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（)刀具误差包括制造误差、安装误差以及磨损，它直接影响被加工零件的位置精度和尺寸精度。
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提问人：匿名网友
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(&&)刀具误差包括制造误差、安装误差以及磨损，它直接影响被加工零件的位置精度和尺寸精度。
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1(&&)评定平面度误差时，用三点法或对角线法评定合格的被测面，用最小区域法评定也一定合格。2(&&)形位误差检测原则之一是“与理想要素比较原则”，其中“理想要素”常用模拟的方法获得。3(&&)数控铣床上加工平行孔系，加工过程中刀具定位的走刀路线对孔的位置精度没有影响。4(&&)加工中心上一般采用7:24的锥刀柄，这种锥柄具有较高的自锁性，换刀也比较方便。
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确认密码：机械加工的系统误差有哪些？它们各有什么影响
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机械加工的系统误差有哪些？它们各有什么作用
①加工原理误差
加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。
②机床的几何误差
机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。
③刀具的制造误差及磨损
刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。
&&& ④夹具误差
夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等。这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。下面将对夹具的定位误差进行详细的分析。
工件在夹具中的位置是以其定位基面与定位元件相接触（配合）来确定的。然而，由于定位基面、定位元件工作表面的制造误差，会使各工件在夹具中的实际位置不相一致。加工后，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。这种由于工件在夹具上定位不准而造成的加工误差称为定位误差，用△D表示。它包括基准位移误差和基准不重合误差。在采用调整法加工一批工件时，定位误差的实质是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。采用试切法加工，不存在定位误差。
定位误差产生的原因是工件的制造误差和定位元件的制造误差，两者的配合间隙及工序基准与定位基准不重合等。
●基准不重合误差　
当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差，称为基准不重合误差，其大小等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差，用△B表示。
●基准位移误差　工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差，用△Y表示。图2a是圆套铣键槽的工序简图，工序尺寸为A和B。图2b是加工示意图，工件以内孔D在圆柱心轴上定位，O是心轴轴心，C是对刀尺寸。尺寸A的工序基准是内孔轴线，定位基准也是内孔轴线，两者重合，△B＝0。但是，由于工件内孔面与心轴圆柱面有制造公差和最小配合间隙，使得定位基准（工件内孔轴线）与限位基准（心轴轴线）不能重合，定位基准相对于限位基准下移了一段距离，由于刀具调整好位置后在加工一批工件过程中位置不再变动（与限位基准的位置不变）。所以，定位基准的位置变动影响到尺寸A的大小，给尺寸A造成了误差，这个误差就是基准位移误差。
基准位移误差的大小应等于因定位基准与限位基准不重合造成工序尺寸的最大变动量。
由图2b可知，一批工件定位基准的最大变动量为
△i＝Amax－Amin
式中：△i――一批工件定位基准的最大变动量；
& Amax――最大工序尺寸；
& Amin――最小工序尺寸。
当定位基准的变动方向与工序尺寸的方向相同时，基准位移误差等于定位基准的变动范围，即
此时：△i＝
imax－imin
Amax――定位基准的最大位移；
Amin――定位基准的最小位移。
当定位基准的变动方向与工序尺寸的方向不同时，基准位移误差等于定位基准的变动范
围在加工尺寸方向上的投影，如图1所示，即
△y＝△icosα&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&
