增材制造＋减材加工＝高精度＋高价值
增材制造＋减材加工＝高精度＋高价值
　　本文详细介绍了现有的增减材复合加工技术的发展现状，并从硬件、软件、控制系统的集成三个方面对增减材复合加工技术的技术原理进行了阐述。最后基于现有复合加工技术的缺陷，指出了未来的研究重点与发展方向。　　数控加工（减材制造）与增材制造的优缺点具有很强的互补关系，如图1所示。数控加工属于“减材加工”，将数控加工与增材制造进行有机集成，以实现增减材制造工艺的复合，不仅能够提高生产效率，降低生产成本，拓宽产品原料加工范围，还可以减少生产过程中切削液的使用，保护环境。尤其是对于经常使用高硬度复合金属材料、机密加工的民航工业以及国防工业，增减材复合加工技术的推广与应用将促使相关产业迎来进一步的飞跃，必将是下一步制造业关注的重点与热点。图1 增材制造与减材制造的优缺点互补关系增减材复合制造的原理与方法　　增减材复合加工技术是一种将产品设计、软件控制以及增材制造与减材制造相结合的新技术。借助于计算机生成的CAD模型，并将其按一定的厚度分层，从而将零件的三维数据信息转换为一系列的二维或三维轮廓几何信息，层面几何信息融合沉积参数和机加工参数生成增材制造加工路径数控代码， 最终成型三维实体零件。然后针对成形的三维的实体零件进行测量与特征提取，并与CAD模型进行对照寻找误差区域后，基于减材制造，对零件进行进一步加工修正，直至满足产品设计要求，基本流程如图2所示。由此在同一台机床上可实现“加减法”的加工，是现有的数控切削加工和3D打印组合的混合型方案。这样，对于传统切削加工无法实现的特殊几何构型或特殊材料的零件，近净成形的阶段可由增材制造承担，而后期的精加工与表面处理，则由传统的减材加工承担。由于在同一台机床上完成所有加工工序，不仅避免了原本在多平台加工时工件的夹持与取放所带来的误差积累，提高制造精度与生产效率，同时也节省了车间空间，降低制造成本。增减材复合制造的主要关键技术　　从复合加工技术的原理可以看出，该技术的实质是CAD软件驱动下的三维堆积和机加工过程。因此，一个基本的复合加工系统应该由以下几个部分组成：CNC加工中心、沉积制造部分、送料系统、软件控制系统以及辅助系统。其中涉及到的关键技术主要包括复合加工的集成方式、软硬件平台搭建和复合制造控制系统。图2 增减材复合加工原理1.复合制造工艺集成方式　　（1）基于直接能量沉积的复合加工集成。直接能量沉积（Directed Energy Deposition，DED）技术的原理为使用喷嘴将不同原材料推送至熔池，使用聚集的热源将材料熔融后一层一层沉积在基板上，进而成形，如图3所示。目前对于金属的增材制造以及增减材复合加工的集成，DED技术的应用占了主导地位。图3 直接能量熔融技术原理图图4（a）LASERTEC 65 3D　　DMG Mori公司最新推出了一款LASERTEC 65 3D复合加工机床（见图4a），它集成了激光熔覆（laser cladding）技术以及5轴数控加工技术，可实现不同材料，如不锈钢、钛合金、铝合金及镍基合金等的复合加工。图4 （b）HYBRID HSTM 1500　　Hamuel Reichenbacher公司推出了HYBRID HSTM 1500机床（见图4b），其设计重点是用于高价值部件的修复，集成了高速铣削/直接能量熔融（DED）、检测、去毛刺与抛光等辅助工艺。图4 （c）INTEGREX i-400AM 　　Mazak公司推出了代号为INTEGREX i-400AM多功能机床（见图4c），其特点是它集成了两个Ambit激光熔融头，一粗一细，可分别负责高速熔融以及高精度熔融。它以一个5轴多功能加工中心为平台，用户可以利用它对增材制造的部件进行车铣与激光标刻。图5 冷喷涂的基本实验装置　　（2）基于冷喷涂的增减材复合加工集成。冷喷涂技术（ColdSpraying）基本原理为赋予粉末状原材料足够的初速度，并将其喷射到基盘上造成不同材料之间的粘连，层层累计并达到零件的最终成型，如图5所示。　　