人工挖孔桩是等挖好后做钢筋笼呢还是先预制好钢筋龙，挖庄前都不知道桩的深都吗？_百度知道钢筋笼_百度文库
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板式轨道制造与施工技术
[日期：] & 来源：建筑工程质量安全网& 作者：建筑工程质量安全网 & 阅读：66次[字体：
内容提要：板式轨道制造与施工技术板式无碴轨道由60kg/m钢轨、弹性扣件、轨道板、乳化沥青砂浆（CA砂浆）、混凝土凸形挡板及混凝土底座等部分组成。板式轨道采用预设调整螺栓定位法施工。一、轨道板的制造工艺轨道板的制造其关键工序为模板、蒸汽养护、预应力施工。（一）、工艺流程图。
板式轨道制造与施工技术
板式无碴轨道由60kg/m钢轨、弹性扣件、轨道板、乳化沥青砂浆（CA砂浆）、混凝土凸形挡板及混凝土底座等部分组成。板式轨道采用预设调整螺栓定位法施工。
一、轨道板的制造工艺
轨道板的制造其关键工序为模板、蒸汽养护、预应力施工。
（一）、工艺流程图。
无碴轨道现场施工工艺流程轨道板制造流程图
（二）、制作要点
1.模板。模板采用20mm厚钢板精制而成，侧板及底模均设加强肋板。在侧模上按设计预应力筋预留孔，便于成孔钢管穿入；底模按设计位置预留各种预埋件安装孔，通过螺栓固定预埋件。轨道板在制造以前应对底模进行平整度检查、涂刷脱模剂、清除表面残杂物。模板安装检查无误后，进行预埋件的安装。安装事先已准备好了的预埋螺栓套管、预埋栓、各种锚定板、乙烯树脂管、吊环插入装置等附属配件。
2.钢筋的加工和安装
允许偏差(mm)
预埋件安装
⑴钢筋绑扎必须符合设计要求及规范要求，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、铁锈等，钢筋骨架绑扎应牢固。
⑵钢筋采用常温加工，应避免已经弯曲过的钢筋再度加工；钢筋下料采用模具限位，下料长度允许误差为±8mm。
⑶由于轨道板内预埋件及预留管道较多，为避免钢筋绑扎误差影响其位置的准确性，钢筋骨架利用专用模具进行制作，利于钢筋的准确定位和大规模的工厂化生产。钢筋骨架制作成行及绑扎允许误差为±5mm。
⑷把钢筋组装在正确的位置上，在钢筋交叉点用18～22号镀锌铁线充分牢固地拧紧，梅花形布置绑扎点。
⑸为确保混凝土保护层厚度，使用高强塑料垫块，并用镀锌铁线绑紧。
⑹钢筋骨架在搬运时采用专用设备吊运，避免弯扭。临时存放应避免湿度过大，且放置于平坦的地方。钢筋就位后，作业人员不得直接在钢筋上行走，必要时设置专用行人板。安放结束后，应按设计图纸进行检查，合格后进行下一道工序的施工。
3.预应力管道的制作
⑴钢筋骨架就位，将起吊螺母安装牢固后方可穿入成孔钢管，成孔钢管用直径为18mlTl的无缝钢管。钢管穿人前先除渣，涂隔离剂。
⑵钢管两端固定在端模上，中间绑扎固定在钢筋上，钢管与锚垫板之间的缝隙要堵严。
⑶混凝土灌筑80温度小时后，抽拔钢管。
4.混凝土工艺
⑴混凝土的灌筑一次完成，采用底振结合面振的振捣工艺。边角及预埋件附近用捣固棒加强捣固，但不得影响预埋件及预留管道位置的准确性，并不得损伤底模。
⑵在制板过程中随机选取混凝土制作试件，28d标准试件按标准养护，其余试件随板一起养护。
