玻璃加工技术指引2_台玻吧_百度贴吧
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玻璃加工技术指引2
钢化玻璃 1
钢化玻璃性能：钢化玻璃其实是一种预应力玻璃，为提高玻璃的强度，通常使用化学或物理的方法，在玻璃表面形成压应力，玻璃承受外力时首先抵消表层应力，从而提高了承载能力，改善了玻璃抗拉强度。钢化玻璃的主要优点有两条，第一是强度较之普通玻璃提高数倍，抗弯强度是普通玻璃的3~5倍，抗冲击强度是普通玻璃5~10倍，提高强度的同时亦提高了安全性。使用安全是物理钢化玻璃第二个主要优点，其承载能力增大改善了易碎性质，即使钢化玻璃破坏也呈无锐角的小碎片，对人体的伤害极大地降低了。钢化玻璃的耐急冷急热性质较之普通玻璃有2~3倍的提高，一般可承受150LC以上的温差变化，对防止热炸裂有明显的效果。2
半钢化玻璃性能：半钢化玻璃介于普通平板玻璃和钢化玻璃之间的一个品种，也叫热增强玻璃，它兼有钢化玻璃的部分优点，如强度高于普通玻璃，同时又回避了钢化玻璃易自爆、一旦破坏即整体粉碎等缺点。半钢化玻璃破坏时，沿裂纹源呈放射状 径向开裂，一般无切向裂纹扩展，所以破坏后仍能保持整体不塌落。半钢化玻璃在建筑中适用于幕墙和外窗，可以制成半钢化镀膜玻璃，其影像畸变优于钢化玻璃。但要注意，半钢化玻璃不属于安全玻璃范围，因其一旦碎落，仍有尖锐的碎片可能伤人，不能用于天窗和有可能发生人体撞击的场合。半钢化玻璃的表面压应力在24MPa到69MPa，钢化玻璃表面压应大于69MPa。半钢化玻璃的生产过程与钢化玻璃相同，仅在淬冷工位的风压有区别，耐急冷急热能力小于钢化玻璃。3
玻璃钢化工艺3.1 钢化工艺简介玻璃钢化是为了增强玻璃的强度及安全性，其原理就是把玻璃加热到接近软化点温度，然后以合适的冷却速度使玻璃快速冷却，从而达到提高玻璃强度和保证破碎后成小颗粒的安全要求。加热和冷却是保证钢化质量的关键，控制不当会造成严重质量问题，首先是加热：达不到钢化温度，出炉到钢化段时，在表面压应力的形成过程中，玻璃会出现裂纹或破碎；温度过高，则会导致玻璃波浪变形、表面出现麻点等质量问题；温度不但要控制在一定范围内，而且要均匀，如温度不均匀，根据我们对长期生产实践的观察与总结，会有不同的后果：1).局部温度不均匀，会造成钢化玻璃应力和颗粒数严重不均，有时会造成玻璃爆炉。2).边部过热，钢化后玻璃会出现双面锅底现象，没有平直的稳定状态。3).中间过热，则会出现前后和左右弯曲方向不一致的变形（马鞍形）。4).上下部温度不一致，玻璃会出现拱形。在炉内上部温度高于下部，玻璃上拱，会造成崩边崩角；下部温度高于上部，玻璃上翘，玻璃中部会产生一条白印。在钢化段（上下风压已设定时），上部温度高于下部，玻璃上翘，反之则上拱；通过调上下风压和风嘴距离可进行调整。在加热炉内，薄玻璃加热后容易变形，所以常采用缩短加热时间、设置较高炉膛温度的方法生产。厚玻璃在加热过程中容易出现“爆炉”现象，在生产中要设置较低的炉膛温度和较长的加热时间，以使玻璃的内外层温度均匀，有利于提高钢化质量及成品率。玻璃冷却的速度决定玻璃钢化的程度，冷却快钢化应力大、颗粒小；反之则相反。因而影响钢化度的因素是：吹风压力、风嘴高度、环境温度及湿度等。一般情况下，每种玻璃的钢化风压是固定的。玻璃在钢化过程中，要求风嘴距玻璃上下表面的距离相等，实际上玻璃在冷却时，热量向上散失，下部有传送辊会储存一部分热量，为了保证冷却均匀，常把上风栅距离设置比下风栅较小。风嘴距离根据风栅风嘴结构不同而变化较大，也是影响钢化玻璃应力斑的主要因素（参考钢化应力斑试验小结）。在风压一定的情况下，风嘴距玻璃的距离很大程度上影响了玻璃的颗粒度。