目前对于冷喷涂技术中关于粒子临界速度、涂层质量的影响因素，以及涂层沉积机制等机理尚未明晰，冷喷涂技术仍在发展中，商业化应用尚未普及。图6 粉床熔融技术原理图　　（3） 基于粉末融积的增减材复合加工。粉床熔融技术（Powder Bed Fusion，PBD）的原理为在准备好的基板上一层一层铺设材料粉末薄层，每铺一层，聚集的热源会根据成型件的几何结构在每一层特定的区域对材料进行熔融，紧接着铺设下一层材料，重复上述步骤，层层累积，直至部件最终成型，如图6所示。图7 Matsuura公司开发的Lumex Avence-25机床　　Matsuura公司的Lume xAvence-25机床（见图7）将激光烧结技术与数控铣床集成在一个机床中。它省去了模具生产过程中的分模步骤，从而简化了制造工序。同时它也引入了复杂模具内部造型，例如涡轮叶片冷却通道的直接加工。区别于其它已经商业化的机床，它采用为3轴数控机床，自由度较低。为了解决低自由度带来的在铣削加工刀具干涉问题，在每一层材料熔融完毕后，机床都会切换到减材加工程序对内部特征区域进行预加工。增材制造与减材加工随着逐层的沉积交替运行，保证了加工完成后工件的表面完整性。　　（4）基于材料喷射成形技术的增减材复合加工。材料喷射（Material Jetting）技术的原理是利用类似打印机的墨水喷嘴将液化的原材料（例如蜡、光聚合物）按照特定的图形喷射在基板上，待材料由液态变相为固态后，在原来已沉积好的材料上按照另外的图形继续喷射下一层材料，层层累积直至成型。图8 基于光敏聚合物的材料喷射成型原理　　Stratasys公司推出了一系列基于PolyJet.技术3D打印产品，主要应用于光敏聚合物。工作时，喷嘴在XY平面进行移动并喷射聚合物材料，喷射完成后紧接着紫外线会对材料进行照射加速材料固化，待材料完全固化后工作承托平台会在Z方向降低一个涂层的距离，进行下一层材料的喷射沉积制造（见图8）。2.复合制造机床软硬件平台　　针对增减材加工工艺进行的软硬系统有机集成，可实现对待加工零件高效率、高品质及低成本的批量化规模生产，以保证高品质产品的稳定、一致化批量的产出。图9 （a）激光熔融喷嘴的硬件集成图9 （b）激光熔融喷嘴的硬件集成　　以应用直接能量沉积（DED）技术为例，较为典型的硬件集成方式为Kerschbaumer等人使用R.ders RFM 600 DS五轴高速切削加工机床以及Nd∶YAG激光熔覆喷嘴作为复合加工系统，该系统采用送粉的原材料推送方式，实现了增减材复合加工机床的集成与控制。由于激光熔覆过程中，材料喷头移动较为缓慢以及整个喷嘴系统的重量较轻，故不需要额外准备动力系统，直接用机床现有运动平台。喷嘴系统集成于机床主轴有两种方式，分别如图9a和图9b所示。　　图9a所示的方式是将激光熔覆喷嘴替换掉切削刀具，集成在机床主轴，这种方式在稍微牺牲了Z轴方向的工作范围前提下，几乎完全保留了XY平面的工作面积。但无法将激光熔融喷嘴集成在刀具库，因为喷嘴配套有光导管，水冷以及输气管等相关硬件，体积较大且集成难度高。图9b所示的方式是将激光熔覆喷嘴集成在机床主轴的一侧并与之平行，这种集成的方法保留了Z轴的活动范围，但在XY平面的活动范围有所牺牲，牺牲的范围主要由激光喷嘴集成结构的尺寸决定。因为激光器以及相关组件是永久集成在机床主轴上，不需要将其与道具进行切换，这样大大降低了集成难度。最终采用了图9b的集成方式，在集成激光熔覆喷嘴时，使喷嘴的设计半径尽量小并让喷嘴所在轴尽量靠近机床主轴，从而尽量减少喷嘴的轴心偏离主轴的距离。这样，在进行增材制造时，激光熔覆喷嘴在XY的活动范围与机床的设计范围几乎保持一致。　　在增材制造系统的设计中，目前材料铺层主要有送丝与送粉两种方式。其中送丝方式可实现近乎百分百原材料利用，但是在工艺控制较为困难， 成型后的零件易发生变形， 影响加工精度。送粉方式的材料利用率较低（&50%），但易定量控制，且工艺过程具有良好的鲁棒性。系统工作时，在理想条件下，送粉的材料经由惰性气体（氩气）保护，通过抗静电导管进入工作区域，送粉方向与激光射线方向同轴。