3.2.3预冲孔力计算
预冲孔周长：L预冲孔?2???R预冲孔?2?3.14?0.94?5.90mm 预冲孔力：F预冲孔?K?L预冲孔?t???1.3?5.90?0.5?300?1150.5N
3.2.4冲裁力计算
冲裁力：F冲?F冲孔?F预冲孔?F落?0.5?0.9N
3.3卸料力、推件力的计算
由于冲裁中材料的弹性变形及摩擦的存在，冲裁后带孔部分的材料会紧箍在凸模上，而冲落的材料会紧卡在凹模洞口中。从凸模板上卸下板料的力称为卸料力；把落入凹模洞口中的冲压件或废料顺着冲裁方向推出的力称为推件力；把落入凹模洞口中的冲压件或废料逆着冲裁方向顶出来的力称为顶件力。相关系数参照《冲压模具设计手册》中相关部分表格选择.
3.3.1卸料力计算
卸料力的大小与凸模和凹模之间的间隙，工件的形状，材料的种类及材料上所涂的润滑剂的质量等因素有关。
根据《冲压模具设计手册》卸料力，推料力和顶料力可查表3-1
表3-1 卸料力、推料力、顶料力系数
Tape3-1 Discharge of pushing material, and top-expected coefficient
&0.1~0.5 &0.5~2.5 &2.5~6.5 &6.5
K卸 0.06~0.09 0.04~0.07 0.025~0.06 0.02~0.05 0.015~0.04
0.03~0.080
K推 0.1 0.065 0.05 0.045 0.025
K顶 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 0.025~0.08
铝、铝合金 纯铜、黄铜
根据模具若凸模和凹模间具有合理的间隙，则卸料力F卸料可按下列公式计算，即
F卸料?K卸料?F冲
F冲――为冲裁力，N；
K卸料――卸料力系数，查表，取0.06。 F卸料――卸料力，N
F卸料?K卸料?F冲?0.06?.3N
3.3.2推料力计算
推件力可按下列公式计算，即
F推料?n?K推料?F冲
F冲――冲裁力，N；
K推料――推料力系数，查表，取0.05；
F推料――推料力，N；
推料力因为落料时采用的是裁切的形式，故凹模中积存的工件数量少，故n=3，
F推料?n?K推料?F冲?3?0.05?0.6N F总?F冲?F卸料?F推料?F翻孔
=.3?.2 =12227N
3.4冲模刃口尺寸及公差的计算
3.4.1 冲裁间隙
冲裁间隙对冲裁件的断面质量、尺寸精度有非常大的影响。除此之外，在实际生产中发现，间隙对模具寿命和冲压力大小也有很大的影响。所以确定合理的间隙有着很大的意义。
图3-1所示的冲裁模间隙是指凸、凹模工作部分尺寸之差（称双面间隙）。
式中Z 为双面间隙；
DA为凹模刃口尺寸；
dT为凸模刃口尺寸。
冲裁模间隙除了可以用双边间隙表示，还可以用单边间隙(C)表示，它们之间的关系为C=Z/2。在设计中，结构对称，简单的冲裁轮廓，用双边间隙来表示；形状复杂的，为方便CAD设计，常用单边间隙表示。
3.4.2冲裁间隙的影响
1）对断面质量的影响
2）间隙对尺寸精度的影响
3）间隙对冲裁力的影响
4）间隙对模具寿命的影响
5）合理间隙值的确定：
确定合理间隙的方法：计算法、经验法、查表法.
