备及工艺；3、板形控制手段优化和数学模型建立；4、主传动“0级”和生产管理级控制模型开发；5、大型宽幅六辊冷轧机技术；6、大张力卷取机技术；7、高强度铝板连续退火工艺技术【匆匆的笔者是技术大工匠】历史过往了灵魂和追求，在荒诞离奇的生命里，现实总是以它的方式来让人生变得更加饱满而沉重.，在铝途中~~~~~~《水调歌头》　　宋·苏轼、《水调歌头》　　宋·苏轼　　明月几时有？把酒问青天。　　不知天上宫阙、今夕是何年？　　我欲乘风归去，惟恐琼楼玉宇，高处不胜寒。　　起舞弄清影，何似在人间？　　转朱阁，低绮户，照无眠。　　不应有恨、何事长向别时圆？　　人有悲欢离合，月有阴晴圆缺，此事古难全。　　但愿人长久，千里共蝉娟。　　我的回郭镇朋友___________~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~
净化工程要用心做，就像这样
献给铝业轧板-网友在铝途中不会永远去质疑【中国创造】的跨越。在铝途中***中国对新技术的研究、新品种的开发要有独特的思维和见解，实现【中国制造】到【中国创造】的跨越。要中国创造中国花了20年时间，打入一个接一个的制造业领域奇迹，中国一跃成为世界上第二大经济体，但是这是用中国人民的血汗换来的GDP。2400精度123标
在铝途中~~~~~~~~~~★★★【轻 轻的我走了，走过 了铜铝的门前】▼【 写给大工匠】高精度铜板带畅销海外 高精度铜板带畅销海外 ``````````````` 宽幅厚铝板高精度铝板带畅销海外 铝箔
在铝途中【讲点大冶金设备的故事】*一米七轧机工程。　　具有20世纪70年代国际先进水平的一米七轧机工程（简称“○七”工程）是早先经毛泽东、周恩来批准引进建在武钢的。该工程由从原西德引进的连铸车间、冷轧薄板厂和从日本引进的1700mm热轧薄板厂、硅钢片厂组成。一米七轧机系统具有大型化、高速化、连续化和自动化的特点。热连轧机轧钢速度最大为每秒23.3米，相当1小时84公里；冷连轧机轧钢速度为每秒31米，相当1小时112公里；连铸机最大拉坯速度为1分钟2米。一米七轧机的轧制过程主要由25台电子计算机控制。 　　一米七轧机工程于日破土动工。冷轧厂、连铸车间、硅钢片厂、热轧厂先后于月投料试车成功。1980年12月投入生产。日，一米七轧机工程经国家验收合格，正式投产。一米七轧机的产品分板、卷、带三大类。主要品种有：汽车板、自行车带钢、镀锌板、镀锡板、船板、普通板和硅钢片。这些钢材的生产，改变了我国钢材过去依赖进口的局面。 　　据武钢厂志记载，日，邓小平和陈毅一道，兴致勃勃地走进这新中国兴建的第一座大型钢铁联合企业，视察1号高炉。当看到1号高炉出铁盛况、听说2号高炉即将动工的时候，他们高兴地说：“你们要多建几座大高炉，那时我们再来参观。”　　邓小平兑现了他当年的承诺。时隔15年后的1973年12月，在邓小平第二次来到武钢炼铁厂时，这里已建起了4座大高炉，其中4号高炉是当时全国最大的高炉。这座高炉从破土动工到出第一炉铁水只用了137天，正好与淮海战役的时间相同。听人介绍到这里，这位当年淮海战役的总前委书记竟脱口而出：“好，又是一个‘淮海战役’，是钢铁战线上的‘淮海战役’。钢铁工业要搞大兵团作战，但是一定要科学组织合理施工，希望你们再打一个团结协作的漂亮仗。”　　日，是邓小平三进钢城，他此次关注的重点是一米七轧机生产情况。　　武钢一米七轧机工程是从日本、德国引进的成套设备。合同规定“海比”硅钢片只允许含铜0.01％，镀锡板只允许含铜0.06％，而武钢生产的钢最低含铜量是0.3％左右。邓小平一开始就提出了这个问题。时任武钢党委第二书记、经理沈因洛告诉他：“这一难关已被我们攻破了。”邓小平高兴地说：“我们要学习国际上的先进经验，但光跟在别人后边不行，要有赶超世界先进水平的志气。”1980年，邓小平同志视察武钢　　从炼钢厂出来，邓小平又视察了冷轧薄板厂。当他听说一米七轧机产品质量好，热轧钢板经平整后误差不到半根头发丝，冷轧板平整后误差约一根头发丝的1/16时，他满意地笑了。　　在热轧钢厂，邓小平观看一米七轧机产品后，又兴致勃勃地登上扶梯，进入精轧操作室。通红的钢坯从加热炉方向，穿过精轧机组和层流冷却系统，快速地奔驰着。邓小平坐在操作台前，透过明亮的玻璃壁，一边观看轧钢过程，一边听取有关人员介绍情况。他仔细观察着钢坯由厚变薄，由红变黑，最后卷成卷。
在铝途中【讲点大冶金设备的故事】*日，天津忠旺热轧车间精轧机组热轧卷试车成功天津忠旺热轧车间R2粗轧机及F2-F4精轧机组成功将扁锭轧制成第一个热轧卷。这标志着精轧机组带料热调试的成功及整条轧机生产线的全线贯通，为后续轧机系统参数的优化打下了坚实的基础。天津忠旺热轧车间引进德国西马克(SMS)公司“+3”热连轧机线，该轧机线具有轧制方式灵活、效率高等优点。4500mmR1粗轧机宽度为4500mm，是目前世界上开口度、轧制力、扭矩最大的铝轧机，可满足航空航天、军工、船舶、交通运输等各领域所需的铝合金板材，具有极强的市场竞争力；此外，F2-F4热精轧机组均采用德国西马克(SMS)专利CVC板形控制技术，板形调整能力强，可提供板形最好的热轧带材。　　在此之前，天津忠旺已完成冷轧车间轧机带料试车、热轧车间顺利轧制第一块板、熔铸车间成功铸造扁锭等相关工作，新近精轧机组带料热调试的成功令天津忠旺铝压延材项目朝着实现今年年底投产的目标迈出重要一步。2015,8月8日，天津忠旺铝业有限公司熔铸厂举行点火烘炉仪式。经过近1小时的持续观察，各项设备指标一切正常，天津忠旺相关负责人宣布：本次熔铸厂点火烘炉取得圆满成功。熔铝炉点火烘炉的圆满成功将为后续带负荷生产奠定坚实的基础。