送粉系统采用独立控制单元，激光器与切削刀具采用一套运动机构，具有5个自由度。由此，实现了增减材的加工复合。　　软件层面的系统集成需要解决三个主要关键技术：　　（1）支撑结构的优化问题。由于制造的某些零部件具有复杂的几何与拓扑结构，在逐层熔融的时候部分结构悬空或者与零部件失去制造可达性，因此需采用支撑结构加强和支持零件与构建平台的稳定性；抑或在增减材交替加工过程中，需要部件不断地变换方向，从而使得加工的熔融喷头或者刀具能够接触到加工面。同时在集成的机床中，因为刀具以及熔融系统所在的轴方向是固定的，为了能够尽量减少支撑结构跟部件的接触面积以及无法触及的部件面积，需要机床的平台控制软件不断地优化算法，根据不同的加工要求与工序调整部件的方位。这也是对机床CNC系统的要求。图10 采用STL格式输出的实体分层　　（2）由于在增材加工过程中，材料是一层一层累积的，因此分层处理十分重要，如图10所示。但现有的分层算法以恒定厚度分层法为主，难以克服阶梯变形问题。对此，Zhang以及Liou提出基于每一层厚度以及铺层方向，结合零件的几何构造进行打印方向的自适应调整，进而决定加工工序。　　（3）增减材加工工序的最优化。在复合加工过程中， 大至增材制造、减材加工和测量（metrology-based proces）等工序相互切换的顺序以及相匹配的支撑结构；小至增材制造激光熔覆喷嘴的轨迹、减材加工刀具的轨迹及加工参数等都需要在加工之前由相应的软件进行事先的模拟，并作出最优选择。在软件做出选择的过程中，会结合制造可达性、结构强度的改变以及机床的运动平台自由度等进行综合考虑。3.复合制造机床控制系统　　关于控制系统，目前通常使用的方式是在机床原有的CNC控制系统的基础上，在系统的现有工作区域中引入新的增材加工设备。这需要NC系统不仅能够生成刀具以及打印材料喷嘴的轨迹，而且能够快速的在二者之间自由切换。对于增材制造设备，最为关键的是要灵活精准地控制原料的送给速率以及激光能量。但目前的研究与应用仍局限在以试错法为主的开环系统，即在增材制造之前，先决定好制造相关参数，如激光的能量和进料速率等。待制造完成后再对参数进行评估与改进。这种方式的局限性在于：在增材制造过程中，送料喷头经过带有转角的位置时，喷头会进行短暂的停顿用来变向，但此时送料的速度不变，其结果就是造成局部材料过度沉积。至于专门为复合制造设计的闭环系统，因为其设计十分困难，不仅需要先进的插入式测量技术获取加工过程中的各种参数，更要实时处理这些参数以及时地在加工过程中作出调整。　　针对此问题，Kerschbaumer等基于三阶多项式，构建了激光能量与原料送给速度的关系，实现了加工过程的全闭环控制，取得了良好效果。未来发展趋势　　由于基于增减材的复合加工技术研究刚刚起步，并牵涉到较为宽广的技术学科，需要多学科的协同发展，具体来说以下几个方面是未来的发展趋势。1.模块化的硬件系统图11 一种可重构机床软的硬件集成原理　　硬件上， 集成结构应朝着模块化发展，模块化的硬件系统具有易于维护、易于交互及易于扩展等优点。图11所示为一种可重构模块化机床的集成设计原理图，首先根据产品的复合加工要求，对现有的机床模块进行相应的集成、替代以及删除并将它们安装在机床的合理位置， 形成新的机床模块组成形式；然后基于控制软件的模块库，对应于硬件模块改变，控制模块也进行相应的集成、替代以及删除，并进行保存，从而最终完成新产品的软硬件平台的搭建。此外，单硬件模块也需要发展，如将增材制造的熔融喷头以及相关的冷却系统进行整合，使其能够顺利收纳入刀具库，并借以自动换刀的过程，在切换工序的同时，保护喷头。熔融时的热源也需要进一步改进，以常用的激光为例，虽然其工作时对工件造成的热效应相对较弱，但激光的能量利用率比较低，随着能量的增加，使用成本也迅速增加。针对减材加工，为了减少环境的污染，应该发展高速切削加工从而实现干加工，减少切削液的使用。2.智能化、集成化的软件系统图12 智能化、集成化的系统示意图　　软件系统的发展， 除了类似于硬件系统一样需要向模块化方向发展外， 更需要朝着智能化、集成化发展。