⑶混凝土养护采用蒸汽养护，混凝土在浇筑完3h以上后进行加热。蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停3h后升温，升温、降温速度不超过10℃／h，恒温控制在40℃～60℃。最高温度低于60℃，最高温度的持续时间在6h以内。此外蒸汽养护完成后，混凝土表面温度和环境温度差小于15℃时才能脱模起吊轨道板。轨道板脱模后洒水养护14d。
5.拆模及起吊
⑴轨道板的拆模及起吊要在确认混凝土的强度达到30Mpa后方可进行，以防止轨道板发生变形和产生裂缝。
⑵确认各种螺栓均已拆除后，利用模板自身的拆模装置均匀地拆除侧模，以防止碰伤轨道板的侧面。
⑶起吊轨道板时，应确认预埋套管的锁紧螺栓（32）个、起吊螺栓插入装置的锁紧螺栓（8个）、灌筑孔芯棒的锁紧螺栓（10个）、轨道板定位螺栓（4个）的拆除数量，无误后进行起吊。
⑷轨道板起吊前，应先用千斤顶将轨道板均匀顶起，使之与底模脱离发生变形5～8mm。
⑸轨道板起吊过程中，不能使轨道板受到碰撞。
6.预应力施工。
⑴张拉设备：千斤顶采用YDC240Q型，油泵采用ZB4-500S型。张拉设备使用前经过检验，并且按各自的周期复检。
⑵混凝土的强度和弹性模量达到设计要求后施加预应力。
⑶张拉过程；0应力&&&&&&& 初始应（作量伸长值标记）&&&&& 张拉控制应力（量伸长值保压5min）&&&&& 顶夹片回油。
⑷张拉顺序：先进行横向孔道的张拉，从两端向中部对称逐根进行张拉，全部横向孔道张拉完成后，进行纵向孔道张拉，也从两端向中部对称逐根进行张拉。
(5)张拉过程中以张拉力控制为主，钢绞线伸长值作为校核，但是当实际伸长值与理论伸长值相差±6％以上时，要查明原因，处理后继续张拉。
（6）张拉完成24h后测定钢绞线的伸长值，确定最终预应力是否满足设计要求。
7.压浆、封锚工艺
⑴预应力施加完毕，在5d内进行管道压浆，压浆前应清除管道内杂物。
⑵水泥浆所用水泥品种与板体相同，水灰比不大于0.4。
⑶压浆要缓慢、均匀进行，不得中断，压力控制在0.6～0.7Mpa之间，等另一端流出浓浆之后方可关闭阀门。
⑷封锚前必须对锚具进行防腐处理（涂抹环氧树脂），封锚采用C40砂浆进行。
二、轨道板的储存、堆放、运输
轨道板的储存、堆放采用立放的形式，也可采用平放堆积，要求储存场地基坚固，平放以四层为限。轨道板立放时采用专用的翻板机，避免碰伤轨道板。从制造车间向轨道板存放地搬运时，用载重卡车运输。运输时严禁出现轨道板倒塌或三点支撑等现象，运输过程中避免受过大的冲击力。
轨道板运输采用N16普通60t木质底板铁路平板车，四层平放。装车前先画出车辆纵横中心线，以横中心线为界对称装载，每排轨道板纵中心线要重合，其纵中心线投影与车底板纵中心线重合，偏差控制在±20mm以内。并采用适当的加固材料进行加固，限制运输过程中的轨道板纵向和横向位移。
三、板下混凝土底座及凸形挡台施工
1.测量放线
全桥测量采用全站仪进行，根据设计桩位(导线点和高程点)对施工范围内的线路中线、高程进行贯通闭合测量，并进行平面控制测量。在双何桥桥面布设一闭合环导线，共设四个导线点，两个水准点用于施工控制测量。
2.板下混凝土底座施工