天津忠旺4500mm宽厚板轧机热负荷试车一次成功5月19日，天津忠旺热轧厂4500mm宽厚板轧机的两台7000kW主电机启动，经过近两小时的连续运转，主电机各项监测指标均显示正常，顺利实现了主电机空载运行，为该设备进入试生产阶段迈出坚实的一步；8月15日，天津忠旺热轧厂4500mm宽厚板轧机热负荷试车工作正式开始，经过反复轧制后，最终成功将铸锭轧制为铝板，并由重剪均分成4份。这表明，4500mm宽厚板轧机热负荷试车一次成功，这将为后续的精轧机组带料热调试及整条生产线的联轧打下坚实的基础。天津忠旺2350 mm六辊CVC冷轧机完成首卷负荷试车4月14日，天津忠旺冷轧厂2350 mm六辊CVC冷轧机进行灭火试验，高、低压CO2试喷取得圆满成功，这为下一步轧机加注轧制油及设备的带负荷试车提供了安全保证；6月30日，2350 mm六辊CVC冷轧机成功完成首卷负荷试车，这为2350mm冷轧机各系统功能进一步优化奠定了坚实的基础。中国忠旺位于天津的高附加值铝压延材项目第一期的建设已进入关键阶段。该项目一期年设计产能为180万吨，包括两条生产线，其中第一条生产线的厂房建设及设备安装已基本完成，正进行整条生产线的设备调试。以目前的工程进度，铝压延材项目有望按计划进入试生产阶段，并于2015年年底前投产。/////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////我们这一代人已过花甲之年，【工者讲点*为什么不国产化】?对铝加工的发展、新技术的研究、新品种的开发要有独特的思维和见解，国产化实现【中国制造】到【中国创造】的跨越。生产用设备是生产力水平发展的尺度。
此篇笔者现是回郭镇老打工者，写给回郭镇的多年的工友干沟村的高荣西师付。李邵村的邵山河大工匠，北杨村的袁鹏辉小工匠，清东村的何元朋小工匠~~~~)~~~.。【匆匆的是技术大工匠】1历史过往了灵魂和追求，在荒诞离奇的生命里，现实总是以它的方式来让人生变得更加饱满而沉重.，从而从容刚强地拉着平庸的磨盘。【大学生就是民工与民工至大学生的转变】老师讲与划线师付讲之区别。大学老师讲：【八个掛线】。////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////钳划线师付讲：【腰围切线】等效。A.B.C三垂直平面且腰围切线与0原点的X.Y.Z垂直坐标的三轴线之区别大学讲的【八个掛限】与钳划线师付讲的A.B.C三垂直平面且【腰围切线】。即【八个掛限】与【腰围切线】等效。 07///////////////////////////////////////////////
【匆匆的是技术大工匠】2历史过往了灵魂和追求，在荒诞离奇的生命里，现实总是以它的方式来让人生变得更加饱满而沉重.，从而从容刚强地拉着平庸的磨盘。短板.一现在最大的差别还是在液压和控制，尤其是高精度的agc液压设备这一块。一说到伺服系统和比例系统国内基本就抓瞎了。国内现在能做一点伺服和比例的基本都在军工这一块。对外不怎么开放的，比如歼十上面就有这些设备。沈飞和成飞都能干。他们的东西我估计肯定超级贵，都是国家亏钱给他们玩。目前冶金这一块基本都是进口力士乐和parker这些老外的，歼十上面的东西他们也想去找老外买，不过老外不肯卖。有个力士乐的工程师给我说，no army。有个小项目力士乐中国一帮人偷偷摸摸给成飞做了。后来报的时候德国来的人就左查右查，问他们是不是卖给军方了。这种东西只有军方才会用云云。这些家伙吓得要死，忽悠了半天才忽悠过去。我估计德国也不敢查的太深。毕竟在德国这种事情也是上不得台面的。国内现在搞液压的企业我感觉还都规模太小，不知道会不会有一天把国内这些搞液压的企业从军工到民用整合一下。否则怎么跟力士乐这样的巨人对抗啊。我去参观过力士乐的。印象深刻啊！我也参观过国内的液压企业，实在是人少兵少。研发能力不足。对液压这种技术超级密集的企业来讲，国内的华德啊，立新啊都不够看。最近三一投了一百多亿在弄多路阀。还是太少了。当年力士乐曾经被卖过一次，博世花了200亿美刀现金把它买下来了。据说第一次报价20亿美刀。曾经穿个马甲也想来买。觉得这价钱还可以。到了第二轮第三轮就上百亿美刀了。。。就灰溜溜的回去了液压是真正的重工的心脏，灵魂。在人类可预见的未来，液压都以占地面积小，同等重量下力量大的优势可以跟电动机继续对抗下去。应该讲，设备工业已经快30年没有真正意义上的突破了，30年前比例系统的发明，让工业可以很容易实现精度控制，过去要精读控制只能依靠昂贵的伺服或者机械系统。比例系统出现以后一下子让他们都变成了渣渣。除了在一些精度要求变态高的地方外，伺服已经从系统里面消失了。不过***家现在在液压控制上还是差的很多。现在设备制造业也走到了一个拐点。必须有大的技术突破，否则不会有大的新上设备潮了。欧洲现在年轻人也不想做冶金设备。都太辛苦了，赚钱太慢。我在德国看他们也是一些老人在撑着，年轻人基本都是三等四等的小伙子。国内现在企业撑大梁的还是比较年轻的，而且还有很多的年轻人进来，我也认为设备制造业的未来肯定在国内。···························································································
【匆匆的是技术大工匠】3是轧者，这种【技术的积累】技术理念不一样。轧辊应符合的技术要求////////////////////不论热轧或冷轧，轧辊都是事先轧制过程中的金属变形的直接工具，因此，对轧辊的质量要求严格。热轧辊具有一定的耐热性的轧制刚度或强度足够与否，热轧辊必要设计条件：根据轧辊设计计算（B：轧制功能）的刚度或强度等材料力学指标确定。热轧辊的充分工艺条件：【A：材料材质】；；【C：精度架构】；【D：基准要素】；【E：制品验收】。 决定轧辊的使用寿命。·······································轧制!