在一个集成化的系统中， 一个工件的成型始于工件的CAD文件，CAD文件传送至计算机辅助工艺过程设计（computer-aided processplanning，CAPP）软件，将CAD模型拆分成一系列能够在工程上实现的子特征，并规划相应的加工工序。对应于具体的工序，加工过程中需要的一些特定参数和刀具的工作轨迹， 则依靠计算机辅助制造（Computer AidedManufacturing，CAM）软件进行说明。值得注意的是这个过程并不是顺序而下的，而是一个闭环的系统，依托计算机辅助检测（Computer-Aided Inspection，CAI）软件，加工过程中工件实际的成型参数会实时的反馈给CAPP软件进行对比与修正，并在接下来的工序规划中得到体现，循环往复。伴随着加工历史的不断增加，CAPP软件的工序规划也会越来越合理，实际加工产生的误差也会越来越小，如图12所示。3.全闭环的机床控制方式　　在增材过程中，如基于多传感器技术将零部件的加工物理与几何信息实时传输至控制系统，如激光能量，铺层角度与厚度，以确保增材过程的高效高精加工。针对复合加工过程，根据交变递进的加工工序，需要控制系统具有良好的鲁棒性。因此如何实现对加工过程的实时检测和反馈，形成闭环控制，需要进一步地深入研究。4.高精多源集成的检测技术　　为了满足闭环系统的要求，需要有先进的检测手段。相比传统的减材加工所具有的丰富成熟的检测手段，增材制造的检测技术较为单一。目前已应用方法中，有的是结合高速摄像机与热成像技术， 测量直接能量沉积（DED）过程中熔池的温度与几何形状；或者是结合高速摄像机与光电二极管，分别测量熔池的几何构造以及材料流量，并在闭环系统中实时控制原料的送给速度。因此，集成多种测量传感器的检测技术是下一步发展的重点之一。结语　　增减材复合制加工技术因其结合了增材制造与传统减材加工的优点，对于军事和航空等高价值、高精度加工领域具有重要的发展意义，正吸引着越来越多研究者的目光。　　作者：厦门大学航空航天学院　 董一巍 赵 奇 李晓琳　　　本文发表于《金属加工（冷加工）》2016年第13期第7页，版权归金属加工杂志社所有，如转载注明来源。
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TA的最新馆藏高精度公差的磨削加工
高精度公差的磨削加工
　　机床本身并不是达到高精度磨削加工的唯一秘方，砂轮和粒度、砂轮修整系统、软件系统、操作员的智能等因素都对高精度产品的加工生产起着关键的作用。
　　磨削加工成为人们越来越乐于使用的加工方式。为了满足今天的高精度加工标准，磨削加工有时甚至已经成为唯一的加工方式。随着CBN砂轮价格的不断下降，磨床已成为一种更加商品化的产品。通过充分采用更新型的磨料粒度，磨床及磨削工艺有了进一步的提高和改进。现在，整个市场基本上被更加精密的磨床所垄断。但是，机床本身并不是达到高精度磨削加工的唯一秘方，砂轮和粒度、砂轮修整系统、软件系统、操作员的智能等因素都对高精度产品的加工生产起着关键的作用。下面我们分别对上述这些影响磨床加工质量的因素加以介绍。
　　砂轮和粒度
　　美国国家标准技术研究院(NIST)主要致力于高性能磨削工艺的研究。最近，NIST的研究人员正在寻求一种采用单层磨料(SLA)砂轮的高速磨削工艺。在一个加工案例中，他们采用一个254mm直径的SLA砂轮，对其以14000 r/min的转速和186m/s的表面线速度运行时的情况进行了研究。结果发现，随着磨削时间的增加，砂轮上裸露的磨粒增多，磨损面扩大，出现连续的微粒磨钝现象，磨削温度和磨削力度也随之上升，但没有磨粒碎裂或脱落的情况发生。机械工程师们试图了解进给量和速度如何影响SLA砂轮的磨损，以便找到因平面区域磨损增加所造成的潜热损坏的模式，预测可有效调节生产工艺的变量。
