10余辆被火烧毁的单车，只剩下变形的钢丝。
“他的妈妈已经受伤了，小孩子千万不能再出事了。”
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一、图片展示
　　常见的缺陷有9类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件缺陷原因及预防
　　1. 冲压废品
　　1）原因：
原材料质量低劣；
冲模的安装调整、使用不当；
操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；
冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；
冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；
操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
　　2）对策：
原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)；
对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；
所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；
生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；&前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；
在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
　　2. 冲裁件毛刺
　　1）原因：
冲裁间隙太大、太小或不均匀；
冲模工作部分刃口变钝；
凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
　　2）对策：
保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；
在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；
要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；
要求压力机要有足够的冲裁力；
冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度　　冲裁板材厚度&0.3&0.3-0.5&0.5-1.0&1.0-1.5&1.5-2.0　　新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05　　生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15
　　3. 冲裁件产生翘曲变形
　　1）原因：
有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。
　　2）对策：
冲裁间隙要选择合理；
在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力；
检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适；
如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁；
板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平；
定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。
　　4. 冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化
　　1）原因：
定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大；
操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；
条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。
　　5. 零件弯曲时，尺寸和形状不合格
　　1）原因：
材料的回弹造成产品不合格；
定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器；
在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格；
模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。
　　2）减少回弹的措施：
选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料；
增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；
弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；
若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使凸凹模间隙等于最小料厚；
增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积；
采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。
　　6. 弯曲件弯曲部位产生裂纹
　　1）对策：
消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，减小弯曲变形量；清除此区域的毛刺；
有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧；
弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直；
弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大；
弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕；
弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹；
弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。
　　7. 弯曲件在弯曲过程中的偏移
　　1）原因：
　　在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。&前沿数控技术微信不错，记得关注。
　　2）对策：
形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)。
在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能压住坯料防止移动；
采用内孔及外形定位形式使其定位准确。
　　8.弯曲件表面擦伤
　　1）原因及对策：
对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕；
弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度；
毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面；
凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤；
凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况；
凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度；
为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕,故应给予调整。
　　9.弯曲时坯件孔的位置发生变化
　　1）原因：
孔的位置尺寸不对，(弯曲受拉变薄)；
孔不同心（弯曲高度不够、毛坯发生滑动、回弹、弯曲平面上出现起伏现象）；
弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状；
靠近弯曲线的孔容易产生变形。
　　2）对策：
孔的位置尺寸不对严格控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度；对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀；
孔不同心原因的措施；　　确保左右弯曲高度正确；　　修正磨损后的定位销和定位板；　　减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度；　　改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。
呈现出向外张口形状对策　　弯曲时应保证最小弯曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R弯曲半径)；　　改变加工零件的外形，在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分。
靠近弯曲线的孔容易产生变形措施　　在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值 X≥(1.5―2.0)t t弯曲板料厚度；　　在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，一般采用先弯曲后冲孔的方案。
　　10. 零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄
　　1）对策：
弯曲半径相对于板厚值太小(r/t&3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径；
多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法；
采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。
　　11. 拉深件凸缘在拉深过程中起皱
　　1）原因：
凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹。
　　2）对策：
加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。
　　12. 拉深件壁部被拉裂的原因及预防
　　1）原因：
材料在拉深时承受的径向拉应力太大；
凹模圆角半径太小；
拉深润滑不良；
原材料塑性较差。
　　2）对策：
减小压边力；
加大凹模圆角半径；
正确使用润滑剂；
选用素行较好的材料或增加工间退火工序。
　　13.拉深件底部被拉裂
　　1）原因：
凹模圆角半径太小，使材料处于被切割状态。
　　2）对策：
(一般发生在拉深初始阶段)增大凹模的圆角半径，并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra&0.2&m。
　　14.拉深零件边缘高低不平及有褶皱
　　1）原因：
毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀，以及凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀(凹模圆角半径太大，在拉深的最后阶段脱离了压边圈，使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱。
　　2）对策：
冲模重新定位，校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)。
　　15.锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱
　　1）原因：
在拉深开始时大部分材料处于悬空状态，加之压边力太小，凹模圆角半径又太大或者使用的润滑剂太多。使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去稳定而起皱。
　　2）对策：
增大压边力或采用压延筋结构，减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加大。
　　16.拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施
　　1）原因及对策：
凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应的产生拉痕，此时应将压伤表面进行修磨或抛光即可；
凸凹模间隙过小或者间隙不均匀，使其在啦深时工件表面被刮伤，此时应修整凸凹模间隙直至合适为止；