⑴在桥面上、下行线路中心线上，各测量出宽度为2880mm的底座范围，在底座范围内凿毛桥面，并清理干净。将无碴梁预留门形钢筋按设计要求加以整理，不符合设计要求者在桥面钻孑L重新预埋钢筋。绑扎底座钢筋骨架，将底座结构钢筋与桥面预埋钢筋、凸形挡台钢筋相连。
⑵按底座设计位置与高程支立模板。模板外侧与防护墙撑联，内侧采用对拉或支撑形式，以确保模板稳定。根据底座计算高程反复调整模型的顶面高程，使其达到设计要求。每块底座侧面的相应位置留出镶嵌防水卷材的凹槽。曲线地段混凝土底座施工时，曲线外侧模板高度满足曲线超高的设计要求。
⑶在底座伸缩缝处固定好20mm厚的沥青板，防止沥青板上浮。沥青板的尺寸根据梁面横坡与设计高程确定。高程控制点设在伸缩缝处。
⑷检查合格后及时浇筑底座混凝土。混凝土浇筑采用机械振捣，振捣密实后用木抹将其抹平，最后将两边200mm范围内压光。根据模型来控制底座的顶面高程并及时覆盖养生。
⑸在底座混凝土拆模后24h进行凸形挡台的施工。在混凝土未达到设计强度之前，严禁各种车辆在底座上通行。
3.凸形挡台施工
⑴模板及测量控制方法
凸形挡台采用圆形钢模，板厚6mm，并设有加强肋。挡台模型支立时采用精密测量的办法控制其位置，进行反复对中及高程调整，使其高程、距离的偏差及与线路中心线的偏差均小于±2mm。
⑵凸形挡台混凝土浇筑
①凸形挡台混凝土浇筑时采用插入式振捣器振捣。
②挡台施工达到设计高程后，表面抹平。
③在凸形挡台表面安设基准器底座。
4.轨道板铺设与定位
(1)轨道板吊装铺设
①轨道板由工厂经火车运输至双羊火车站，然后利用平板汽车运至桥下，并沿桥合理存放。根据现场情况，采用平放的方式，每层存放不超过4层。
②轨道板采用25t汽车吊吊至桥上，吊装前：
a．要检查轨道板及其上粘贴的橡胶垫板的状态，检查起吊设备的状态，合格后进行吊装。
b．清理底座混凝土顶面，不得有杂物和积水，并预先在两凸形挡台问的底座表面放置支撑垫木，尺寸为50mm×50mm×300mm。
c．在凸形挡台顶面准确画出十字墨线，纵向墨线表示轨道中心线，横向墨线与轨道方向垂直，并符合轨道板前后位置的间隔要求。吊车支稳后，由施工人员将起吊螺栓拧人轨道板起吊螺栓孔内(8个起吊螺栓全部安装上，并拧紧，丝扣无损伤)，然后利用专用吊板架进行起吊作业。
d．吊车起吊前，桥下施工人员站在安全的地方，桥上由专人负责指挥吊车吊装位置。轨道板吊至桥上卸下就位时，施工人员扶稳轨道板缓慢下落，把轨道板放在预先放置的支撑垫木上。
(2)轨道板调整定位
轨道板利用专用机具精确调整对位。轨道板前后和左右方向采用调整器旋转丝杠进行调整，倒链使轨道板上下起落。调整步骤如下：
①轨道板大致就位后，由对位架将轨道板吊起，抽出支撑垫木。然后将支撑螺栓拧入预设螺栓孔内，最后将四个小方铁片放置到底座上，其位置和四个支撑螺栓的位置对应。
②用钢尺精确测量两相邻凸形挡台间的纵向距离，通过纵向旋转丝杆将轨道板调整至两凸形挡台的中央位置，保证轨道板与凸形挡台之间的间隔相同。
③利用横向旋转丝杆进行横向调整，使轨道板上的中心线和凸形挡台上的纵向墨线重合，落下轨道板，使轨道板的四个支撑螺栓支撑在底座上的四个小铁片上。曲线地段要调整好每块轨道板的偏角，同时用弦测法校核。