钢化吹风时间取决于玻璃的厚度；热增强玻璃的钢化风压很低，玻璃冷却速度较慢，钢化吹风时间要适当延长。冷却时间以玻璃到下片段时不烫手为好，太低造成能源浪费。目前我公司钢化机上可以实现两种加工工艺：钢化、热增强，通常钢化玻璃的基本加热时间为40s/mm，而热增强玻璃加热时间要相对缩短5~10%；热增强玻璃的风压较钢化玻璃低很多。南星Tamglass钢化机与彩釉Cattin钢化机在炉膛结构、炉丝排列、测温点布置及控制方式等方面有所区别，但加热方式都是以热辐射为主。玻璃在加热过程中要保证上下面的均匀加热，上下炉膛温度要配置合理，这与炉膛结构等关系很大。Tamglass钢化机下部炉温设置要比上部高～40℃，Cattin钢化机下部炉温设置比上部在改造前高～25℃，改造后高～15℃。正常生产时，Tamglass钢化机由于将一些控制参数设计到控制系统内，每种厚度玻璃的炉温及加热时间设置改变较少；而Cattin钢化机则常要根据具体情况进行适当调整。对在线Low-E玻璃，由于Tamglass钢化机参数限制在一定范围内，加工比较困难，Cattin钢化机则因参数不受限制加工比较容易。两台钢化机对同一品种玻璃的加热时间基本一致。着色玻璃由于其吸热性能高于普通白玻，在相同的炉温下，其加热时间较白玻要短，通常白玻的加热时间为40s/mm，而着色玻璃约为35s/mm，根据透光率不同而不同；LOW-E镀膜玻璃的膜层反射率较大，吸热性能不好，需要升高炉温和延长加热时间，增加加热平衡气体的压力、流量，同时钢化风压也比同厚度其他玻璃要大。彩釉玻璃由于釉料的颜色不同，影响到玻璃吸热，深色釉料加热时间要相应缩短或加热温度降低，浅色釉料与一般玻璃的工艺参数差别不大。Tamglass钢化机炉膛设计比较合理，热容量大、热稳定性好，加工玻璃的变形量相对小一些；但由于其炉丝是从前到后排列，连续工作时由于玻璃进炉时为冷态，前段吸收热量比后段多，但是同时加热，会造成炉膛后部温度比前部高的现象，在装载率较高时，在保证后部质量时前部加热不足，应力相对小于后部，在保证前部质量时后部会出现麻点、应力过高等。Cattin钢化机由于热容量较小，温度波动较大，钢化玻璃的平整度不太好，虽然我们已对炉膛进行了一些改造，增加了热容量，但还是达不到Tamglass钢化机的钢化效果；由于其电炉丝是分成许多区域，温度分别控制，前后部温度无明显差别，应力和颗粒数相对均匀。在炉温设定好的情况下，适当调整加热时间可以调整玻璃出炉温度。加热时间的一些使用原则：粗磨边玻璃的加热时间比精磨边玻璃长5%；边部钻孔玻璃的加热时间比无孔玻璃长5%；大片玻璃的的加热时间比小片玻璃长5~10%；镀膜玻璃的加热时间比普通玻璃长；本体着色玻璃的加热时间比无色玻璃短5%。3.2 玻璃钢化工艺要求①、钢化工艺最基本的要求就是玻璃必须快速加热到要求的温度，玻璃板面各个部分的升温速率不能相差太大，表面与中央的速度不能相太大。玻璃必须以最适当的冷却速度尽可能均匀地冷却，两个表面的冷却要均衡，在钢化过程中玻璃要不停地往复运动，玻璃表面不能有任何划伤及变形留下的痕迹。玻璃加热后玻璃必须尽可能快地开始冷却。②、一般钢化炉的加热功率是一定的，通常设定的加热时间（炉子的操作时间），约为每毫米厚度玻璃40秒。在正常操作情况下，在炉子中央加热元件加热的区域内，总有玻璃在吸热，辊子转动时把热传给辊子上面的玻璃，玻璃得到的大约20~30%的热是由辊子的辐射得到的，这样炉子的这个区域的热耗超过加热效果，该区域的温度就会下降，且玻璃的边缘区域是一个温度变化较大的区域，在这个区域内，玻璃底部温度低，玻璃板边缘的邻近区域温度高，使玻璃加热不均匀。