　　为此，研究人员绘制了砂轮表面的显微结构图。随着砂轮以不同进给量和不同速度运行造成的磨损程度的增加，显示出其磨粒大小、形状和分布的变化。图表显示，某些砂轮的磨粒数量超过了实际所需要的数量，而且磨粒应扩散分布，而不是在砂轮表面&结壳&。NIST经研究证实：当使用SLA砂轮时，不应该以同样的进给量和速度去磨削每一个零件，因为理想的切削参数会随着砂轮磨损程度的不同而不断变化。应区别对待不同的加工零件，并适当地调节变量，这样就可以大大降低每一零件的加工成本，也不会浪费未经使用的大量砂轮磨粒。
　　要想获取足够的信息预测砂轮的切削参数，这就要求SLA砂轮磨粒的形状和尺寸必须是规则的。如果用户知道砂轮的显微结构图，而且砂轮的表面是一致的，那么就可以对切削变量进行编程，以补偿砂轮的磨损参数。
　　砂轮修整系统
　　研究表明，CNC数控修整装置及发声传感器的使用，降低了磨削周期时间。最新的修整技术已经应用到相对比较特殊的机床、砂轮设计或生产应用之中。例如，ELID磨削是一种在加工过程中使用电解修整砂轮和常规机械磨削相结合的新颖磨削方法。在有选择地使用结合剂的基础上，能实现高效磨削和镜面磨削。同样，用于金刚砂轮和CBN超级磨料的新型璃状粘结剂，对那些特殊应用领域中使用的砂轮修整系统提出了新的要求。
　　客户对于砂轮有非常明确的要求，比如更好的尺寸公差、锥度和正圆度，特别是在汽车工业和轴承应用领域。因此，希望能将材料的磨削率提高到16.39cm3/min，同时使Cpk值保持在1.33或更好的水平。确保轴承零件更好的正圆度和表面光洁度非常重要，它将有助于减少摩擦力，降低噪音和咔嗒声，延长使用寿命。
　　圣戈班公司就重点对经过改进的多孔性砂轮过进行了研究。
　　不管采用普通的磨料还是用CBN材料，凡是在精密的汽车磨削加工应用领域，砂轮都应采用璃状粘结剂胶合制成，这可以使磨料具有更佳的粘结力，获得更高的磨削比。砂轮的多孔性可以使砂轮将更多的磨削冷却液带到切屑弧区，而且也能给磨削切屑保留更大的空间，这样可降低磨削区内零件与切屑之间的相互摩擦。砂轮中磨料的体积通常用组织(普通磨料)或浓度(金刚砂或CBN材料)来描述。一般而言，凡是在接触面积较大以及对金相结构损坏灵敏度较高的应用领域，如动进给磨削、双盘或高合金钢一类的材料，应使用组织疏松或浓度较低(磨料体积较小)的砂轮。圣戈班公司新的普通磨料技术能够获得较疏松的砂轮组织，而不需要采用人工多孔性方式。
　　美国Truing Systems公司生产修整砂轮用金刚砂滚子和砂轮修整块，其产品的公差达到0.5 mm，具有很高精度的球形尺寸,使用标准也由过去的Ra16提高到现在的Ra4。在20世纪90年代，硬质材料的车削加工曾一度占领磨削加工的市场，但现在的情况恰好相反。我们可将这一变化归因于CBN材料的价格下降，以及磨削加工更适于较硬材料的加工。
　　Truing Systems公司通过削减修整周期来降低磨削周期时间，提高砂轮的一致性。此外，粗糙的材料会加剧砂轮的磨损，因此要求采用一种更粗糙的修整系统。
　　Truing Systems公司的金刚砂滚子是为特定的项目而设计的，其中包括砂粒的类型、大小、浓度、粘结材料以及油石数量。在一个滚子上可能会有多达6种不同类型的金刚砂和浓度。滚子和砂轮的定位依赖于机床的精度。
　　密歇根州的Tru Tech公司针对高精度CNC数控磨床制定了一套非常严格的标准，这些磨床是为磨削圆柱体零件而设计的。其特点如下：
　　□ 主轴速度可调，转速范围为 r/min，可用于各种表面的精加工;
　　□ 机床的定位采用步进马达，而不是伺服电机。这种马达编码器的分辨率很高，机床可按0.00003 mm增量级编辑。
　　□ 在线砂轮修整可以允许砂轮在主轴上整形修整，砂轮具有更好的表面光洁度和更长的使用寿命。
　　该公司采用3轴磨床，配有一个砂轮，可在一个零件上磨削加工多种形状。只需采用一个程序和一次调试装夹，该磨床就能用一个1A1砂轮磨削加工多个台阶、半径、角度、反锥斜角和钻点。
　　Tru Tech公司磨床的上述特征使得其磨削的正圆度精度可以达到0.0004 mm。所有标准型零件直径之间的偏心度保持在0.0008 mm公差范围之内，高精密型零件的偏心度公差在0.00003 mm之内。