钢院毕业的机械类*辊系技术支持*【(细小的水流;卑微的地位)吾亦小胆小涓且请：年青学者交流为盼】但无论何种心态都要记得给自己点个沉默！误差是上帝存在的地方!公差是理想而误差是现实。【这种神经贴百年难遇】误差是上帝存在的地方!轧辊工艺毛坯轧制!///////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////轧辊诗性(打工技术人意境)原创:2400精度123高温中---电渣重熔里诞生，高压下---水压机中成型。升温，被火哺育，相变，用温度拥抱。经过程序的磨历，严格量化的探伤，在金属学中显现光明。感悟，来到世间，想了解世界，轧辊呼唤着品质。控制相变区域，检测公差几何，评定应力蠕动，描述基准传递的层，承载着正负弯与压上缸作用，保护在使用功能里。轧辊展示硬度的梯度，团结着轴承，联合起档环，输出千吨力的灵魂。压平命运的坎坷，碾碎前面的艰难，在现实的沉默中运转，在沉默的沉淀中挺进。是有效方法的化身，讲述受控的故事。
在铝途中【】初轧机的压下特大型丝母国内民企化备件讨论：【1】毛坯采用离心浇铸9-4铜件/毛坯单重4.5吨。【2】机械加工7级精度。▼★★▼2400精度123原创设计特大型铜丝母并实际操作CW6110-14米*大车床*的工艺，但无论何种心态都要记得给自己点个赞！【？】▼1▼★牙形实体偏置；▼2▼★丝母上部是无间隙由压盘安定位压紧平面，丝母径向有间隙浮动；▼3▼★按丝杠实际余量定出中径尺寸；▼4▼★离心铸坯；▼5▼★反刀自定心牙形刀具。▼1~5▼★是民企铝业（标准对精度与误差的实践），将改变影响及后期的技术支持的工程控制理念！【？】★★★离心铸坯允许用(ZCuAi10Fe3)+机加工(ZQ500-7) ,复合带稍过盈而组。工程指挥部对机加工特大型铜丝母2x3.3吨重的技术交底书【2007年】2400精度123: ▼★★▼是民企铝业（标准对精度与误差的实践），将改变影响及后期的技术支持的工程控制理念！▼★★▼
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在铝途中：震动模型。/////在设计,制造,安装时，必需采用能有效方法预防轧机垂振和扭振。
冷轧辊的一般生产过程冷轧辊的一般生产过程 1、冷轧工作辊生产过程如下： 精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→电渣重熔→锻造→球化退火→粗加工→调质（淬火＋高温回火）→半精加工→探伤检测→预热处理→双频淬火→冷处理→低温回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂 2、冷轧支承辊生产过程如下： 精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→锻造→球化退火→半精加工→调质（淬火＋高温回火）→探伤检测→开合式炉淬火→回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂讲述受控的故事。
在铝途中~~~~~~~~~~★★★【轻 轻的我走了，走过 了中铝洛铜的门前】▼轻 轻的我走了，走过 了中铝洛铜的门前，怀念不忘怀（30年或可能忌忘怀）老洛铜人一辈子在探索轧制理论的老技术人~~·杨海云老师，谢您理论之强大杨海云老师原洛铜技术处，编写【金属压力加工算图集】冶金工业出社 1985年版。````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````````全文目录第一章 算图概述1.1算图的基本组成——图尺1.2网络图1.3常用列线图1.4组合算图1.5算图的应用第二章 轧制时的变形计算2.1压力加工变形指数间的关系2.2轧制时加工率的计算2.3轧制道次和变形指数间的关系2.4接触弧长度的计算2.5压下量、咬入角和轧辊直径的关系2.6轧制时前滑的理论计算2.7冷轧薄带时前滑的计算2.8中性角、咬入角和摩擦系数的关系2.9热轧时宽展、压下和延伸系数间的关系2.10存在宽展时前滑和中性角的关系2.11热轧时宽展的近似计算2.12热轧时宽展的计算2.13热轧板坯时的宽展计算2.14型材轧制时的宽展计算2.15轧制时平均变形速度的计算第三章 轧制力计算3.1轧制总压力的计算3.2常用轧制力计算系数间的关系3.3弹性压扁时的接触弧长度3.4变形区形状系数φ&1时的轧制力计算3.5热轧时轧制力的简化计算3.6按R.西姆斯热轧公式计算轧制力3.7按连家创热轧公式计算轧制力3.8按S.艾克隆德公式计算轧制力3.9按A.〓.采利可夫公式计算轧制力3.10按轧制力实测值计算弹性压扁时的接触弧长度3.11按A.A.科洛列夫公式计算弹性压扁时的轧制力3.12按回归公式计算轧制力3.13按M.斯通公式计算轧制力3.14按W.罗伯芝公式计算轧制力3.15按布兰德——福特公式和希尔公式计算轧制力3.16按陈家民公式计算轧制力3.17O.