这些问题可从玻璃原片情况、炉内底部加热温度和传送系统上待钢化玻璃的放片布置情况来解决。③、钢化玻璃边部质量一定要好，不允许有崩边、暗裂、暗伤和尖角等缺陷。保证边部平齐，光滑。下部温度一般比上部温度约高10~20℃左右。放片台上玻璃板的布置要注意炉子内纵向和横向负载的均匀性，也就是说，每炉玻璃的放片布置及各炉的间隙时间要均匀。④、如果玻璃板在钢化炉内一直以相同的放片布置向前运动，各个辊子的温差就相对明显，结果放片布置一变化，新位置放的玻璃就会在急冷室里破裂。为了得到最好的钢化效果，要记住下列放片原则：a、玻璃板间空隙要保持在50~100mm之间，在放片时纵向出现的空隙，下一次放片时要补上这个空隙，（见图1、图2、图3和图4）b、比较长的纵向空隙（大于等到于二分之一）内放下一炉的玻璃时要有充分的回炉时间才能使温度均衡下来，不要马上进炉。c、要钢化的玻璃越薄，温度越高；玻璃越厚，温度就要越低，各种厚度的玻璃都有一定的升温速度。当玻璃加热到内应力完全松弛（消失）时迅速冷却，便可获得最佳钢化程度的钢化玻璃，最佳玻璃加热温度应选择这样一个温度区内，即玻璃由脆性状态变为塑性状态时，玻璃的内应力完全松弛。但平钢化玻璃不允许产生变形，因此，最佳加热温度只能在接近软化温度的某一温度区内选取，温度范围以低于软化温度5--20℃为宜。各种形式的加热炉，因其炉膛结构不同，测温的仪表所处的位置及其周围状态也不同，实际生产中设定的加热温度（炉膛温度）比玻璃温度高90~130℃。不可能明确的指出哪种温度设定最好，因为温度的选择在很大的程度上决定于产品和采取的生产方法。3.3 特殊玻璃钢化说明：3.3.1 带孔和槽的玻璃在钢化带孔和切口的玻璃前，孔位的布置，直径的大小及开槽的要求必须符合如下的规定，否则钢化时这些部位就会炸裂，甚至会造成下部加热元件短路。①、孔边部距玻璃边缘最小距离必须大于等于1.5倍的玻璃厚度(3~6mm玻璃)；8~19mm玻璃必须大于或等于2倍的玻璃厚度；孔与孔边距应大于等于孔的半径。见图5
dmin≥5mma≥1.5t(3～6mm)
dmin≥5mma≥2t(8～19mm)
dmina≥0.5D
②、玻璃最小宽度是玻璃厚度的8倍，玻璃板上最小孔径不得小于5mm，且不得小于玻璃的厚度，最大孔径不能超过玻璃板最窄点间长度的三分之一。见图6③、玻璃上开槽时，槽宽和槽高不得小于玻璃宽和高的三分之一，且槽边部距玻璃边缘最小不能小于对应槽宽和槽高的二分之一，槽角边必须开圆角，见图7
a≥4*ta≥0.5y
t—厚度b≥0.5x④、玻璃上孔边距玻璃角的最小距离应不小于4倍的玻璃厚度，见图8⑤、在玻璃边部切槽其尖角处必须以圆弧过度，其弧半径应大于等于玻璃厚度，见图9
说明：a、孔边距较小时可以从这个孔向最近的边上开一个小口就可以避免钢化爆炉的问题，见图10b、孔或槽的玻璃板钢化时比同种质量的平玻璃板需要多2.5℅的加热时间，这样既带孔又带槽的玻璃板钢化时比普通玻璃的加热时间要多5%。3.3.2
带尖角的玻璃带尖角的玻璃（角度小于30゜）钢化时，加热时间要比同质量的方形玻璃大约多2.5%，且尖角部应倒小圆角。3.3.3
压花玻璃原则上压花玻璃的花面钢化时应朝上，加热时间要根据玻璃最厚地方的厚度来决定，如果玻璃原料不是单一的，其加热时间要另加5～10%，吹风压力也要根据玻璃最厚地方的厚度来决定。3.3.4
吸热玻璃吸热玻璃的加热时间与一般同样厚度玻璃相比要减小大约5%。3.3.4
镀膜玻璃，热反射玻璃为了保护镀膜面，操作时应戴干净手套，且镀膜面朝上，膜面上不得有水渍和手印，上部加热温度可视需要提高５～10℃，加热时间与同样厚度的普通玻璃相比要增加大约2.5～10%。不要使用二氧化硫气体，装载不应超过满载的60～70%。3.3.5