④利用水准仪测量轨道板的高程，测量位置在轨道板四个角上。高程调整时，通过支撑螺栓的顺时针和逆时针旋转使轨道板的高程达到设计要求。曲线地段轨道板高低的调整要满足线路设计超高的要求。需要注意的是，调整完毕后应检查轨道板是否有三点支撑情况。
⑤按以上步骤反复调整，直至符合设计要求。
⑥CA砂浆灌注前复测轨道板状态，不合格时拧松支撑螺栓，按上述方法重新调整，直至符合要求。
5.CA砂浆灌注
(1)施工准备
CA砂浆拌合前期施工准备主要包括原材料检验及合理存放、现场施工配合比的确定、机械设备的检修及维护、施工人员技术培训。
(2)施工工艺
①拌合工艺
a．原材料称量、投入
水泥、砂、混合料、防水料采用人工计量，利用台秤进行准确称量，然后统一倒人上料斗内，由提升系统送入搅拌机内。
乳化沥青及水通过泵输送入自动称量系统的储存罐内，通过阀门控制加料时问及流量。
其他液态外加剂人工称量，并按要求投入。
b.投料顺序及搅拌速度
先将干料投入搅拌机内开始搅拌，使干料混合均匀。
再加入水及其他液态外加剂搅拌。
搅拌一定时间后加入乳化沥青，搅拌并对搅拌机内CA砂浆进行测试，确定其是否满足要求。
CA砂浆试验合格后，在一定的搅拌速度下卸料。
各工序搅拌时间及搅拌速度根据现场实际试验情况确定。
②运输工艺
a．CA砂浆由卸料口直接卸人CA砂浆运输罐，运输罐置于客货运输车上，卸料前启动运输罐上柴油发动机，使CA砂浆在运输过程中一直处于搅拌状态。
b．由汽车将运输罐运至桥下指定位置，由16t汽车吊将运输罐吊至桥上，通过灌注管利用CA砂浆自重压力进行灌注。
③灌注工艺
CA砂浆侧模采用钢模板，钢模板采用高度为10～14cm的槽钢，在模板与混凝土表面接触处放人海绵条，且在各接缝处使用海绵条进行封堵。
端模采用木模板，用海绵条填充木模板与轨道板之间空隙，保证密封性。
侧模利用轨道板已有起吊螺栓及斜支撑完成支立，侧模与轨道板间加入垫块，留出1cm以上空隙保证灌注时空气的顺利排出。曲线地段内侧模板上端采用3cm的木条封闭。端模利用木楔进行加固。曲线地段的凸形挡台模板采用易弯曲的纤维板进行支立。
b．轨道板防护
CA砂浆难于清洗，为防止灌注过程中CA砂浆污染桥梁及轨道板，故对灌注地点覆盖塑料布进行防护，且现场准备砂子，当漏浆现象发生时进行封堵。
CA砂浆施工温度为10°C～25°C，并避开雨天、大风天气。
每块板采用三个漏斗进行灌注，灌注过程中使漏斗中砂浆一直覆盖下落口，防止灌注过程中空气的进入。
直线地段一直采用此三灌注孔灌注，直至灌注完成。
曲线地段由低侧的三个灌注孔开始灌注，当高侧灌注孔内砂浆已覆盖板底时，方可由另一侧灌注孔进行灌注。
当板边CA砂浆灌注高度达到7cm以上，且完全覆盖板底后，灌注结束。
一块板下CA砂浆一次灌注完成。
灌注完成24h，且CA砂浆强度达到0.1MPa时，拆除支撑螺栓及模板。
按设计要求完成切边修整工作，并清除凸形挡台处CA砂浆。
进行凸形挡台CA砂浆灌注，灌注一次完成。
5．长钢轨铺设、焊接
(1)轨道板复测及铁垫板安装
①在轨道板及CA砂浆灌注施工完成后，以统一的基准点对有碴轨道和无碴轨道进行中线、水平复测。
②量出铁垫板承轨槽中心线，并在铁垫板上划线标记。在安装时，铁垫板中心线与钢轨中心线重合，然后安装调距扣板及套管螺栓。套管螺栓的扭力矩要符合设计要求。