厄米科轧制力能算图第四章 轧制工艺和设备设计计算4.1热轧时各道次的轧件温度4.2热轧时轧件温降的计算4.3热轧时轧辊热膨胀凸度的计算4.4轧辊的挠度计算4.5轧辊挠度的简化计算4.6轧辊弹性压扁的计算4.7轧件长度、轧制速度和轧辊直径的关系4.8板材和带卷的重量计算4.9轧机的生产率计算4.10轧辊的弯曲力矩和弯曲应力计算4.11张力辊上的带材张力计算4.12张力辊上带材弯曲引起的张力损失4.13电动机的功率和电流、电压实测值的关系4.14薄带张力卷筒的传动功率计算4.15最小冷轧厚度和轧制条件的关系4.16轧辊导板尺寸的计算4.17圆盘剪切机刀盘直径的设计4.18偏八辊轧机的辊系选择图第五章 孔型设计计算5.1椭圆孔型的尺寸和面积计算5.2方——椭——方孔型系的椭圆孔型宽度5.3菱形及方形孔型的设计5.4弧菱形孔型的设计5.5圆——椭圆——圆孔型系统的设计5.6成品孔型系统尺寸的设计5.7三辊Y形轧机的孔型设计5.8型材轧制时的变形速度计算第六章 热穿孔计算6.1热穿孔轧制时的加工率和延伸系数的计算6.2热穿孔时变形应力的计算6.3穿孔芯头曲率半径的计算第七章 挤压计算7.1挤压管材时延伸系数的计算7.2挤压棒材时延伸系数的计算7.3挤压力的计算7.4管材挤压应力的计算7.5按л.B.普罗佐罗夫公式计算挤压应力7.6管棒材挤压应力的计算7.7按〓.л.彼尔林公式计算管材挤压力7.8按и.л.彼尔林简化公式计算挤压应力7.9按и.л.彼尔林的公式计算棒材挤压应力7.10按C.и古布金公式简化式计算棒材挤压应力7.11挤压异形管时的平衡模孔直径计算7.12挤压管材时穿孔针受力的计算7.13挤压棒材长度的计算7.14冷挤压管材的挤压应力计算7.15冷挤压管材和棒材的挤压应力计算7.16管材和棒材每米重量的计算第八章 冷轧管计算8.1冷轧管时金属对轧辊的平均全压力的计算8.2二辊冷轧管时轧制应力的计算8.3多辊式冷轧管时金属对轧辊全压力的计算8.4冷轧管工作锥断面上壁厚的计算8.5冷轧管或拉伸管材时的定尺计算8.6冷轧管的生产率计算第九章 拉伸计算9.1拉伸管材时延伸系数的计算9.2拉伸棒材时延伸系数的计算9.3拉伸变形指数间关系的计算9.4拉伸配模的计算9.5拉伸棒材时模孔处轴向拉伸应力的计算9.6按л.E.阿利舍夫斯基公式计算管材的拉伸应力9.7拉伸应力的计算9.8游动芯头拉伸管材时拉伸应力的计算之一9.9游动芯头拉伸管材时拉伸应力的计算之二9.10游动芯头拉伸管材时拉伸应力的计算之三9.11按〓.л.彼尔林公式计算空拉管材的拉伸应力9.12按A.л.塔尔那夫斯基公式计算棒材的拉伸应力9.13按C.〓.彼得洛夫公式计算棒材的拉伸应力9.14按C.〓.古布金公式计算棒材的拉伸应力9.15按〓.л.彼尔林公式计算棒材的拉伸应力9.16按〓.л.彼尔林公式计算线材的拉伸应力9.17按〓.л.彼尔林公式计算与圆形相近似的型材的拉伸应力9.18按〓.л.彼尔林公式计算用短芯头拉伸管材时的拉伸应力9.19按〓.л.彼尔林公式计算用长芯杆拉伸管材时的拉伸应力9.20拉伸机电机功率的计算9.21拉伸机生产率的计算附录1.常用计量单位及换算关系表2.英制、公制单位换算图3.英制、公制压力单位换算图4.摄氏和华氏温度换算图5.常用数学符号表（GB789-65）6.常用数学公式7.常用数学常数8.公式误差≤1%的近似公式9.乘方、开方计算图10.常用金属材料比重参考表11.几种主要纯金属及非金属性能参考表12.常用面积计算公式表13.常用体积和表面积计算公式表14.板、带、箔材的理论重量参考表15.圆棒、线材的理论重量参考表16.金属材料加工硬化的经验公式17.黑色金属硬度和强度换算图（GB1172-74）18.有色金属硬度换算图19.金属材料的弹性模数及泊松比20.金属材料的导热系数及比热`````````````````
铸轧工艺操作规程铸 轧 工 艺 操 作 规 程一．铸轧配料工艺操作规程：1. 本标准适用于氧化铝、冰晶石熔盐电解法生产的铝锭和配制合金用的铝中间合金锭；2. 所用的原材料和废料不得带有泥土、煤炭、油污、冰雪及雨水等赃物；3. 三级废料用量不得超过装炉量的5%，不许使用纯铝以外的挤压制品的废料；4. 镁可直接以金属形式配入成品合金中，其他元素必须以中间合金形式配入；5. 配料计算时，中间合金加入量按其他化学成分分析单进行计算；6. AL－Ti－B溜槽加入量在0.01%左右，如没有AL－Ti－B丝，可用AL－Ti中间合金代替使用，在熔炉倒炉前加入，彻底搅拌，使成分均匀；7. 用于铝箔坯料的铸轧板，铝钛硼丝必须按AL－3Ti－0.2B加入，其余的为AL－5Ti－1B。二．熔炼工艺操作规程1. 装炉（1）铸轧工艺操作规程_文库下载装炉前必须清炉，应将炉墙、炉角、炉底的渣子及其他赃物彻底清净；（2）装炉前必须按配料工艺操作过程的要求检查炉料，未经检查员检查或不符合要求的不准装炉；（3）装炉顺序：板带箔——废料——铝锭——大块废料——中间合金；（4）装炉料应尽量一次加入，余料可在第二次加入， 但炉料内的中间合金除AL－Ti－B或AL－Ti外，必须在第一次加入。