釉面玻璃，丝网印刷玻璃钢化前，釉料一定要干，上部温度定在705℃，底部温度定在800℃，玻璃可能会弯曲，但可以用调节风压的方法校正。加热炉的热平衡压力可以降低大约50%，不要使用二氧化硫气体，釉面的颜色对加热时间也会有影响。3.3.6
厚玻璃钢化说明厚玻璃，特别是19mm玻璃由于原片本身的特殊性，决定其钢化时炸炉的机率较大，特别是那些退火不好的玻璃，也就是我们通常所说的硬回火玻璃，仍残留有剩余应力，此玻璃本身就已具备钢化玻璃的性质，从其在炉内爆破的碎块可以看出来。钢化这种玻璃，等于是玻璃的再次钢化，一般钢化炉所要求的玻璃，必须是软回火玻璃，而二次钢化是绝对不允许的。厚板玻璃，特别是19mm玻璃并不是不能钢化，只是在钢化过程中，炸炉的机率较高，因此，钢化厚板玻璃，必须从玻璃的原片、切割、磨边、钢化工艺参数等方面加以特殊的控制要求。①、原片必须是软回火的浮法玻璃，玻璃本身不应有汽泡、结石、砂粒等内部缺陷，这些缺陷部位是玻璃应力集中的地方，加热过程中，应力易从此处释放出来，导致玻璃破碎。②、由于厚玻璃从浮法线上下来时，其边部冷却较快，所以边部一般情况下退火不好，因此在原片上切割时，必须至少切掉100mm以上的边，才可切成品玻璃。（来料钢化玻璃，却无法知道切割的情况，爆炉机率较高）③、厚玻璃切割后其边部存在很多微裂纹，这些微裂纹也是应力集中的地方，必须消除，所以在磨边方面要求必须是金刚砂轮细磨边、抛光即精磨边处理，一般手工打磨边部质量都较差，爆炉隐患较大。以上是对厚玻璃钢化提出的基本要求，在实际生产中，有些要求可以做到，有些要求却无法达到，特别是来料钢化玻璃，有很多因素不能满足钢化的要求，为了尽量减少玻璃炸炉的发生，还应从以下几个方向加以控制。
④、加强对玻璃进炉的检查工作，发现玻璃上有结石、气泡、、砂粒等严重缺陷应严禁入炉，边部质量不好的要用砂轮或砂布再处理打磨一次。⑤、在温控方面采取低温延长加热时间的方法，19mm玻璃最佳温度应控制在670℃～675℃之间（设定温度），弯钢化相应提高10℃左右，为尽量满足这一温度要求，建议玻璃进炉温度顶部650℃～660℃，底部690～700℃，玻璃进炉一段时间后，确认玻璃不会炸炉时，可将温度升10℃左右，加热时间可视玻璃的装载量而定。⑥、钢化厚玻璃，钢化风压不宜过大，建议钢化19mm玻璃时，钢化风压为0.01Kpa左右，为保证其碎片颗粒数适当提高一点风压是可以的，但绝对不可以过高，过高的风压将导致玻璃在风栅内炸裂并容易自爆。⑦、钢化厚板玻璃（12～19mm）。其板面最好不要太大，特别是弯钢化玻璃，由于玻璃需弯曲变形，很容易产生炸口，为解决炸口的产生，一般采取增加炉温和加热时间，这样就使得玻璃表面质量较差，麻点很重。⑧、清洁完炉后，因炉温不均匀，不要立即做大板厚玻璃，应先做其它玻璃，待炉温均匀后，再做大板厚玻璃，如此时炉温过高，可做几炉6mm的玻璃冲一下炉温，待炉温降至适合钢化厚玻璃的温度为止。⑨、在厚板玻璃上钻孔、切槽、开口必须严格按标准执行，否则禁止钢化。 3.4SO2气体的使用SO2气体能在硅辊表面形成一个很薄的隔离层，有助于玻璃下表面平滑地加热。SO2气体只能在一般钢化过程中使用，SO2气体阀门只能在钢化前开5~10分钟。SO2不是在任何时候都可使用，因使用过多没有什么好处，用多了玻璃全变成兰色，这种气体也会在辊子表面结出褐色斑点。钢化厚玻璃时玻璃表面易出现点状痕迹，同时还会增加清洁辊子表面的次数，并且对加热元件的寿命也会有影响。所以建议只能在必要时候才使用SO2气体，在辊子清洁后开始生产前用得最多，如果需要使用应尽量使用。SO2气体一般用量为1~4立方厘米/分，压力为0.5巴，最大用量为7立方厘米/分，停止钢化后，气体的阀门要关紧。