式中：――定位基准的变动方向与工序尺寸方向间的夹角。
&&&&&&&&&&&&&&&
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&（b）
铰孔加工工序的基准位移误差
（a）工序简图&&&&
（b）加工示意图及基准位移误差
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&以下试题来自：
问答题简答题机械加工过程中刀具尺寸磨损带来的误差属于什么误差，应如何减少其影响？
属于变值系统误差，可改变刀具材料、热处理工艺来提高刀具的耐磨性；还用电致伸缩器可对刀具进行补偿。
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1.问答题 对镗床类机床影响较大，因为滚动轴承的外圈很薄，装在箱体轴承孔中后，其作用相当于滑动轴承的内孔，而镗孔时切削力（径向）......2.问答题
参与装配尺寸链决定零部件位置、影响装配精度的尺寸叫主要尺寸。反之属于次要尺寸。应先解尺寸链后标注主要尺寸再标次要尺寸。
生产纲领是包括废品率和备品率在内的年产量。应根据生产纲领的多少来划分生产类型。
应将各部件设计成可独立装配的单元，减少装配时的修配量，应有合理的定位基面，应便于装拆。
5.问答题 要便于安装，减少装夹次数，减少刀具种类，便于进退刀，机工孔表面应垂直于其轴线，尽量减少内表面的加工，减少加工面积，尽......9.基准有哪些类型？工艺基准有哪些类型？；根据基准的用途，基准可分为设计基准和工艺基准两大；工艺基准按用途可分为：工序基准、定位基准、测量基；10.什么是设计基准？什么是工艺基准？；设计人员在零件图上标注尺寸或相互位置关系时所依据；零件在加工或装配过程中所使用的基准，称为工艺基准；11.机械加工精度包括哪三个方面的内容？；12.获得工件形状精度的方法有哪些？
9.基准有哪些类型？工艺基准有哪些类型？
根据基准的用途，基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
工艺基准按用途可分为：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
10.什么是设计基准？什么是工艺基准？
设计人员在零件图上标注尺寸或相互位置关系时所依据的那些点、线、面称为设计基准。
零件在加工或装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。
11.机械加工精度包括哪三个方面的内容？
12.获得工件形状精度的方法有哪些？
轨迹法、成形法、展成法
13.定位基准分为精基准和粗基准
定位基准分为粗定位基准、精定位基准和辅助定位基准，分别简称为粗基准、精基准、辅助基准。
14.什么是定位付？
15.什么是精基准、粗基准？
精基准：以已加工过的表面进行定位的基准称为精基准。
粗基准：以未加工过的表面进行定位的基准称为粗基准，也就是第一道工序所用的定位基准为粗基准。
16.什么是经济加工精度和粗糙度？
17.工艺路线拟定时要考虑哪些内容？
要解决的主要问题有：零件各表面加工方法和设备的选择；加工阶段的划分；工序的集中与分散；工序的安排等。
18.加工阶段有哪些类型？
粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。
19.粗加工阶段主要问题是什么？
20.精加工阶段主要问题是什么？
21.划分粗、精加工阶段的原因是什么？
（1）在粗加工阶段，由于切除大量的多余金属，可以及早发现毛坯的缺陷（夹渣、裂纹、气孔等），以便及时处理，避免过多浪费工时。
（2）粗加工阶段容易引起工件的变形，这里由于切除余量大，一方面毛坯的内应力重新分布而引起变形，另一方面由于切削力、切削热及夹紧力都比较大，因而造成工件的受力变形和热变形。
（3）划分加工阶段可以合理使用机床。
（4）划分加工阶段可在各个阶段中插入必要的热处理工序。
22.什么是工序集中原则？什么是工序分散原则？
工序集中：将若干个公步集中在一个工序内完成。
工序分散：工序的数目多，工艺路线长，每个工序所包括的工步小，最大限度的分散是在一个工序内只包括一个简单的工步。
23.什么是加工总余量、工序余量？
为了保证零件图上某平面的精度和粗糙度值，需要从其毛坯表面上切去全部多余的金属层，这一金属层的总厚度称为该表面的加工总余量。
每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。
24.影响加工余量的因素有哪些？
上工序表面质量Ra、Ta的影响。 上工序尺寸公差（Ta）的影响。 上工序各表面相互位置空间偏差（ρa）的影响。 本工序加工时装夹误差（Δεb）的影响。
25.什么是尺寸链？什么是封闭环、组成环、增环、减环？（要会画尺寸链图，并指出各种环）
