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为什么零件加工过程中必须留有合理的加工余量？
　　　为什么零件加工过程中必须留有合理的加工余量？
　　　答：零件加工过程中留有合理的加工余量可简化热处理操作，又不使随后机械加工时增加过大的工作量。
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山东热处理加工厂,热处理加工,松华机电(查看)
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精密复杂模具的变形原因往往是复杂的，但是我们只要掌握其变形规律，分析其产生的原因，采用不同的方法进行预防模具的变形是能够减少的，也是能够控制的。一般来说，对精密复杂模具的热处理变形可采取以下方法预防。(1)合理选材。对精密复杂模应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热处理，热处理加工，对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热处理。(2)模具结构设计要合理，厚薄不要太悬殊，形状要对称，青岛热处理加工，对于变形较大模具要掌握变形规律，预留加工余量，对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。(3)精密复杂模具要进行预先热处理，消除机械加工过程中产生的残余应力。(4)合理选择加热温度，控制加热速度，对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热处理变形。(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。(6)对精密复杂模具，在条件许可的情况下，尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷处理。(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热处理、时效热处理、调质氮化热处理来控制模具的精度。（8）在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。 表面淬火回火热处理通常用感应加热或火焰加热的方式进行。主要技术参数是表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。硬度检测可采用维氏硬度计，也可采用洛氏或表面洛氏硬度计。试验力(标尺)的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。这里涉及到三种硬度计表面洛氏硬度计也是十分适于测试表面淬火工件硬度的，表面洛氏硬度计有三种标尺可以选择。可以测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。尽管表面洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高，但是作为热处理工厂质量管理和合格检查的检测手段，已经能够满足要求。况且它还具有操作简单、使用方便、价格较低，测量迅速、可直接读取硬度值等特点，利用表面洛氏硬度计可对成批的表面热处理工件进行快速无损的逐件检测。这一点对于金属加工和机械制造工厂具有重要意义。调质操作方法：淬火后高温回火称调质，即将钢件加热到比淬火时高10~20度的温度，保温后进行淬火，山东热处理加工厂，然后在400~720度的温度下进行回火。目的：1.改善切削加工性能，提高加工表面光洁程度；2.减小淬火时的变形和开裂；3.获得良好的综合力学性能。应用要点：1.适用于淬透性较高的合金结构钢、合金工具钢和高速钢；2. 不仅可以作为各种较为重要结构的最后热处理，热处理加工炉厂家，而且还可以作为某些紧密零件，如丝杠等的预先热处理，以减小变形。
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广泛采用热处理工艺的行业及如何加工热处理后的高硬度工件
一、采用热处理工艺的常见行业（1）交通行业（如汽车）& & 汽车行业为了使汽车零部件在使用过程中获得较高的硬度，较好的耐磨性和抗疲劳性，常采用热处理工艺来增加汽车主要零部件的使用性能，其中经过热处理的工件有汽车驱动桥的差速器齿轮，变速器轴齿类零件，转向器轴齿件，发动机活塞销和齿轮零件等。& & 如加工汽车齿轮的工艺路线是：下料--改锻成齿轮毛坯—正火--粗车外圆内孔及端面(按标准留加工余量)--调质热处理(淬火+高温回火)--精车外圆内孔及端面(到成活尺寸)--制齿(齿面留磨量)--齿部感应加热表淬或渗碳淬火--齿面磨削加工--验收交活。& & 汽车齿轮经过热处理后的表面硬度在HRC58-63，心部硬度在HRC33-45（2）轴承行业& & 轴承广泛应用于矿山机械、工程机械、纺织、轧钢、农机、冶金，风电等行业，如矿山机械中的轴承工作环境很差，所以通过热处理提高轴承的使用性能，获得良好的耐磨性，抗冲击性和耐腐蚀性。