3.5洗炉注意事项钢化玻璃（包括热增强玻璃）不能再次钢化（即二次钢化），如果钢化玻璃在加热室加热的候很容易爆炉。玻璃爆炉后，在任何情况下，碎玻璃都不能留在钢化炉里，炉子要尽快清理，因为玻璃碎片留在底部加热元件上会影响炉子内温度的平衡，也会损坏辊子。根据陶瓷辊道的实际情况，请按以下两个清理步骤进行。①、陶瓷辊道表面是白色但粗糙：造成的主要原因是细微的玻璃粉末或其它污物贴附在陶瓷辊道上。清理步骤如下：a、如要首先使用吸尘器清理辊道。b、打磨陶瓷辊道上的玻璃粉末，使用800~1000#的砂布，一直打磨至陶瓷表面平滑，可用手检查。c、用湿布小心擦试陶瓷辊，由中间开始向两头慢慢移动，只许一个方向移动，切勿前后往复移动。d、擦至陶瓷辊上没有白色灰尘为止，可使用吸尘器清洁。e、把炉温大约升至100℃。f、等钢化炉冷却后，用手检查陶瓷辊完全没有灰尘时可合炉升温生产。②、陶瓷辊表面颜色有锈及有棕色斑点，这种现象的产生主要是使用SO2气体过多而引起的，清理步骤如下：a、把炉底温度升至大约70℃，用温水清洁陶辊，SO2很容易溶解在水中。b、清洁后，把炉温升至大约200℃，这样可蒸发陶瓷辊子上及炉内保温棉的水分。c、冷却钢化炉。d、用湿布小心清洁陶瓷辊，由中间开始向两边慢慢移动，只允许一个方向移动，切勿前后往复移动。e、直至陶辊上没有白色灰尘为止，可使用吸尘器清洁。f、殷炉温升至大约100℃。g、待钢化炉冷却后，用手检查陶瓷辊完全没有灰尘时合炉升温生产。 4. 钢化产品常见缺陷，产生原因及处理方法，见表（一） 表（一）
钢化产品常见缺陷，产生原因及处理方法序号 缺陷名称 产生原因 处理办法 备注
曲 弓形弯曲
1、上部温度太高2、下部风压太高 1、提升下炉温度或降低上炉温度。2、提高上部风压或降低下部风压。3、拉近上风栅距离或拉升下风栅距离。 优先采用调整风压的方法，如无效才采用温度的调整
1、下部温度太高2、上部风压太高
双 弯 中间凸或中间凹 玻璃中部温度低于边缘温度 1、少量提高热平衡压力2、增强空气对流调整热平衡3、增加中部温度或增加加热时间4、改变放片方式调整温度均匀性
波形弯曲 1、加热时间长2、炉膛温度不均匀3、陶瓷辊高低不一或弯曲4、风栅辊子高低不一 1、降低加热时间2、检查炉丝状况3、校正陶瓷辊或风栅辊在同一水平面 常在6mm厚以下玻璃出现
2 麻点 星状麻点 1、半成品表面脏2、陶瓷辊表面脏3、过渡辊和风栅绳风化 1、保证半成品表面清洁2、清洁陶瓷辊清洁3、更换方楞绳
桔皮麻点 1、加热厚玻璃时温度高2、加热时间长3、陶瓷辊表面温度高 1、降低加热时间2、打开加热平衡阀或降低下部温度 常在10mm厚以上玻璃出现
纹 1、玻璃出炉温度低2、风栅处有硬质物接触玻璃表面3、变弧速度快4、变弧不同步 1、增加炉温或加热时间2、清整风栅处辊子3、降低变弧速度4、校正变弧装置 常在玻璃表面出现和弯型制品
口 1、半成品磨边质量差2、玻璃出炉温度低3、变弧速度慢或快4、变弧滞后时间后 1、增加炉温或加热时间2、清理风栅处辊子3、降低变弧速度4、校正变弧装置 常在玻璃表面出现和弯型制品
5 玻璃中央灰白线或光学变形 1、钢化前两炉是正常现象2、硅辊温度过高3、热平衡吹风压力太低4、SO2气体用得少 1、增加上炉温度2、调整热平衡压力3、适当地增加一些SO2 光学变形通常出现在前二炉，硅辊太脏也容易导致玻璃表面有印记
6 钢化彩虹（应力斑） 1、原片质量不好2、风栅风嘴间隙小3、急冷往复摆动距离小 1、提高原片采购质量2、加大风嘴间距3、增加往复摆动距离
点 1、陶瓷辊表面温度高2、下部温度高 1、降低下部温度 2、通SO2或用废玻璃洗炉