（5）第一次炉料融化之前，应根据融化情况尽量提早第二次装炉，不能等化成液体后再加料；（6）备料中有镁时，必须在炉料全部融化扒渣后加入。2. 熔炼（1）按燃气熔炼炉安全操作规程要求点火，先明火后燃气，如一次点不着，立即关闭燃气阀，打开空气吹尽炉膛内残余燃气，再进行第二次点火，点燃后检查燃烧情况，调整风量，已达到最佳燃烧；（2）当炉料已大部分熔化时，可用耙子将液面上的凸包推平或进行轻微搅拌；铸轧工艺操作规程_文库下载回复铸轧工艺操作规程（3）炉料全部熔化后，在熔炼温度范围内进行彻底搅拌，时间不能低于10—15分钟，扒渣时，操作要平稳，要先近后远，要扒净，并尽量避免带出金属；（4）熔炼温度范围：纯铝700－760°C，合金720－760°C；（5）取样：在熔炼温度范围内，用干净的取样勺，在炉子两个炉门的中间，液体宽度和深度的中部舀取试样，试样不得有气孔、夹渣、裂纹；（6）根据快速分析结果，按合金化学成分标准和铸轧工艺要求调整成分；（7）冲淡要用原铝锭或确知成份和牌号的纯铝一级废料。补料要用中间合金，待炉料全部熔化后进行充分搅拌；（8）其他情况由当班工艺技术人员决定。3. 倒炉 清炉（1）当炉料融化完毕，成分均匀，经快速分析合格，温度合格时可倒炉，炉底不平而有剩料时以自然停正流出为准，但合金转组时必须将剩料扒出；（2）倒炉时熔体温度为735－750°C，强行倒炉例外；铸轧工艺操作规程_文库下载（3）倒炉时静置炉炉膛温度不得低于800°C，静置炉熔体温度不得低于730°C；（4）倒炉时当班人员检查静置炉放流孔处是否通畅，如有堵塞应及时清理扒净，防止跑漏；（5）生产相同牌号的纯铝合金，在静置炉内尚剩有液体金属时，可以连续倒炉以保证铸轧连续进行；（6）每一生产周期应进行一次大清炉；（7）大清炉前，应将金属放平，把炉渣彻底清除，然后撒入10－15kg的粉状熔剂，并将炉温升至800°C以上，用清炉铲把炉角、炉墙、炉底的渣子清除彻底扒出；（8）生产纯铝时，快速分析结果未还回，且要断流时，可以先倒炉，Fe/Si在静置炉内调整。三．铸轧工艺操作规程1. 铸轧前的准备（1）将所有钎子把按要求缠上石棉绳，表面抹上石棉泥；（2）所有工具（溜槽、钎子、漏斗）必须彻底干燥，保持清洁无渣；（3）启动铸轧机，检查机械、电气及水冷却系统，液压系统是否正常，将各个铸轧工艺操作规程_文库下载回复铸轧工艺操作规程辊子表面清理干净，必要时要用120－180目砂纸打磨辊面，新换轧辊，辊面必须要经烫辊处理；（4）启动高压泵，调整压力，调好辊缝，两端辊缝差的调整以保证同板差小于0.03mm为原则；（5）将静置炉熔体温度调至750－760°C；（6）供料咀的检查与安装，按铸轧区大小的要求安装到位，咀、辊间隙调至到位，耳、辊间隙调至到位；（7）启动铸轧机使之反转观察调整情况；（8）架好溜槽，做到密封完好，严防漏铝，前箱加热到一定温度，测量好正常铸轧时前箱液面的高度（约比辊中心线高10－20mm),堵好前箱与直流道的接口；（9）准备好渣箱、接渣盘、大小渣铲、撬杠等立板工具。2. 立板过程（1）操作人员按分工进入岗位，启动铸轧机，使辊面速度达到最大（约1600mm/min以上）；（2）打开流铸轧工艺操作规程_文库下载眼放流烘烫前箱，除气箱底部适当开通氮气，争取用尽量少的铝液烫好前箱；（3）当前箱熔体温度超过720°C时方可准备跑渣，铸轧轧辊给冷却水，当前箱液面高度超过正常液面20－30mm时方可跑渣，跑渣时调整好液面高度，以防漏铝；（4）跑渣正常后，当贴附下辊的铝片均匀，咀腔无堵塞现象时开始降速，并随时调整前箱液面高度，当速度降至约mm/min时开始立板，立板后适当调整铸轧速度；（5）出板正常后，加入钛丝，开动喷涂，正常生产；（6）及时认真填写好记录本，切卷时外径最大不超过规定要求；（7）铸轧卷堆放前，在卷端面用蜡笔写明合金牌号、炉号、熔次号、卷号、生产班组及质量；（8）试样的切取：a.每熔次静置炉内有3－5吨料时，从溜槽内取光谱试样一个做化学成份最终分析（试样表面不允许有夹渣、气孔）；铸轧工艺操作规程_文库下载回复铸轧工艺操作规程B.在每卷末尾处切取宽70－80mm一块铸轧板试片，做晶粒度、同板差和穿透气孔检查。3. 精炼（1）一般采取CCl4精炼或氮气吹粉精炼，时间：直到反应停止（10－15分钟）；（2）熔炼炉倒炉前精炼一次，倒炉后根据温度静置炉精炼一次，在正常铸轧过程中，静置炉两小时精炼一次，确保铝液含氢量达到标准。四．铸轧CCl4精炼砖的制备及溶剂管理1. 精炼采用干燥的硅藻土砖，使用前必须干燥6小时以上；2. 干燥好的硅藻土砖应直接浸入CCl4熔体中，不得在空气中存放；3. 使用时应选用沉在底部的砖块，浸泡时间不得少于10小时；4. 溶剂分覆盖剂和精炼剂两种规格，都是粉粒状，其粒不大于1.5mm；5. 溶剂的存放位置必须干净、干燥。铝 业 公 司铸轧工艺操作规程_文库下载
冷轧操作规程 01冷轧操作规程 02冷轧操作规程 03冷轧操作规程 04
冷轧操作规程 05冷轧操作规程 06冷轧操作规程 07冷轧操作规程 08冷轧操作规程 09冷轧操作规程 10