　　Tru Tech公司的3轴砂轮修整系统可保证磨床的高精度磨削性能。
　　软件系统
　　软件可以帮助几乎没有任何操作经验的新操作员在机床上工作，而且大部分工件的加工程序可以在5min之内编制完成。Tru Tech公司的软件具有自我培训的功能和内置&帮助&录像，通过录像指导操作员进行编程、调试、设置及预防性维修等工作，而不需离开机床。这一软件使公司在交叉培训雇员的过程中灵活性大大提高，降低了培训费用。在磨削加工行业，要找到一名技术熟练的操作工很难。Tru Tech公司制造了配有良好用户界面软件的高精度磨床，任何人都能很快学会操作，解决了熟练操作工缺乏的问题。
　　动态刚性和热稳定性
　　动态刚性和热稳定性是影响UGT公司Studer磨床精度的两个关键问题。UGT公司用人造花岗石(这种材料主要由花岗石块与环氧树脂粘结制成)代替铸铁，从而降低了机床的振动，提高了机床内部的热稳定性。Studer磨床一直用于较高精度的轴承磨削加工。在过去，UGT公司使用流体动力轴承，但现在却改用高精度、角接触式球轴承。当速度发生变化时，能提供很高的精度和更大的灵活性。然而，在某些专用机床上，例如在加工喷油嘴的专用机床上就使用流体动力轴承。在磨削卡盘时，其正圆度公差在0.2～0.4mm之间，Studer机床上装有专门设计的线性电机驱动，它可以使加工精度达到10nm。采用线性电机的优点是切削加工时间较短，节约定位时间，线性电机能够以30m/min的速度和3m/s2加速度高速移动。
　　美国的汽车和卡车制造商在伞齿轮组件加工中，更多地倾向于采用磨削加工工艺。老方法是机加工、热处理、然后研磨，新方法是机加工、热处理、磨削加工。用老方法研磨一套齿轮组合件时，小齿轮和大齿轮之间的配合不可分离，任何一个齿轮都不能任意更换。如果采用磨削加工方法，小齿轮和大齿轮都可以互换，并且很容易混合装配在一起，因为磨削加工的齿侧几何形状和齿隙误差非常小，零件与零件之间的互换性很好。
　　Bevel Gear Technology公司发现，采用研磨法的废品率很高。而采用磨削加工时，齿轮上的正公差可以很容易纠正，并且可以使废品率趋于零。在前轮驱动的汽车元件中，螺旋伞齿轮和正齿轮的精加工同样倾向于采用磨削加工。这是因为通过这些齿轮传动的扭矩增加，特别是在较高的传动速度范围实现降低噪音的需求。
　　热问题也是一个应该考虑的主要问题。纽约州的Gleason 公司的设计思想是以自动消除尺寸变化的方式来防止热影响，或者不让热影响造成的尺寸变化企及到工作区域。另外，还可以采用普通的冷却液温度控制法和对主要机械零件采用复杂的温度补偿法。
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产品详细介绍
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& &扬州也是我国最早引进国际碟形弹簧生产制造技术的城市。从六十年代起扬州人就为国内众多企业生产、加工、制造了不计其数的弹簧产品。如今，扬州弹簧行业已经形成了巨大、完善、先进的从原材料备货以及到设计、制造、销售紧密的产业链体系。生产制造出的碟形弹簧产品目前占据了行业大半的市场份额。扬州鸿诚碟形弹簧厂更是其中的佼佼者之一。企业拥有先进的生产、制造、加工设备和技术以及精良的产品检测体系。产品有：碟形弹簧（耐高温:碟形弹簧）、联轴器弹簧、钢板宝塔弹簧、环形弹簧等，已广为冶金、机械、矿山、石油化工、电力等行业服务。
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& &碟形弹簧，可称：碟簧。按材质可分：普通碟形弹簧、耐高温碟形弹簧、不锈钢碟形弹簧、碟形弹簧垫圈。
本公司主要经营产品：弹簧&&碟形弹簧&&碟簧&&蝶形弹簧&&蝶簧&&碟型弹簧&&耐高温碟形弹簧&&耐高温碟簧&&耐高温弹簧&&不锈钢碟形弹簧&&不锈钢碟簧&&20813F碟形弹簧&&
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