伤 1、个别陶瓷辊不转2、风栅辊子转动不同步3、陶瓷辊和风栅辊表面有杂物4、后炉门变形 1、检查、调整陶瓷辊和风栅辊使其运转正常2、清理辊子表面3、校正后炉门
9 四个角不同平面 1、玻璃放片偏斜2、成型段变弧链条不等高 1、放片时校正放片玻璃2、调速变弧链条等高
10 玻璃炉内烂 1、玻璃本身有缺陷如：裂纹、暗伤、气泡、结石等2、磨边质量较差3、钻孔、切槽、开口不符合标准4、钢化厚玻璃时炉温太高二次钢化 1、采购优质原片，存在裂纹、暗伤、结、较大气泡时禁止钢化。2、提高磨边质量，使玻璃边部平整光滑，无微裂纹。3、按照标准进行钻孔、切槽和开口。4、钢化厚玻璃时（15~19mm）炉温应相应降低。5、禁止二次钢化。 钢化厚玻璃及钻孔、切槽、开口的玻璃时容易发生
11 玻璃钢化时烂（钢化吹风烂） 1、玻璃材料有缺陷如：砂粒、微裂纹等2、玻璃温度不均匀，加热时间短3、切角、钻孔、开槽时，边部质量较差，倒角不良4、钢化风压太高（15~19mm的玻璃）5、钢化风栅风嘴被塞住，冷却不均匀 1、采购优质原片2、增加加热时间3、切角、钻孔、开槽的玻璃边部应打磨仔细，保证平整光滑4、适当降低吹风风压5、清楚风栅风嘴，使其风路畅通，吹风均匀 钢化厚玻璃及钻孔、切槽、开口、的玻璃容易发生
平钢化玻璃的常见缺陷、检验项目及标准5.1 平钢化玻璃检验执行标准：
中华人民共和国钢化玻璃国家标准
幕墙用钢化玻璃与半钢化玻璃国家标准ASTMC1048
美国热处理平板玻璃-HS、FT类涂层和非涂层玻璃标准5.2检验项目：5.2.1 外观质量：定义：在规定的条件下，用肉眼所观察到的玻璃产品的外观特性。检测方法：在自然光下或散射光照条件下，距离玻璃表面600mm，用肉眼检查玻璃表面质量。说明：外观质量包含表面划伤、发霉、气泡、结石、裂纹、波筋、应力斑、彩虹、麻点、各种印迹等。5.2.2 尺寸偏差：定义：成品所要求的规格尺寸和实际测量尺寸的差值，单位：mm检测方法：用尺寸最小刻度1mm的钢直尺或卷尺测量。说明：尺寸偏差包含边长尺寸偏差、对角线尺寸偏差、孔径尺寸偏差、孔位尺寸偏差、角度偏差等。5.2.3 波形度：定义：平板钢化玻璃在垂直于钢化炉硅辊方向所形成的波峰与波谷相互交错的现象称为钢化玻璃的波形度。检测方法：钢化玻璃制品垂直立放，用300mm刀口尺垂直于硅辊方向紧贴玻璃表面，用塞尺测量刀口尺直线边与玻璃之间的最大间隙，此间隙与300mm的比值的百分比即为钢化玻璃波形度。说明：国标规定，钢化玻璃的波形度允许每米长度有0.3%（mm）的变形。南星公司目前可将钢化、半钢化波形控制在0.1%（mm）以内。5.2.4 弯曲度：定义：平板钢化玻璃沿整个板面的弯曲程度。检测方法：将玻璃长边垂直放在两个垫块上，用钢尺或绷直的细线垂直紧靠玻璃短边或紧贴对角线方向的凹面，用塞尺测量玻璃与直线间最大间隙，用弧高或弦长的百分比表示弓形变形。说明：国标规定，钢化玻璃的波形度允许每米长度有0.5%（mm）的变形。南星公司目前可将钢化、半钢化弯曲度控制在0.2%（mm）以内。5.2.5
碎片状态：定义：为了保证钢化玻璃的安全特性，其破碎后的颗粒在规定的范围内必须满足一定数量和碎小钝角状态。检测方法：作破碎实验后，在距冲击点80mm的范围以外，选取碎片最大的部位，用50*50mm的记数框记数碎片数目，计数必须在3分钟内完成。说明：国标规定，在50*50mm范围内的颗粒数必须达到40粒以上。南星公司规定，取同一炉钢化玻璃试样，规格为610*610mm，在50*50mm范围内的颗粒数为：4mm、5mm、6mm：≥65粒8mm、10 mm、12 mm、15 mm、19 mm：≥50粒5.2.6