　　《铝合金热轧及热连轧技术》详细介绍和论述了铝及铝合金热轧及热连轧的工作原理，分类与特点，生产工艺、技术、设备及产品质量控制等。全书共分5章，内容包括概论、热轧原理、热轧设备、铝及铝合金热轧工艺、铝合金热轧产品的质量控制等。《铝合金热轧及热连轧技术》在内容组织和结构安排上，力求理论联系实际，突出实用性、先进性和行业特色，为读者提供一本实用的技术著作。 　　《铝合金热轧及热连轧技术》是铝加工生产企业工程技术人员和管理人员必备的技术读物，也可供从事有色金属材料与加工的科研、设计、教学、生产和应用等方面的技术人员与管理人员使用，同时可作为大专院校有关专业师生的参考书。 目录 1 概论 1.1 铝及铝合金热轧的特点 1.1.1 铝及铝合金热轧方法及分类 1.1.2 铝及铝合金热轧组织与性能变化 1.2 铝及铝合金热轧主要产品及常用合金 1.2.1 铝及铝合金热轧产品的品种与规格 1.2.2 铝及铝合金热轧用典型合金性能 1.3 铝及铝合金热轧技术的发展概况与趋势 1.3.1 世界铝热轧技术的发展概况与趋势 1.3.2 我国铝热轧技术的发展概况与趋势 2 热轧原理 2.1 平辊轧制理论基础知识 2.1.1 轧制过程与变形参数 2.1.2 轧制时的金属流动与变形 2.2 轧制压力和轧制力矩 2.2.1 概述 2.2.2 单位轧制压力的计算 2.2.3 轧制力矩 2.2.4 轧机主电机功率计算 2.3 平辊轧制过程的控制 2.3.1 轧制的弹塑曲线及板厚纵向控制 2.3.2 板材横向厚差与板形控制 3 热轧设备 3.1 概述 3.2 辅助设备 3.2.1 铣床 3.2.2 加热（均热）炉 3.2.3 轧辊磨床 3.3 热轧主机 3.3.1 概述 3.3.2 铝热连轧主体设备的组成 3.3.3 铝热连轧辅助设备 3.3.4 国内外典型热轧设备技术参数 4 铝及铝合金热轧工艺 4.1 铝及铝合金热轧坯料的准备与质量要求 4.1.1 铸锭的制备与质量要求 4.1.2 热轧前铸锭表面处理 4.2 热轧工艺 4.2.1 轧制方式与特点 4.2.2 影响轧制的几个重要因素 4.2.3 铝热连轧技术 4.2.4 常规热轧工艺的制定 5 铝合金热轧产品的质量控制 5.1 厚度控制 5.1.1 热粗轧厚度控制系统 5.1.2 热精轧厚度控制系统 5.2 板形与凸度控制 5.2.1 板形板凸度调控手段和方法 5.2.2 板形和凸度控制系统与控制模式 5.2.3 板形和凸度控制技术的发展方向 5.3 温度控制 5.3.1 炉前测温与控制 5.3.2 厚剪前测温与控制 5.3.3 薄剪前测温与控制 5.3.4 连轧机出口测温与控制 5.3.5 卷材测温与控制 5.4 乳液控制 5.4.1 工作辊冷却与辊型控制 5.4.2 工作辊咬入润滑 5.4.3 轧制中的工艺润滑 5.5 热轧常见缺陷与控制 5.5.1 尺寸缺陷与控制 5.5.2 板形缺陷与控制 5.5.3 组织性能缺陷与控制 5.5.4 表面缺陷与控制 5.5.5 其他缺陷与控制 5.5.6 剪切质量控制 附录 1.变形铝及铝合金化学成分表 2.国内主要的铝合金热轧生产线 3.世界10大铝板带热连轧生产线 4.四台世界大型热连轧主机设备技术参数简介 ///////////////////////////////////《铝合金材料及其热处理技术》内容简介 　　《现代铝加工生产技术丛书：铝合金材料及其热处理技术》是《现代铝加工生产技术丛书》之一，详细介绍和论述了变形铝合金加工材料及其热处理原理、分类、工艺、技术与装备等。全书共分8章，内容包括：概论，变形铝合金，变形铝合金热处理分类及其对加工材组织性能的影响，变形铝合金铸锭均匀化退火、回复与再结晶，铝合金固溶（淬火）处理，铝合金时效处理，铝合金常用热处理设备，铝材热处理过程中常见缺陷等。在内容组织和结构安排上，力求理论联系实际，切合生产实际需要，突出实用性、先进性和行业特色，为读者提供一本实用的技术著作。 　　《现代铝加工生产技术丛书：铝合金材料及其热处理技术》是铝加工生产企业工程技术人员必备的技术读物，也可供从事有色金属材料与加工的科研、设计、教学、生产和应用等方面的技术人员与管理人员使用，同时可作为大专院校有关专业师生的参考书。 目录 1 概论 1.1 纯铝的特性及其合金化 1.1.1 纯铝的一般特性 1.1.2 纯铝的物理性能 1.1.3 纯铝的力学性能 1.1.4 合金元素及杂质对纯铝性能的影响 1.2 变形铝合金的分类、牌号、状态、成分、特性及相图选编 1.2.1 变形铝合金的分类 1.2.2 变形铝合金的牌号及状态 1.2.3 变形铝合金的化学成分 1.2.4 变形铝合金的特性 1.2.5 主要铝合金的相组成及相图选编 2 变形铝合金 2.1 1×××系铝合金 2.1.1 微量元素在1×××系铝合金中的作用 2.1.2 1×××系铝合金材料的典型性能 2.1.3 1×××系铝合金的工艺性能 2.1.4 1×××系铝合金的品种、状态和典型用途 2.2 2×××系铝合金 2.2.1 