凹模圆角表面粗糙，拉深时工件表面被刮伤，此时应将凹模圆角半径进行修磨打光；
冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物从而压伤了工件表面，因此在拉料时一定要始终保持凸凹模表面的清洁，坯料拉深前一定要擦拭；
当凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后，也使得拉深工件表面产生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深时还要时常检查凸凹模表面即使清除其遗留下的金属废屑；
润滑剂质量差，也会使拉深工件表面粗糙度加大，这时应使用适合于拉深工艺使用的润滑剂，必要时应将润滑剂过滤后再使用。以防止杂质混入而损伤工件表面。
　　17.拉深件拉深直壁部分不平整
　　1）原因及对策：
凸模上没有设计和制造出通气孔，使其表面因压缩空气而变形，出现不平整现象，此时必须增加通气孔；
材料的回弹作用也会使拉深工件表面不平，最后应增加整形工序；
凸凹模间隙过大致使拉深难以被拉平，此时必须将间隙调整均匀。
　　来源：直观学机械（ID：easy-machine），转载请注明出处。
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二、冲压件缺陷原因及预防
1. 冲压废品
原材料质量低劣；
冲模的安装调整、使用不当；
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冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；
冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；
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原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)；
对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；
所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；
生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；&前沿数控技术微信不错，记得关注。
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在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2. 冲裁件毛刺
冲裁间隙太大、太小或不均匀；
冲模工作部分刃口变钝；
凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；
在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；
要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；
要求压力机要有足够的冲裁力；
冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度
冲裁板材厚度&0.3&0.3-0.5&0.5-1.0&1.0-1.5&1.5-2.0
新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05
生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15
3. 冲裁件产生翘曲变形
有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。
冲裁间隙要选择合理；
在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力；
检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适；
如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁；
板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平；
定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。
4. 冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化
定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大；
操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；
条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。
5. 零件弯曲时，尺寸和形状不合格
材料的回弹造成产品不合格；
定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器；
在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格；
模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。
2）减少回弹的措施：
选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料；
增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；
弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；
若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使凸凹模间隙等于最小料厚；
增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积；
采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。
6. 弯曲件弯曲部位产生裂纹
消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，减小弯曲变形量；清除此区域的毛刺；
有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧；
弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直；
弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大；
弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕；
弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹；
弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。
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&&&大型覆盖件冲压表面缺陷的产生原因及预防措施
大型覆盖件冲压表面缺陷的产生原因及预防措施
&浏览次数：5625&发布时间：&QC检测仪器网
&&&&&&&&&& 王银巧1， 胡治钰2
&&& （1.郑州日产汽车有限公司技术中心， 河南 郑州& .东风日产汽车乘用车公司郑州工厂技术科，& 河南 郑州& 450016）
&&& 摘要：针对汽车大型覆盖件在冲压生产过程中出现的各种表面缺陷问题，分析了汽车大型覆盖件在冲压生产过程中表面缺陷的产生原因，论述了汽车大型覆盖件在冲压生产中预防表面缺陷的措施。
&&& 关键词：大型覆盖件；冲压加工；表面缺陷；预防措施
&&& 中图分类号：TG316&&& 文献标识码：B&&& 文章编号：（0-00
&&& 1& 引& 言
&&& 大型覆盖件是指汽车的左/右侧围外板、左/右前翼子板、顶盖、左/右前门外板、左/右后门外板、后背门外板、发动机盖外板等冲压零件，组装后构成车身的外部形状。大型覆盖件具有材料薄、形状复杂（多为立体曲面），结构尺寸大，尺寸精度高，表面质量要求高等特点。大型覆盖件的冲压生产是汽车车身制造的关键环节，在冲压生产中常见的表面缺陷有：①表面星目；②表面凹坑；③表面局部变薄、拉裂；④表面局部起皱；⑤零件刚性差；⑥表面划伤。
&&& 2& 表面缺陷的产生原因及预防措施
&&& 图1所示为一款SUV车型的右侧围外板，材料为SP782AUJQ，料厚0.75 mm。现以该零件为例对汽车大型覆盖件在冲压生产中常见表面缺陷的产生原因及预防措施进行探讨。
&&& 2.1& 冲压生产中表面星目的原因及预防措施
&&& 表面星目是指大型覆盖件在冲压生产中表面出现的微小凸包，用油石检查冲压件的外观质量时可以看到表面的微小亮点。这些微小的缺陷会在涂装后引起光的杂乱、不规则反射而影响外观质量。
&&& 产生表面星目的主要原因有：①材料表面清洗不干净或清洗油不干净导致的原材料表面脏；②开卷落料后材料清洗后保存不善或长期存放导致的原材料表面脏；③模具清洗不干净或模具没有及时清洗导致模具表面脏；④原材料在热镀锌前母材表面脏；⑤模具长期生产后表面镀铬层破坏，拉延时模具与材料表面摩擦导致的材料表面脱锌；⑥生产车间的防尘条件不好，生产现场有灰尘落入材料表面和模具表面；⑦在进行搬运生产时，工人戴普通的防护手套作业时，普通防护手套与板料摩擦产生的毛屑掉入材料表面和模具表面；⑧修边冲孔工序中产生的切粉进入模具中。
&&& 大型覆盖件在冲压生产过程中出现表面星目的位置点一般不固定，表面星目问题是冲压生产中的难点，生产过程中出现表面星目最严重的情况是1个零件表面出现20多个星目，返修工时为10 min/件。减少和消除冲压生产中的表面星目问题，从而降低返修率及返修工时是冲压生产中的重点管控项目。减少和消除冲压表面星目的预防措施：①冲压生产用的BL料（开卷落料材料）必须经过12次的清洗，并保证清洗后的表面质量达到检验标准的要求；②开卷落料后的材料要及时用于冲压生产，如果暂时不能用于冲压生产，在转运及存贮过程中要妥善处理，防止BL料被弄脏；③冲压模具特别是拉延模具必须清洗干净，冲压生产中如果有灰尘等污物落入模具表面，必须停线并用粘性布将模具表面擦干净；④在模具表面及材料表面干净的情况下，如果拉延时零件表面仍出现严重星目，则这种材料不能用于大型外覆盖件的生产，需要通知材料供应商进行解决；⑤模具在使用一段时间后必须重新进行镀铬；⑥想办法对生产大型覆盖件的冲压车间及生产线进行封闭，防止灰尘等污物飘入冲压线；⑦大型覆盖件如果在人工生产线上生产，则操作工进行上下料的搬运作业时必须戴专门的防割手套；⑧从模具结构上采取措施不让切粉产生，不让切粉进入模具内，不压切粉，图2所示将上模刃口做成锐角，使上模刃口锋利，尖利的上模刃口能使切断部位的材料减少２次撕裂，图3所示在模具中设计安装吹风管，用压缩空气将切粉吹到模具外。
&&& 2.2& 冲压生产中表面凹坑的原因及预防措施。
&&& 汽车大型覆盖件在冲压生产中出现表面凹坑的主要原因有：①拉延时滑块的成形力不够（液压机床）或压机的闭合高度调整不够（机械压力机）,图1所示的右侧围外板，拉延时右后三角形窗框及加油口部位的成形，周边材料由于变形时的流入有起邹的趋势，如果拉延时滑块的成形力不够或压机的闭合高度调整不够会造成上下模具最后没有墩死，导致三角形窗框及加油口部位的周边出现凹坑；②拉延时气垫压力不够，拉延时如果气垫的压料力小，成形时材料流动速度快，毛坯四周的材料容易流入凹模，最后在零件表面产生凹坑；③拉延时气垫行程不够，拉延时如果气垫的行程小，会造成材料开始流入凹模时压边圈还没有起作用，部分材料塑性变形不充分，造成零件表面出现凹坑；④翻边时模具中压料零件的压力不够，大型覆盖件的翻边模中压料零件的弹性元件一般为氮气弹簧，模具使用一段时间后需要向氮气弹簧中充氮气，否则氮气弹簧的压力减小造成翻边时压不住料，会造成零件表面出现凹坑；⑤落料毛坯的尺寸出现异常，如某开卷落料厂进行SUV车型的发动机盖外板的开卷落料生产时，操作工误装成了发动机盖内板的开卷落料模具，结果造成发动机盖外板落料毛坯尺寸局部变小，拉延时落料尺寸变小的部位因材料容易流入凹模型腔造成零件表面出现凹坑。
&&& 预防冲压生产中汽车大型覆盖件表面产生凹坑的措施：①拉延时保证压机滑块的成形力稳定；②拉延时保证压机的气垫压力稳定；③拉延时托杆的顶起高度要相同，且顶起高度要保持定值；④模具使用一段时间后要根据氮气弹簧的压力指示表中指示值的大小变化或零件外观的质量判断向氮气弹簧中充氮气；⑤要保证落料毛坯的尺寸大小。
&&& 2.3& 表面局部变薄、拉裂的产生原因及预防措施