(2)长钢轨铺设
①长钢轨运输车将长钢轨运送到桥头，轨道板上承轨槽前后每隔10m放置一个滚筒，利用长钢轨推送装置将一对长钢轨直接推送到滚筒上。
②在长钢轨推送过程中，长钢轨前端安装导靴，人工持撬棍跟随长钢轨前端前行，每到一个滚筒处将钢轨头部抬起扶正，避免将滚筒撞倒，碰伤轨道板。
③推送完成后，撤除滚筒，长钢轨落槽，安装扣配件。
(3)长钢轨焊接
拆除轨缝两侧2～3块轨道板上的钢轨扣件，并将两侧钢轨抬高300mm，采用专用垫块支垫稳固。轨缝下用防护板铺垫在轨道板上，防止焊接过程中伤及轨道板。铝热焊焊接方法和质量检验同有碴轨道施工。
6．轨道调整
(1)轨向调整
①利用铁垫板上的套管螺栓与轨道板上预埋套管的间隙，以及不同号码的轨距块来调整。
②先用20m弦线拉正矢确定一股钢轨的轨向，再以轨距控制另一股钢轨的轨向。
③由直线向曲线调整。
(2)高低、水平调整
轨道的高低、水平通过调高垫板与充填式垫板进行调整。充填式垫板的充填厚度为2～10mm，超出10mm时在铁垫板下加垫调高垫板。
7．充填式垫板施工
为满足板式无碴轨道铺设精度的要求，采用充填式垫板无级调高技术进行轨道的高低、水平调整。
(1).充填前准备
①在插入充填式垫板注入袋之前，在扣件节点之间的轨底下按3m间距插入调整垫块。调整垫块由基准垫块和微调垫块组成。
②为保证调整后的轨道高低、水平达到铺设精度要求，在每块轨道板范围、每股钢轨的轨底与板顶之间沿轨底坡方向插入3个调整垫块。调整垫块前后的扣件螺栓必须按规定的扭力矩拧紧，其他扣件螺栓用手拧紧即可，复核高低、水平符合规定的精度要求。
(2).注入袋的插入
①插入注入袋的时间
充填式垫板注入袋必须在轨道状态调整全部结束、调整垫块安装复测无误后插入。
②注入袋的插入方法
注入袋的注人口置于轨道的同一侧，按一致的注入方向插入。在曲线区段，由低侧插入，排气口在高位。
③注入袋的插入位置
注入袋插入时，使其中心线与轨下复合垫板中心线对正。
(3)树脂材料的注入
①树脂采用机械注入。
②在充填式垫板施工前，钢轨扣件处于正常的连接状态。充填式垫板充填厚度为2～10mm，以4～6mm为宜。
③开始注入树脂前剪开注入袋的注入口与排气口，同时确认袋内无水分、无空气。
④为防止树脂注入时注入袋顶面顶起，须严格控制注入压力，以1.5MPa以下的压力缓慢注入。
⑤根据相应的可工作时间确定树脂拌合量。
⑥注入过程中，在钢轨、扣件、轨道板表面上有树脂溢出时，立即擦掉，不留脏污。
⑦在确认树脂固化后，剪除注入口、排气口，且不得损伤垫板。
⑧轨底与轨道板间设置的调整垫块在充填式垫板完成10h后撤除。
8．线路锁定及精细调整
(1)线路锁定
①在桥上无碴轨道放散锁定前，其两侧单元轨节均已完成放散锁定。
四、施工机具
板式无碴轨道施工机具
混凝土搅拌站
钢筋切断机
张拉千斤顶
cA砂浆拌合站
cA砂浆运输罐
轨道板精确对位架
树脂注入车
五、板式无碴轨道铺设标准
1.无碴轨道铺设标准
精细调整后，进行轨道几何尺寸的状态检查。轨道铺设精度应满足《京沪高速铁路设计暂行规定》中的相关要求。
无碴轨道几何尺寸允许偏差及检验方法
管理波长为10m
2．检验方法
(1)在无碴轨道调整过程中，利用轨检仪进行静态检测，指导无碴轨道的几何尺寸调整。