合金元素和杂质元素在2×××系铝合金中的作用 2.2.2 2×××系铝合金材料的典型性能 2.2.3 2×××系铝合金的工艺性能 2.2.4 2×××系铝合金的品种和典型用途 2.3 3×××系铝合金 2.3.1 合金元素和杂质元素在3×××系铝合金中的作用 2.3.2 3×××系铝合金材料的典型性能 2.3.3 3×××系铝合金的工艺性能 2.3.4 3×××系铝合金的品种和典型用途 2.4 4×××系铝合金 2.4.1 合金元素和杂质元素在4×××系铝合金中的作用 2.4.2 4×××系铝合金材料的典型性能 2.4.3 4×××系铝合金的工艺性能 2.4.4 4×××系铝合金的品种和典型用途 2.5 5 x××系铝合金 2.5.1 合金元素和杂质元素在5×××系铝合金中的作用 2.5.2 5×××系铝合金材料的典型性能 2.5.3 5×××系铝合金的工艺性能 2.5.4 5×××系铝合金的品种和典型用途 2.6 6×××系铝合金 2.6.1 合金元素和杂质元素在6×××系铝合金中的作用 2.6.2 6×××系铝合金材料的典型性能 2.6.3 6×××系铝合金的工艺性能 2.6.4 6×××系铝合金的品种和典型用途 2.7 7×××系铝合金 2.7.1 合金元素和杂质元素在7×××系铝合金中的作用 2.7.2 7×××系铝合金材料昀典型性能 2.7.3 7×××系铝合金的工艺性能 2.7.4 7×××系铝合金的品种和典型用途 2.8 8×××系铝合金 2.8.1 8×××系铝合金中的相 2.8.2 8×××系铝合金材料的典型性能 2.9 新型变形铝合金 2.9.1 超塑铝合金 2.9.2 Al-Li合金 2.9.3 铝钪合金 2.9.4 粉末冶金铝合金 2.9.5 铝基复合材料 3 变形铝合金热处理分类及其对加工材组织性能的影响 3.1 概述 3.2 变形铝合金热处理的分类 3.2.1 铸锭均匀化退火 3.2.2 再结晶退火 3.2.3 固溶处理（淬火） 3.2.4 时效 3.2.5 形变热处理 3.3 热处理对铝合金加工材组织与性能的影响 3.3.1 变形铝合金的组织变化 3.3.2 变形铝合金的性能变化 4 变形铝合金铸锭均匀化退火、回复与再结晶 4.1 铸锭的均匀化退火 4.1.1 变形铝合金的铸态组织和性能特征 4.1.2 均匀化退火过程及组织性能的变化 4.1.3 变形铝合金铸锭均匀化退火制度的确定 4.2 铝合金加工材加工硬化、回复与再结晶退火 4.2.1 铝合金塑性变形后的组织、性能特征及变化 4.2.2 回复 4.2.3 铝合金再结晶及铝材再结晶退火处理 4.2.4 再结晶晶粒长大反二次再结晶 4.2.5 再结晶晶粒尺寸 …… 5 铝合金固溶（淬火）处理 6 铝合金时效处理 7 铝合金常用热处理设备 8 铝材热处理过程中常见缺陷
浅析铝合金板材铸轧工艺与热轧工艺的区别
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在铝途中~~~~在中国钢铁企业生产总能力严重过剩的情况下，铝加工行业掀起了新一轮热轧设备引进或国内制造的再建高潮。笔者亲自参加民企国产化设计;制造;安装即使用的热轧生产线 设备的调试与生产，体会到不管是哪家公司设计制造的设备，都有自己的特点和技术特长，同时也都存在诸多的设计问题、制造问题、安装调试问题、以及生产工艺 性问题。2400精度123标相似文献【2】铝热连轧主体设备和主要辅助设备的技术特点魏云华 - 中国铜铝加工装备研讨会 - 2004 【3】铝板带“1+4”热连轧设备特点探析崔建华，刘金朋，马金伟 - 《现代工业经济和信息化》 - 2015 【4】基于数据驱动的铝热连轧跑偏预测建模与纠偏控制方法凌于蓝 - 《中南大学》 - 2014 - 【5】现代铝热连轧机组主体设备的配置和控制特点魏云华 - 《有色金属加工》 - 2006 - 【6】铝热连轧集成电磁阀喷射梁优化张彩金，谭树彬，李冬 - 《设备管理与维修》 - 2013 【7】浅谈铝热连轧机刷辊应用对轧辊表面质量的影响董鹏 - 《中国金属通报》 - 2015 【8】引进的铝热连轧生产线的特点东国元，王祝堂 - 《轻合金加工技术》 - 2010 【9】设备网总线在铝板带热连轧自动化中的应用聂玉栋，朱海涛 - 《铝加工》 - 2009 【10】交通运输用超大规格热连轧铝板带生产集成技术通过专家组验收北京科技大学高效轧制国家工程研究中心 - 《冶金自动化》 - 2015 - 被引量: 0
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在铝途中~~~~~