& & 如回转支承轴承（42CrMo材质）的轴承加工工艺：下料→锻件→车加工→检测→热处理（如轴承滚道表面中频淬火+回火）→磨加工→检测→调质→ 细磨→精磨→检验。& & 轴承经过热处理后的硬度在HRC45以上。（3）轧辊行业& & 常见的轧辊分类：轧辊按材质类别分为铸钢轧辊、铸铁轧辊和锻造轧辊三大类，按工作状态分为热轧辊和冷轧辊。& & 1）锻钢轧辊：锻钢轧辊根据材质和用途的不同，进行不同的热处理。中碳钢(0.35%～0.65%C)轧辊一般经正火回火或调质处理后用作热轧的初轧辊、粗轧辊和支承辊。处理后的辊身硬度可达HSD80（相当于HRC60）；高碳钢(0.7%～1.0%C)轧辊可经正火回火处理或调质处理后用作支承辊。当支承辊辊身硬度要求很高时则需用淬火回火处理，淬火回火后的硬度可达HSD70-80（相当于HRC50-60），淬硬层深度小于50mm。& & 2）铸铁轧辊：普遍采用退火、正火和回火等工艺，其中退火主要是消除内应力，正火的目的是增加基体中的珠光体或索氏体组织的数目和弥散度，从而提高铸铁轧辊的强度、硬度、耐磨性，并保持一定的塑性与韧性。& & 3)合金铸钢轧辊：常采用退火（如球化退火）和淬火等工艺，采用球化退火是为了改善轧辊的切削性能，提高切削效率并为后续的淬火处理做好相应的组织准备；淬火是为了使轧辊工作层获得良好的适用组织，充分发挥合金元素在轧辊中的作用，提高辊身工作层的硬度及耐磨性。& & 如冷轧工作辊（锻钢）的加工工艺：锻造→球化退火→粗加工→调质（淬火＋高温回火）→半精加工→探伤检测→预热处理→ 双频淬火→冷处理→低温回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂 。& & 轧辊经过热处理后的硬度一般在HSD60以上（相当于HRC45以上）。二、加工经过热处理后的工件& & 经过热处理后的工件需要精加工，来提高被加工工件的表面粗糙度和完成图纸要求尺寸，由于被加工工件硬度较高，比较难加工，所以在选择刀具材料时必须选择高性能，高质量的刀具材料。俗话说“工欲善其事，必先利其器”，刀具的重要性是贯穿机械行业工作始末的，选用了适合的高质量的刀具带来的不仅是工件的完成，更能大大的提高工作效率，节省加工成本。目前，加工热处理后的工件的刀具材料有涂层硬质合金刀具，陶瓷刀具和立方氮化硼刀具。& & （1）涂层硬质合金刀具：是在韧性较好的硬质合金刀具表面涂覆一层较薄的耐磨材料，与硬质合金刀具相比硬度得到提高，耐磨性，耐高温性能得到提高，使用寿命高于硬质合金刀具。但由于表面耐磨层较薄，如果表面耐磨材料使用完之后，性能就与未涂层的硬质合金刀具一样磨损加剧，影响加工效率，增加刀具成本。& & （2）陶瓷刀具：陶瓷刀具的硬度高于硬质合金刀具，适合加工HRC45-55之间的工件，由于脆性大，比较适合精加工工序和小进给量加工，并且尽量避免断续切削，如遇到大型铸造或锻造件（如轧辊），表面不规整的工件一上去就崩刀，不建议使用。& & （3）立方氮化硼刀具：立方氮化硼刀具与硬质合金刀具相比硬度高，耐磨性好；与陶瓷刀具相比抗冲击性好。我国华菱超硬独家研制的非金属粘合剂立方氮化硼刀具BN-S20牌号，与传统的立方氮化硼刀具相比增加了韧性，非金属粘合剂立方氮化硼刀具BN-S20牌号不仅可以断续切削，而且耐磨性和抗冲击性兼优，加工工件精度可达Ra0.8,加工强断续齿面刀片正常磨损，不破裂不崩刀。& & 以下简单介绍一下华菱超硬加工热处理后的工件的案例。三、华菱超硬立方氮化硼刀具BN-S20牌号加工热处理后的工件案例& & （1）华菱超硬立方氮化硼刀具BN-S20牌号加工大型齿轮齿面（强断续切削）案例：加工材质：齿轮钢，硬度：HRC60，切削参数：吃刀深度：ap=2.5mm，进给量：Fr=0.12mm/r，切削线速度：Vc=90m/min，切削状态：干式切削。加工效果:在华菱立方氮化硼刀具BN-S20牌号的切削速度是陶瓷刀片的一倍的情况下，刀具寿命是陶瓷刀片的15倍，即提高了切削效率，又节省的刀具费用，并且刀具磨损是正常磨损，而不是人们所担心的刀片崩损。& & （2）华菱超硬立方氮化硼刀具BN-S20牌号加工高速钢轧辊的案例：硬度：HSD90（相当于HRC64），切削参数： Fr=0.2mm/r，Vc=50m/min.加工效果：华菱超硬立方氮化硼刀具BN-S20牌号的加工节拍是某品牌硬质合金刀具的六分之一的情况下，单刃寿命是硬质合金刀具的8倍，既提高了加工效率，有降低了加工成本。四、总结& & 随着热处理工艺的逐渐完善，使工件性能得到很好的提高，并且在恶劣环境下使用寿命得到提高，这对于国内刀具行业来说是一个很好的突破机会，只要不断研制出耐磨性和抗冲击性好的刀具材料或者刀具牌号，就能打破国外刀具对高硬度工件加工的垄断，助力于我国机械制造业的发展。
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