(2)静态检测合格的轨道还要通过轨检车动态检测。动态检测中如有不合格点项，必须再次精细调整，直至全部达到优良标准。
六、施工质量控制
(一)、施工技术条件及验收标准
板式无碴轨道施工技术条件执行京沪线高速铁路设计图纸和文件规定。
(二)、质量标准
1．无碴轨道铺设精度
精细调整后，进行轨道几何尺寸的状态检查。轨道铺设精度满足《京沪高速铁路设计暂行规定》中的相关要求
无碴轨道几何尺寸允许偏差及检验方法
允许偏差(mm)
水准仪测量
轨面前后高低差
钢轨左右轨面水平差
在3m测量基线内的扭曲
轨道中线与设计中线差
2.CA砂浆技术性能
CA砂浆技术性能
可工作时间
材料分离度
耐久性(抗冻性)
冻融次数不得少于300次，同时满足相对弹模量值不小于60%。质量损失率不超过5%(参考)
2．混凝土底座
混凝土底座外形尺寸允许偏差：混凝土底座顶面与设计高程差±3mm；宽度±10mm；混凝土底座前后位置±3mm；与设计中线差3mm。
3．凸形挡台
外形尺寸符合下表要求。混凝土表面局部有少量蜂窝麻面、露筋或掉角，经修补后不影响内在质量和外观质量。
凸形挡台外形尺寸允许偏差
允许偏差(mm)
圆形挡台的直径
半圆形挡台的半径
挡台中心偏离线路中心
挡台中心间距
顶面高程与设计值
轨道配套扣件质量必须符合其技术条件的要求，现场通过验收出厂合格证、尺量等方式进行。无碴轨道扣件组装时，调距扣板及轨距块的号码配置应符合京沪线无碴轨道工程设计的要求，各种零件安装齐全、位置正确，扣件螺母扭矩符合设计要求。
5．充填式垫板
逐个对充填式垫板注入袋的外形尺寸与外观质量进行检查，注入袋要满足京沪线高速铁路充填式垫板设计图纸的要求。充填式垫板注入袋及树脂材料应成批交货，施工单位按要求验收试验报告及其各项内容、标志、包装，并按《充填式垫板制造与施工技术条件》的要求运输和贮存。
(三)、质量控制措施
1.模板及模板基础
制造轨道板的模板应用钢模。在模板制作上应注意下列各点：
⑴采用高刚度、高精度、高平整度的模型保证轨道板的外形尺寸及预埋件的位置准确。用于制作模板的钢材，应尽量使用不易变形的。对于已变过形的钢材，虽然经过了矫正，但由于在钢材内部存有残余应力，仍有恢复变形的可能，仍易于产生平面不平整的现象。
⑵为了保证模板尺寸的精确和零件安装位置的准确，当模板制成以后，应按外形尺寸、预埋螺栓安装位置尺寸、平面性、坡度等要求进行检查确认。
(3)考虑轨道板的脱模，模板的侧板应能安装和拆除。
(4)模板承台的基础，若发生不均匀下沉，模板就会发生扭曲，使轨道板产生平面不平整。为此，模板承台至少每月应该用水准仪等进行一次水平检查，并应记录水平检查的数值。
2.钢筋、圆钢的加工和组装
在轨道板中所配置的钢筋和预应力圆钢，应采用能保证质量的标准规格产品。在加工和组装过程中应注意如下方面：
⑴.钢筋的加工，原则上采用常温加工，按照设计图所规定的正确尺寸，并且采用不使材料质量受到损害的加工方法。为此，必须避免已经弯曲过的钢筋再度复原。
⑵钢筋的组装，宜利用钢筋组装台，应使钢筋框架既不扭又不弯。
⑶把钢筋组装在正确的位置上，在钢筋交叉地点用Ф0.9mm铁丝充分牢固地拧紧，但对于板端没有应力作用的搭接接头以用焊接为宜。不过对于电弧焊来说，不得在模板