将相互关联的尺寸从零件或部件中抽出来，按一定顺序构成的封闭尺寸图形，称为尺寸链。
封闭环：某尺寸是在机器装配或零件加工中间接得到的。
组成环：在尺寸链中，除封闭环以外，其他环均为组成环，它是在加工中直接得到的尺寸，将直接影响封闭环尺寸的大小。
环：若组成环尺寸增大或减小，使得封闭环尺寸也增大或减小，则此组成环称为环。 减环：若组成环尺寸增大或减小，使得封闭环尺寸减小或增大，则此组成环称为减环。
26.尺寸链的计算公式：极值法、概率法。
27.作业留过的题。
第六章 机床夹具设计原理
1.机床夹具有哪些类型？各有何特点？举例说明
第一类机床夹具是由机床附件厂或专门的工具制造厂制造的。
第二类夹具为某工件的某工序专门设计和制造的夹具；或在小批生产及新产品试制时可由一套预先制造好的标准元件，根据被加工工件的需要组装成的组合夹具；或用在多品种小批量生产上，夹具零件可以更换的通用调整夹具或成组专用夹具。
2.机床夹具有哪几部分组成？
（1）定位元件 (2)夹紧装置
（3）对刀元件
（4）夹具体
（5）其他元件及装置
3. 夹具的作用是什么？
（1）可以缩短辅助时间，提高劳动生产率。
（2）易于保证加工精度的稳定。
（3）可扩大机床的使用 。
（4）可以减轻劳动强度，保证安全生产。
4. 什么是六点定位原理？
这种用正确分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，使工件在夹具中得到正确位置的规律，称为六点定位原理。
5. 什么是完全定位、不完全定位、过定位、欠定位？
这种完全限制六个只有读的定位方法称为完全定位。
这种没有完全限制六个自由度而仍然保证有关工序尺寸的定位称为不完全定位。
如果两种定位元件均能限制工件的同一个方向自由度时，称为过定位。
若定位支承点小于所应消除的自由度数，则工件定位不足，称为欠定位。
6.定位元件主要有哪些类型？（支承钉、支承板、定位销、定心轴、V型块）
7. 什么是定位误差？定位误差的产生有哪些原因？
所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
8.夹紧力的三要素是什么？
夹紧力的大小
夹紧力的方向
夹紧力的作用点
9.常用的夹紧装置有哪些？
常用的夹紧装置有楔块夹紧装置、螺旋夹紧装置、偏心夹紧装置。
10.对机床夹具的基本要求有哪些？
对机床夹具的基本要求可总括为四个方面：
（1）稳定地保证工件的加工精度；
（2）提高机械加工的劳动生产率；
（3）结构简单，有良好的结构工艺性和劳动条件；
（4）应能降低工件的制造成本。
第七章 机械加工精度
1.什么是加工精度？什么是加工误差？什么是原始误差？
加工精度：零件加工后的实际几何参数与理想几何参数相符合的程度。
加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。
原始误差：工艺系统中凡是能直接引起加工误差的因素。
2.什么是误差敏感方向？
对加工误差影响最大的那个方向（即通过刀刃的加工表面的法线方向）称为误差敏感方向。
3.范成原理加工齿轮，加工出来的齿形线实际上是接近于渐开线的连续折线，与理论上的渐开线相比有一定的误差，这个误差属于什么误差？（加工原理误差）
4.车削细长轴时，由于工件受力变形而产生让刀现象，加工出来的工件趋向于鼓形；如果工件刚性强，床身的刚性较弱，由于床身的变形产生的加工误差使工件形状趋向于马鞍形。
5.什么是误差复映现象？
当毛坯有形状误差或位置误差时，加工后工件仍会有同类的加工误差。但每次走刀后工件的误差将逐步减少。
6.刀具的热变形产生的误差属于什么误差？（变值系统误差）
7.什么是工件残余应力？消除工件残余应力常用的方法是什么？
残余应力：是指当外部载荷去除以后，仍然残存在工件内部的应力。
消除工件残余应力常常采取时效的方法
8.什么是系统误差？什么是随机误差？系统误差可以分为哪两类？
系统误差：在连续加工一批零件中，出现的误差绝对值和符号均保持不变或者绝对值和符号按某一规律变化。
随机误差：在连续加工一批零件中，出现的误差大小和方向是不规则的变化着。 系统误差分为：常值系统误差和变值系统误差。
9.机床、夹具。刀具等的制造误差引起的加工误差属于常值系统误差，刀具的正常磨损引起的加工误差属于变值系统误差。
10.提高加工精度的方法有哪些？
减少误差法、误差补偿法、误差分组法、误差转移法、“就地加工”法、误差平均法、控制误差法。
11.教科书习题7.29（P215）
第八章 机械加工表面质量
1.表面质量的含义是什么？
表面质量是指机器零件加工后表面层的状态。
2.什么是冷作硬化？
零件在机械加工中表面层金属产生强烈的冷态塑性变形后，引起的强度和硬度都有所提高的现象。（冷作硬化工艺就是利用金属材料的冷作硬化，达到提高金属材料的强度、硬度、耐磨性的加工方法。是强化作用和回复作用的结果。）
3.表面层的物理机械性能包括哪些方面？
机械加工后表面层的冷作硬化、机械加工后表面层金相组织的变化、机械加工后表面的残余应力。