霰弹袋试验：定义：为了检验钢化玻璃的安全性能，模仿人体用46+0.1Kg的霰袋冲击固定在支架上的钢化玻璃，观察其冲击后的效果的试验方法。检测方法：用46+0.5KG的霰袋分别在300mm、750mm、1200mm的高度冲击试样制品中心点。具体的试验方法及步骤见集团“内控标准”。5.2.7
应力值：定义：退火玻璃通过高温和淬冷，其内部外部分子结构发生了巨大变化，因此形成表层具有均匀强大的压应力，内部具有均匀强大的张应力，使玻璃的机械强度成倍的增加，这种应力即为钢化玻璃的应力。我们通常所测量的是钢化玻璃的表面压应力值，单位：Mpa。检测方法：钢化玻璃锡面朝上水平放置，在被测量点滴折射率油，用表面应力仪测量该点应力值。表面应力测量点的确定如图11所示，在距长边100mm的距离上，引平行于长边的两条平行线，与对角线相交于4点，另一点为两条对角线的交点，共5点为表面应力值的测量点；
图11对于产品的短边长度不足300mm的，在距短边100mm的距离上，引平行于短边的两条平行线，与中心线相交于2点，另一点为玻璃产品的几何中心点。共3点作为测量点，如图12所示。
图12说明：国标规定，钢化玻璃表面应力：95Mpa以上
半钢化玻璃表面应力：24~69Mpa南星公司规定：钢化玻璃表面应力：100~121Mpa
半钢化玻璃表面应力：4-6 mm厚度为：36~48Mpa
8-10 mm厚度为：40~65Mpa考虑到钢化玻璃的自爆，尽可能将钢化度降低，但必须符合国家标准规定的在50*50mm范围内的颗粒数必须达到40粒以上。5.2.8
抗冲击性：检测方法：在常温下，用1040g的钢球在距试样表面规定的高度，自由落下，冲击点在距离试样中心25mm的圆面积内，观察试样是否破坏。说明：取610*610mm试样6块进行试验，5块以上不被破坏为合格。5.3
常见缺陷：5.3.1
划伤或擦伤定义或特征：玻璃表面和其他较硬的物质相对滑动或摩擦造成的线状或带状的划痕，主要表现为划伤或擦伤部位的玻璃透光率增高，或划伤、擦伤部位发白。其形状多为不规则的弧形细条状或带状。产生原因：生产过程中切割、搬运、清洗、堆放、装箱及安装使用的过程中均可能造成，其中原片本身也可能存在划伤或擦伤。检测方法：在自然光或散射光照射条件下，距玻璃表面600mm处用肉眼观察。标准要求：国标GB/T
宽度在0.1mm以下的轻微划伤每平方米面积内允许存在的条数 优等品 合格品 长≤50mm4条 长≤100mm4条 宽度大于0.1mm的划伤 每平方米面积内允许存在的条数 宽0.1～0.5mm长≤50mm1条 宽0.1～0.5mm 长≤100mm4条 5.3.2 自爆：定义或特征：钢化玻璃自爆是指在无直接机械外力的作用下发生的自动性炸裂。自爆的特征是，钢化玻璃的整个板面的碎块沿自爆点向外呈辐射状，且自爆点位于玻璃面内。产生原因：① 玻璃中含有硫化镍结晶物，NiS在397℃时有一相变过程，从高温状态的α-NiS六方晶系转变为低温状态的β-NiS三方晶系时，体积膨胀2.38%，如果这些杂质是在钢化玻璃张应力区内，则体积膨胀引起自发炸裂；② 玻璃中有结石杂质，结石周围一般都有微裂纹存在，其膨胀系数与周围的均质体不同，而产生应力集中，钢化后应力集中成倍的增加，当外力作用超过玻璃负荷极限时，裂纹开始快速扩展而导致玻璃爆裂；③ 钢化玻璃表面存在缺角、磕伤；④ 自爆的概率与钢化程度有关，钢化应力越大，强化程度越高，自爆的概率也增加；⑤ 安装使用过程中，安装间隙过小，或由于安装中造成爆边、缺角、划伤，或抗风压强度设计不够，都有可能造成自爆。检测方法：生产过程中尽量减小钢化玻璃表面应力值，降低钢化强度，但不能低于国家规定：在50*50mm范围内的颗粒数必须达到40粒以上。