在铝途中~~~~~轧辊制造技术的工艺及发展历程 随着轧制技术的不断发展，轧辊的工作环境也越来越苛刻，以热连轧为例，轧辊长期处于高温、高负荷、高速度的恶劣条件下，对轧辊的性能要求更高。目前国内几大钢铁公司轧钢厂陆续进行改造，引入先进的轧制生产线，但国内轧辊厂却不能完全生产高性能的配套轧辊，还需花费巨资进口国外轧辊。因此，为轧机配备高性能的轧辊成为我国轧辊行业面临的新课题，而选择最优的轧辊生产方法是制造不同种类轧辊的关键。 轧辊的常规制造方法有一体铸造、溢流铸造、离心铸造及锻造四种方法。一体铸造轧辊的铸型分为三部分，冒口、上辊颈和下辊颈，一般用圆砂箱、干砂型制造，而中间部分需要激冷，故使用金属型且表面敷以涂料，采用底注式浇注。高速、重载轧机的发展，要求轧辊具有更高耐磨性的同时，还需进一步提高心部的韧性，而采用一体铸造法获得的单一成分札辑难于满足要求。为此，需要分别熔炼轧辊工作表面、轧辊心部和辊颈用金属液，并采用溢流铸造或离心铸造（CF)法生产轧辊。用离心铸造法生产的轧辊与一体铸造法、溢流铸造法相比具有如下优点：金属液收得率高；节约大量合金材料；轧辊表面质量得到改善；轧辊强度显著提高；轧辊使用效率明显提高。此外，离心铸造法生产轧辊还具有生产效率高、操作简便和易于控制等特点。因此，离心铸造复合轧辊引起了国内外的重视，目前在我国绝大多数轧辊厂均采用离心铸造法生产轧辊。锻造法的原理最简单，它的生产过程如下：浇注一些小型铸坯；将浇注的小型铸坯进行电渣重熔；锻造铸坯成形；热处理前粗加工；热处理；因此不存在结合层问题，但是制造过程复杂，价格昂贵。在上面介绍的四种常规方法中，由于离心铸造法具有明显优点，因此应用较广。 20世纪90年代以后，日本、欧洲相继研制开发了CPC法（连续铸造复合法），乌克兰、瑞典和美国分别研制了ESSL量(液态金属电渣复合法）、Spray法（喷射成形法）等。 CPC装置是用一支锻造的钢芯轴，芯轴表面涂助熔剂，用感应线圈对芯轴表面进行预热，熔化的工作层金属浇入芯轴和带感应线圈的中间包之间，感应线圈加热熔融金属，控制温度使之与芯轴形成结合。为形成结合层，少量芯轴材料会被熔化，必须严格控制熔化金属量，以免污染工作层材质。结合层的形成影响芯轴的下降速度，也就决定了CPC法的生产效率。相对来讲，CPC法的生产效率较低。 ESSL量在专门设计的水冷铜型中进行。把需炉内熔化的钢液通过轧辊芯轴的表面与铜型壁之间的缝隙注入型中，水冷铜型不仅可以使钢液凝固形成复合层，同时也作为非消耗性电极，靠它向渣池中提供电能，以补充不断消耗的热能。轧辊芯轴表面很薄的一层被熔化，需要复合的液态金属来填充，在轧辊芯轴和铜型之间形成复合层，填充的钢液可以是连续的或按预先设定的程序逐步进行。钢液把渣排挤至顶部，并占据渣原来的位置与轧辊芯轴熔化的部分融合，形成复合层。在复合过程中，融合凝固后的部分从铜型中拉出(或复合的锭子被固定时，铜型沿辊轴提升）并进行下一部分的连续浇注。这种新技术最为重要和独特的优点之一是生产效率高，ESSL量方法的生产效率是传统电渣重熔方法的几十倍。更为重要的优点是它可以使用各种化学成分的材料进行复合，诸如铸铁、高速钢、工具钢、不锈钢和耐热镍基合金等，包括了那些既不能用冷加工，也不能用热加工的方法固态成形的材料。因为这些材料不易加工成形，也就不可能用于传统的电渣重熔方法。使用ESSL量技术已经生产了新一代高速钢材质的复合轧辊，这种轧辊含碳化物形成元素的总量大于25%，轧辊使用寿命提高了数倍，不但能抵抗热疲劳，还耐各种腐蚀。 Spray工艺可以使雾化金属快速冷却至凝固温度。熔融金属从喷雾头浇入并从下流口变成细小的液滴。喷雾器将注入的气体加速以产生振动波，从而产生雾状的金属液滴，并将金属液滴沉积在收集表面。该工艺的关键是在整个喷射成形中控制已沉积表面的形状，它将决定沉积质量。而沉积质量又受金属液滴的大小和它们在碰撞之前冷却温度的影响。主要工艺参数包括：熔化温度；金属从喷雾器流出的速度；雾化气体的压力；喷射高度。有两种极限沉积状态：颗粒沉淀和非颗粒沉淀。在颗粒沉淀模式下，碰撞之前液滴已凝固，这样的沉淀是分层的、有方向性且不均匀的，应尽量避免。非颗粒沉淀产生与颗粒沉积不同。喷雾器是可控制的，能使颗粒在与沉积表面相碰撞时处于半固态。液态部分在沉积表面形成“糊状带”，固态颗粒在碰撞时分开并粘在“糊状带”表面上。很高的形核速率使沉积层具有致密的、无偏析的显微结构，与传统铸造工艺生产的轧辊相比具有更细的晶粒尺寸。 同时，在轧辊材质方面的进步也很快，20世纪90年代，世界轧辊材质发展的一个明显趋势是广泛使用合金元素以及合金化程度的不断提高。例如在欧洲、日本，高碳、高铬钢轧辊在热带钢粗轧机上得封广泛应用。铸造高速钢轧辊已在热带连轧机精轧机组上游机架上使用，寿命是高铬铸钢轧辊的3倍，日本所有热带连轧机精轧机组上游架都使用了高速钢轧辊，欧美各国也在这些轧、机上大量使用高速钢轧辊，铸造高速钢轧辊也已被用于冷轧辊。20世纪末，铸造高速钢轧辊的兴起已成为世界轧辊发展史上的一件大事，并迅速占领了大部分市场。我国从20世纪70年代末80年代初以来，开发研制成功离心铸造复合轧辊、半钢轧辊、石墨钢轧辊、深淬硬层锻钢冷轧辊、高铬铸铁轧辊等，这些轧辊的成功研制缩小了与发达国家在轧辊技术方面的差距。 /////////////////////////////////////////////
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