&&& 大型覆盖件在冲压生产中出现表面局部变薄、拉裂的主要原因：①开卷落料后的材料存放时间太长造成材料表面的一层油膜风干，拉延时材料流动困难；②拉延时模具局部位置压料过紧,图4所示的右侧围外板拉延工序，由于模具中平衡块的高度调整不当造成局部位置的压料过紧，拉延时局部位置的材料流入凹模困难；③拉延时气垫压力太大，零件成形过程中材料流入凹模困难；④拉延时气垫的行程太大，零件的成形力曲线与气垫的压力曲线不一致；⑤材料的特性值有变化，不同批次的材料的屈服强度、抗拉强度变化较大时，延伸率小的材料拉延时易出现局部变薄、拉裂；⑥拉延模具长期生产后表面镀铬层破坏，特别是拉延模具凹模圆角部位的镀铬层破坏，凹模圆角部位容易被拉毛，造成零件成形过程中材料流入凹模困难；⑦托杆顶起高度不一致，造成压边圈的压料力不均匀，局部位置的压料力大，拉延时零件局部出现变薄、拉裂。
&&& 预防汽车大型覆盖件冲压生产中表面出现局部变薄、拉裂的措施：①开卷落料后的材料及时用于生产，不长时间存放，如果存放时间较长造成材料表面的油膜风干，需要对材料重新进行清洗；②针对拉延后零件四周材料的进料情况及零件局部变薄、拉裂的情况调整拉延模具中平衡块的高度；③拉延时的气垫压力大小调整合适，并将参数固化；④拉延时的气垫行程调整到最佳参数，并将参数固化；⑤要求材料生产厂家提供每批材料的质保书，确认每批材料的特性值；⑥拉延模具长期生产后表面镀铬层破坏，特别是拉延模具凹模圆角部位的镀铬层破坏后，要及时重新进行镀铬；⑦点检托杆的长度尺寸及气垫的平行度，保证托杆的顶起高度一致。
&&& 2.4& 表面局部起皱的产生原因及预防措施
&&& 汽车大型覆盖件在冲压生产中出现表面局部起皱的主要原因：①拉延时气垫压力太小，材料成形时压边圈的压料力不够，造成零件表面起皱；②拉延时模具局部位置压料过松，图4所示的右侧围外板拉延工序，由于模具中平衡块的高度调整不当造成局部位置的压料过松，冲压时压料紧的部位材料流入凹模困难造成变薄、拉裂，压料松的部位因压不住材料造成起皱；③托杆顶起高度不一致，零件成形时压边圈压料紧的部位材料流入凹模困难造成变薄、拉裂，压料松的部位因压不住材料造成起皱；④压机的滑块与工作台平行度不好，造成模具的压料力不均匀，零件成形时压料紧的部位材料流入凹模型腔困难造成变薄、拉裂，压料松的部位因压不住材料造成起皱；⑤落料毛坯的尺寸出现异常。
&&& 预防汽车大型覆盖件冲压生产中表面局部起皱的措施：①将压机的气垫压力调到最佳状态，并进行固化，压机的气垫压力过大，零件容易出现局部变薄、拉裂现象，压机的气垫压力过小，零件容易出现起皱现象，因此要将压机的气垫压力调到最佳参数；②针对拉延件的起皱情况将拉延模具中平衡块的高度调整到最佳状态，使零件既不出现起皱又不出现局部变薄、拉裂的情况；③点检托杆的长度尺寸及气垫的平行度，保证托杆的顶起高度一致；④定期检查压机的滑块与工作台平行度，使压机的滑块与工作台的平行度满足标准公差要求；⑤对落料毛坯的尺寸进行检验确认，保证落料毛坯的尺寸在公差内。
&&& 2.5& 大型覆盖件刚性差的产生原因及预防措施
&&& 汽车大型覆盖件在冲压生产中出现刚性差的主要原因：①气垫压力小，拉延时如果气垫的压力小，成形时由于压边力小，毛坯四周的材料容易流入凹模型腔，与气垫压力大的条件下的拉延件比较，零件四周的材料流入量大，材料塑性变形不充分，造成冲压件的刚性差；②气垫的行程小，拉延时如果气垫的行程小，会造成材料开始流入凹模型腔时压边圈还没有起作用，部分材料塑性变形不充分，造成冲压件的刚性差；③落料毛坯的尺寸出现异常，如某开卷落料厂进行SUV车型的发动机盖外板的开卷落料生产时，操作工误装成了发动机盖内板的开卷落料模具，结果造成发动机盖外板落料毛坯尺寸局部变小，拉延时落料材尺寸变小的部位因压不住料，材料容易流入凹模，材料塑性变形不充分，造成冲压件的刚性差；④拉延件的工艺补充部位出现拉裂，拉延件工艺补充部位的拉裂虽然在后序的修边工序中可以切掉，但冲压件的刚性比较差，不能满足零件的使用要求。
&&& 预防汽车大型覆盖件冲压生产中出现刚性差的措施：①将压机的气垫压力调到最佳状态，并进行固化；②将气垫行程调到最佳状态，并进行固化；③对落料毛坯的尺寸进行检验确认，保证落料毛坯的尺寸在公差内；④拉延件的工艺补充部位出现拉裂的零件必须报废。
&&& 2.6& 表面划伤的产生原因及预防措施
&&& 汽车大型覆盖件在冲压生产中出现表面划伤的主要原因：①材料表面有划伤；②在人工生产线进行搬运生产时，在上料及下料的作业中发生划伤；③零件在装入工位器具时产生划伤；④零件在运输及转运过程中发生划伤。
&&& 预防汽车大型覆盖件冲压生产中出现表面划伤的措施：①对开卷落料材料进行检验控制，要求材料表面无划伤；②通过对员工上下料作业的观察进行改善，例如改善模具的定位形状、增加上下料辅助装置；③对员工将零件装入工位器具的作业进行观察及改善；④对零件在运输及转运过程中发生的划伤问题进行确认并进行改善，例如改善工位器具的结构。
&&& 3& 结束语
&&& 以上论述的是汽车大型覆盖件的模具调试及试制结束后，在开始批量冲压生产中常见的表面缺陷的产生原因及预防措施。冲压件有些表面缺陷的产生原因是互相关联的，消除一种表面缺陷会导致另一种表面缺陷的产生，或者发生一种表面缺陷的同时有另一种表面缺陷也同时发生。例如消除表面局部起皱的同时很可能造成零件局部变薄、拉裂，零件表面有凹坑的同时零件的刚性也可能不好。
&&& State reasons and preventive measures of the outside
&&& covering stamping surface defects
&&& Wang Yinqiao1， Hu Zhiyu2
&&& (1.Zhengzhou Nissan Automobile Co.,Ltd& Technology Center，Henan Zhengzhou 450016）
&&& (2.Dongfeng nissan passenger car company Zhengzhou factory Technology Section Henan Zhengzhou 450016)
&&& Abstract: According& to all kinds of outside covering surface defects which often appear in the stamping process. This paper Analysed& the reasons that the surface covering defects formed in the process of stamping. Discussed the measures& to prevention the defects of the outside covering stamping surface.
&&& Key words: The outside covering& 、 Stamping processing 、Stamping surface defects 、Reasons of 、Prevention measures
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