或通过钢化热浸处理，降低自爆的概率。标准要求：钢化玻璃的自爆是钢化玻璃本身带来的不可完全避免的自身缺陷，在生产的过程中只能尽量减小这种自爆的概率。JGJ102-96《玻璃幕墙工程技术规范》中说明，玻璃在安装过程中的自爆损坏率约为总块数的3%~5%，而竣工后在保险年限内，自爆损坏率约为1%～3%。5.3.3 波形大：定义：平板钢化玻璃在垂置于钢化炉硅辊方向所形成的波峰与波谷相互交错的“S”状变形现象称为钢化玻璃的波形度。产生原因：玻璃在钢化加热的过程中，受热后由于自身重量和硅辊间隙的影响而形成与硅辊间隙大致成比例的“S”状变形。在一定的角度和光学条件下观察，可见反射物随观察角度的改变而产生晃动。检测方法与标准要求见前。5.3.4 应力斑：产生原因及特征：玻璃钢化过程中由于加热、冷却速度（冷却风嘴的设计）的不同而引起玻璃各处密度不同，对光线的折射不同，形成明暗相间的条纹。应力斑在一定的光学条件下（侧光）较容易观察到，在光线直射（强光或暗光）的情况下，很难观察到。标准要求：肉眼观察不明显。5.3.5 彩虹：产生原因及特征：因为现在生产加工的原片全部采用浮法玻璃。在生产浮法玻璃的过程中，Sn被氧化，生成SnO，扩散到与锡液接触的玻璃表层中，越厚的玻璃产生的可能性就越大。玻璃在钢化炉内，当温度超过600℃时，玻璃表层内的SnO被氧化成SnO2，使体积膨胀，形成微波纹，在阳光照射下，产生光的干涉现象，而呈现以兰色为主的彩虹或雾状薄层。尤其是早晨或傍晚，在较大的侧向斜光的照射下，较易观察到。标准要求：肉眼观察不明显。5.3.6 光畸变：定义及特征：玻璃表面的局部凹凸不平所引起的反射光线的改变。表现为对外界物体的反射物产生变形。产生原因：原片局部变形，生产中局部抛光不良等。标准要求：优等品不得低于GB11614一等品的规定。5.3.7
爆边：定义及特征：玻璃边部由于磕伤所产生的薄壳状掉片。标准要求：每片玻璃每米边长上允许有长度不超过10mm，自玻璃边部向玻璃板表面延伸深度不超过2mm，自板面向玻璃厚度延伸深度不超过厚度1/3的爆边 优等品 合格品 不允许 1个 5.3.8
印迹：定义：泛指纸纹印、手印和水迹。产生的原因及特征：① 箱中的玻璃原片进水、受潮，且放置时间超过一定的期限，玻璃之间的隔纸印在玻璃表面，难以去除；② 清洗段玻璃表面的水迹未擦洗干净而进行钢化；③ 清洗下片段或钢化上片段作业人员未戴手套进行作业，手上的汗渍印在玻璃表面上，钢化后固化在玻璃表面；检测方法：清洗下片段或钢化上片段侧光肉眼观察。标准要求：肉眼观察不明显。5.3.9
发霉：定义及特征：玻璃受潮或受到外界腐蚀性物质的污染，在玻璃表面上进行化学反应，浸蚀玻璃表面，产生难以去除的不规则的雾状痕迹。标准要求：肉眼观察不明显，但该玻璃后续用于镀膜时，表面不允许有发霉现象。5.3.10
麻点定义及特征：钢化炉温过高或硅辊表面积累过多的SiO2杂质，同时由于玻璃自身重量因高温软化而压在滚筒上，这些杂质则留在产品上。玻璃越厚，产生麻点的可能性越大。标准要求：在自然光或散射光条件下，侧光肉眼观察不明显。 §
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希望吧友多学习一点玻璃知识，以便在今后的工作中能有更多的升值空间。
有时候你想约个炮，却不小心谈了场恋爱；有时候你想好好谈个恋爱，却发现只是约了个炮。世界那么大，床却那么小，床上的两个人曾经那么好，却不能一起携手到老。我喜欢牵了手就能成婚的故事，却活在了一个上了床也没有结果的时代。
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