4.表面粗糙度越低耐磨性越好吗？为什么？
不是，不同表面粗糙度对磨损量有一个最佳值，当表面粗糙度小于最佳值时，零件接触表面积就增大，接触表面直接的润滑油就被挤出，金属表面直接接触处，因金属分子间的亲和力而发生粘结，随着相对运动的进行，粘结处在剪切力的作用下发生撕裂破坏。有时还由摩擦产生的高温，使摩擦面局部融化等原因，使接触表面遭到破坏，初期磨损量反而急剧增加。表面粗糙度对耐磨性的影响还与粗糙度的轮廓形状及纹路方向有关。
5.机械加工纹路与耐磨性有无关系？
有关系。两个不同零件表面相同的有粗糙度，但轮廓形状不同，其耐磨性相差可达3~4倍。试验表明，耐磨性决定于轮廓峰顶形状和凹谷形状。前者决定干摩擦时的实际接触面积，后者决定润滑摩擦的容油情况。
6.表面物理机械性能对耐磨性有何影响？
表面粗糙度对耐磨性的影响：随着表面粗糙度的增大，磨损量先是减小，到达一个最佳值后，有开始增大。表面粗糙度对耐磨性的能的影响还与粗糙度的轮廓形状及纹路有关。表面层的冷硬可显著的减少零件的磨损。表面层产生金相组织变化时，由于改变了集体材料原来的硬度，也直接影响其耐磨性。
7.粗糙度对疲劳强度有何影响？
在周期性的交变载荷的作用下，零件表面微观不平与表面的缺陷一样都会产生应力集中现象，而且表面粗糙度值越大，即凹陷越深和越尖，应力集中越严重，越容易形成和扩展疲劳裂纹而造成零件的疲劳损坏，钢件对应力集中敏感，钢材的强度越高，表面粗糙度对疲劳强度的影响就越大。降低表面粗糙度可提高其疲劳强度。
8.表面物理机械性能对疲劳强度有何影响？
表面粗糙度值越大，即凹陷越深和越尖，应力集中越严重，越容易形成和扩展疲劳裂纹而造成零件的疲劳损坏，降低表面粗糙度可提高其疲劳强度。冷作硬化能阻碍表层疲劳裂纹的出现从而使零件疲劳强度提高，但冷硬层过深或过硬则容易于产生裂纹，反而会降低疲劳强度。表面层内应力对疲劳强度的影响也很大。表面层残余的压应力能够部分抵消工作载荷施加的拉应力，延缓疲劳裂纹扩展。而残余拉应力容易使已加工表面产生裂纹而降低疲劳强度。
9.切削加工以后理论轮廓与实际轮廓有很大的差异，为什么？
主要是与被加工材料的性能及切削机理有关的物理因素的影响。切削过程中刀具的刃口圆角及后刀面对工件的挤压与摩擦而产生塑性变形。韧性越好的材料塑性变形就越大，且容易出现机屑瘤与鳞刺，使粗糙度严重恶化。还有切削用量、冷却润滑液和刀具材料等因素的
10.在切削和磨削加工中，冷作硬化的原因是什么？
由于切削力的作用下表面层金属的塑性变形。
11.冷作硬化的特点是什么？
特点：变形抵抗力提高（屈服点提高），塑性变形（相对延伸率的降低）。
12.习题8.4（P230页）什么是冷作硬化现象？其产生的主要原因是什么？实验表明：切削
速度增大，冷硬现象减小，进给量增大，冷硬现象增大；刀具刃口圆弧半径增大，后刀面磨损增大，冷硬现象增大；前角增大，冷硬现象减小。在同样切削条件下，切削T10钢硬化深度h与硬化程度N均较车削T12A为大，而铜件、铝件比钢件小。试讨论如何解释上述实验结果。
冷作硬化：零件在机械加工中表面层金属产生强烈的冷态塑性变形后，引起的强度和硬度都有所提高的现象。（就是利用金属材料的冷作硬化，达到提高金属材料的强度、硬度、耐磨性的加工方法。是强化作用和回复作用的结果。）原因：切削或磨削加工时，表面层金属由于塑性变形时晶格间产生剪切滑移，晶格发生拉长、扭曲和破碎而得到强化。冷作硬化的程度决定于产生塑性变形的力、变形的速度及变形时的温度。
13.机械加工时冷作硬化是强化作用与回复作用的综合结果。
14.机械加工时，表面金相组织发生变化的原因是什么？
原因是切削热。切削热使工件表面层的温度升高到塑性温度以上，在冷却过程中重新结晶，相当于热处理效果，金相组织发生变化。
15.磨削淬火钢时，表面层烧伤形式有哪三种？
回火烧伤、淬火烧伤、退火烧伤
16.磨削加工时，影响金相组织变化的因素有哪些？
工件的材料、磨削温度、温度梯度及冷却速度
17.机械加工中，工件表面层残余应力产生的原因有哪些？
原因：1、冷态塑性变形 2、热态塑性变形 3、金相组织变化
18.影响残余应力的工艺因素有哪些？
主要是刀具的前角、切削速度以及工件材料的性质和冷却润滑液。
19.磨削加工中，为了减小磨削热对表面层物理机械性能的影响采取的原则是什么？具体的方法有哪些？（P223）
原则：一是减少磨削热的发生，二是加速磨削热的传出。具体方法：1、选择合理的磨削参数：减少砂轮速度和背吃刀量；适当提高进给量和工作速度。2、选择有效的冷却方法：选择适宜的磨削液和有效的冷却方法，如采用高压大流量冷却、内冷却，加装空气挡圈。
20.机械加工过程中发生的振动，按其产生的原因可以分为哪几种？
分为自由振动、强迫振动、自激振动
21.什么是强迫振动？什么是自激振动？
强迫振动是工艺系统在一个稳定的外界周期性干扰力（激振力）作用下引起的振动。 自激振动是又振动过程本身引起切削周期性变化。
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