内进行焊接。
⑷为正确保持钢筋和模板的间隔，应使用间隔板。
⑸钢筋组装误差的允许值，对于存在有保护层的有效厚度的地方为5mm，对于弯起、锚定接头的位置应在20mm以内。
⑹已组装完毕的钢筋笼，在搬运时要小心，不要造成弯扭。对临时存放的场地，应避免湿度过大且应放置于平坦的地方。
⑺预应力混凝土圆钢的挑扣采用滚压成形加工。此外，预应力混凝土圆钢挑扣采用米制细纹螺纹（JISB0207）。对于规格中没有表示出的尺寸的容许误差为+3mm～-0mm。
⑻作为PC圆钢的无粘结处理材料，有纯的沥青和巴拉库斯无粘结材料。使用纯的沥青时，采用温度为25°C时的针入度100～120，软化点35～50°C，闪点210°C，混合剂的构成是在1KG纯的沥青中加入灯油1500mL为宜。而巴拉库斯无粘结处理材料是聚氨酯变态沥青，固态分量83%，粘度50±PS(25°C)，比重1.15的黑色粘稠状液体。
⑼无论是用纯的沥青还是用巴拉库斯无粘结处理材料，都必须沿预应力圆钢全长范围内均匀地涂上0.2～0.4mm厚的所谓“浸涂”，如果出现不均匀现象，被认为是不好的。经过无粘结处理完了之后的圆钢，不要使涂层受到损伤，放置一天以上，以在一周内使用为宜。螺纹处也要进行无粘结处理。
⑽PC圆钢和锚固工具应按所规定位置组装，不要使之发生挠曲和变形。为此，应在圆钢纵向长度的中部用衬垫支撑。
⑾圆钢的承压板必须垂直固定。这是由于担心因反复弯曲作用而断裂，作为固定方法有利用磁铁的方法，有采用氯化乙烯树脂制的螺帽的方法。
⑿绑扎完了的钢筋圆钢放入模板内，然后安放预埋螺栓、轨道板保持螺栓用的锚定板、吊环插入装置、螺旋丝等配件。由于配件的种类和数量颇多，所以必须充分地注意不要弄错安放的位置和方向。在安放作业中，作业人员不要直接在钢筋笼和圆钢上行走或把器具放在上面，要搭设步行板。安放结束后，应按设计图进行检查，确认部位和间隔准确无误。
3.混凝土的配合比及其拌和
混凝土的标准配合比见下表：
&设计标准强度kgf/cm2
脱模时强度kgf/cm2
& 水泥种类
&粗骨料最大尺寸(mm)
&坍落度范围(cm)
&最大水灰比(%)
&空气量范围(%)
&单位水泥量(kg/m3)
早强硅酸盐水泥
注：（）内数值是用于寒冷地区
其中，骨料的含水状态，残留在5mm标准筛上的细骨料量和通过5mm标准筛的粗骨料等的材料状态，应进行试验。各种材料的计量，是根据混凝土每一次配合量分别以重量来计量为原则。拌和混凝土的搅拌机种类有可倾式和强制拌和式，一般强制拌和的搅拌机搅拌性能优越。对于干硬性或坍落度小的混凝土，可采用强制拌和搅拌机，制造轨道板的混凝土最好使用强制拌和。
4．轨道板安装。施工测量采用高精度测量仪器，保证施工测量精度。采用微调装置，实现轨道板毫米级的调整。
5．CA砂浆拌制。CA砂浆拌合采用无级变速搅拌机，各种原材料进行试验，施工前进行CA砂浆试配，选定合理的配合比及拌合工艺，确保CA砂浆性能符合设计要求。第七节钢筋笼与预埋件_百度文库
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第七节钢筋笼与预埋件
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