3.4.3冲模刃口尺寸的计算
凸模与凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸模和凹模刃口尺寸和公差对尺寸精度和模具寿命相当重要。在设计时，计算模具刃口尺寸包括刃口基本尺寸的计算和刃口尺寸偏差的计算。
（1）刃口尺寸计算应遵循的原则
1）落料尺寸决定于凹模尺寸，设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模刃口的尺寸来取得；
2）冲孔尺寸决定于凸模尺寸，设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口的尺寸来取得。
3）在确定模具的刃口制造公差时要既能保证工件的精度要求，又能保证有合理的间隙取值。一般模具的制造精度比工件高3~4级。
查表3-2，磨损系数x=0.5，查表3-3，Zmax=0.06mm，Zmin=0.04mm
表3-2 系数x Tab. 3-2 Coefficient x
材料厚度 t/mm
&1 1~2 2~4 &4
0.75 0.17~0.35 0.21~0.41 0.25~0.49 0.31~0.59
工件公差?/mm
?0.16 ?0.20 ?0.24 ?0.30 ?0.36 ?0.42 ?0.50 ?0.60 ?0.16 ?0.20 ?0.24 ?0.30 ?0.16 ?0.20 ?0.24 ?0.30
表3-3落料冲孔模刃口始用间隙
Tab.3-3 Table of Punching die blanking gap edge 45,T7,T8,65Mn Zmin 0.015 0.025 0.04 0.08
Zmax 0.035 0.045 0.06 0.10
10,15,20,30# Zmin 0.01 0.015 0.03 0.06
Zmax 0.03 0.035 0.05 0.08
Q235,H62,H68 Zmin ~ 0.01 0.02 0.04
Zmax ~ 0.03 0.04 0.06
厚度t 0.1 0.2 0.3 0.5
凸模和凹模采用配合加工
对于形状比较复杂或料薄的工件，为保证为保证凸凹模之间的间隙值，必须采用配合加工。所谓配合加工就是先做好其中的一件作为标准件，然后以此标准间来加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。因此只在基准件上标注尺寸和制造公差，另一件仅标注基本尺寸并注明配合的间隙值。模具的制造公差不受间隙的限制，一般可取制造工差的。
这种加工方法不仅容易保证凸凹模间隙很小，还可以放大基准件的制造公差，使制造容易 故目前一般工厂都采用这种加工方法。
对落料来讲，应该选凹模为基准件；对冲孔来讲，则应选取凸模为基准件。
模具在工作过程中会发生磨损，对于一个形状复杂的工件来说，模具工作部分在工作过程中的磨损情况不同，标准件的刃口尺寸要根据磨损趋势来进行考虑。根据模具磨损后尺寸变化趋势，可以把尺寸分为3类：
A类：磨损后尺寸增加；B类：磨损后尺寸减小；C类：磨损后尺寸不变。
A=（Amax-x?）0
B=（Bmax+x?）0??
C=（Cmax+x?）???下载作业帮安装包
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铝合金可以氩焊之后再做阳极+喷砂吗
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可以的,氩弧焊的材料要匹配好和母材接近即可.喷砂以后再做阳极氧化
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&&&&，V2.21349阳极焊片模具设计
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阳极焊片模具设计1& &绪论
1.1模具的发展史
改革开放20多年来，我国的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工能力和水平、都有一了很大的提高。据中国模具工业协会统计，1995年中国模具总产值为145亿元，而2003年已达450亿元左了，年均增长14%。另据统计2004年中国（不包括台湾、香港、澳门地区）共有模具专业生产厂、产品厂配套的模具车问（分厂）近20000家，约60万从业人员，年模具总产值达1亿元人民币以上的有十多家。但是，我国模具工业现有能力只能满足需求最的60%左右，还不能适应国民经济发展的需要。据有关部门统计，1997年进口模具价值6-3亿美元，这还不包括随设备一起进口的模具；1997年出口模具仅为7800万美元。目前我国模具工业的技术水平和制造能力，是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约经济持续发展的瓶颈。国内已经认识到了模具在制造业中的重要基础地位，许多模具企业十分重视技术发展，增大了用于模具技术进步的投资。
（一）模具设计分析方面的状况：
模具CAD/CAE/CAM技术是改造传统模具生产方式的关键技术，能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质最。它使技术人员能借助于计算机对产品、模具结构、成型工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数最的CAD/CAM系统，实现了CAD/CAM的集成，并采用CAE技术对成型过程进行计算机模拟等，数控加工的使用率也越来越高，取得了一定的经济效益，促进和推动了我国模具CAD/CAE/CAM技术的发展。近年来，我国自开发的有冲裁模CAD/CAM系统；CAXA系列软件为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。但目前我国计算机辅助技术的软件开发，尚处于较低水平，需要知识和经验的积累。无论是应用广泛性，还是技术水平上都与国外存在很大的差距。在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面，也才刚刚起步，大多还处于试用阶段。
（二）我国未来模具的研发探讨――模具设计的标准化、网络化、智能化、三维化、集成化 
标准化是实现模具专业化生产的基本前提，是系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，是机械制造业向深层次发展必由之路。国际上工业发达的国家和公司都极为重视模具的标准化，我国的模具标准化程度不足30%，而且标准品种少、质量低、交货期长，严重阻碍模具的合理流向和效能发挥。
CAD/CAM系统可建立标准零件数据库，非标准零件数据库和模具参数数据库。标准零件库中的零件在CAD设计中可以随时调用，并采用GT（成组技术）生产。非标准零件库中存放的零件，虽然与设计所需结构不尽相同，但利用系统自身的建模技术部可以方便地进行修改，从而加快设计过程，典型模具结构库是在参数化设计的基础上实现的，按用户要求对相似模具结构进行修改，即可生成所需结构。...
看不清楚,换一个}